精益改善报告.docx

1、精益改善报告精益改善报告精益改善报告 活动时间:82010年3月15至2010年8月10日精益组精益改善报告 公司领导: 您好! 以下报告是我们精益组一起从2010年3月25日至8月10日在集团公司下属的几家分公司的所做的精益改善活动以及给其公司做的一些改善成果的报告1.珠海博杰电子有限公司改善目的：建立PCBA组装生产线，实现定岗定人，达到单件流生产活动时间：3月26日-4月24日珠海博杰电子有限公司 改善范围：PCBA 组装产品族的生产过程. 所做的工作： 1.作现场时间观测 2.确定了存在的浪费 3.布置PCBA组装产品族生产布局 （u形拉） 4.做了物料摆放布置及目视化标签 5.生产线

2、尾部看板珠海博杰电子有限公司改善前时间观测（以X-BOX为例）装针：53分钟装气缸，拉手，合页，及其他附件：60分钟压针套：45分钟框架组装：40分钟珠海博杰电子有限公司改善前的生产现场珠海博杰电子有限公司改善前PCBA组装布局 没有工序概念，不知道节拍时间,产品，零部件没有区分放置珠海博杰电子有限公司改善后生产现场不同类型的PCBA零部件区分放置，用颜色标示珠海博杰电子有限公司改善后PCBA组装布局珠海博杰电子有限公司 改善结果改善中出现的问题：1.物料难以找到 2.没有管理者关注生产线 3.员工的心态没有人引导 4.线内管理者缺失 5.物料关注的问题少 6.员工的工具没有地方存放，导致工具

3、丢失 7.专门物料员没有配置给生产线 8.出现品质问题，四处找人，没有品管巡线 珠海博杰电子有限公司 一、建立46302011ACG生产线，岗位及人员的确 定，流动生产的初步建立，现场的目视化管理。 二、生产效率提升50%活动目的：珠海市广浩捷精密机械有限公司活动时间：5月21日-5月28日改善范围：观测SIT组装产品族的生产过程. 所做的工作： 1.现场时间的观测 2.确定了存在的浪费 3.46302011ACG生产布局 （U形生产线） 4.46302011ACG生产线日常管理看板的制作 5.工具板的制作及刀具清单的建立 6.工位5S检点表及作业指导书的制作珠海市广浩捷精密机械有限公司改善前

4、后对比（观测)（以46302011ACG为例）改善前各工序标准工时改善后各工序标准工时序号工序机器人标准工时机器标准工时序号工序机器人标准工时机器标准工时1下料卧铣1551下料卧铣1032飞底面立铣35152飞底面立铣30153铣长度哈斯机15603铣长度哈斯机10644铣内腔起亚机152704铣内腔起亚机101105铣外宽哈斯机15805铣外宽及沉孔哈斯机15806反面沉孔佳铁15187自检606自检608研磨去毛刺振动研磨7研磨去毛刺9检验出货8检验出货合计170448135272珠海市广浩捷精密机械有限公司改善前的生产现场改善后的生产现场珠海市广浩捷精密机械有限公司主要问题： 操作机器不

5、方便，不安全 粉尘大 机器来回行程未定化 开关移位防护罩制作限位制作改善后效果确认：（1）粉尘大大减少 （2）操作安全方便 （3）单件可节约时间：5 S改善后生产现场改善前生产现场主要问题点：生产布局排序虽按U型序，但未按单件流程生产，造成各工序半成品积压，从而引过设备过剩，库存过剩，人员过剩最后导致制造成本增加，许多问题未及时暴露效果确认：生产工序严格按单件流，从而使物流间/工序间库存是零，减少库存浪费等问题，异常情况下，使问题立即暴露，把问题立即解决珠海市广浩捷精密机械有限公司改善后生产现场工具摆放整齐、标示清楚明了，员工不需要再寻找工具。改善前生产现场工具摆放不整齐，没有标示，经常用工具

6、时需要到处寻找工具浪费时间工具标签珠海市广浩捷精密机械有限公司改善后标准工作表及负荷表珠海市广浩捷精密机械有限公司目视化管理板珠海市广浩捷精密机械有限公司改善前后员工负荷对比改善前生产一个产品所需的时间为1233秒改善前生产一个产品所需的时间为180秒珠海市广浩捷精密机械有限公司 改善结果序号改善内容改善前改善后146302011ACG生产线不清晰U型布局2 岗位及人员的确定不清晰定岗定人3 员工技能表的建立无已建立4 现场的目视化管理建立无已建立5生产周期提升了50%618m407m 提高了51.8%6生产效率提升了50%12PCS/h/2人24/h2人 提高了100%珠海市广浩捷精密机械有

7、限公司 一、生产效率提升50% 二、建立小批量生产线，岗位及人员的确定。 活动目标：珠海市俊凯机械有限公司活动时间：6月3日-6月10日改善范围：观测小批量产品族的生产过程. 所做的工作： 1.现场时间的观测 2.确定了存在的浪费 3.小批量产品生产布局 （U形生产线） 4.小批量生产线日常管理看板的制作 5.工作台的制作 6.5S检点表及作业指导书的改进珠海市俊凯机械有限公司改善前改善后珠海市俊凯机械有限公司改善前改善后珠海市俊凯机械有限公司珠海市俊凯机械有限公司改善前改善后珠海市俊凯机械有限公司改善前改善后珠海市俊凯机械有限公司改善前改善后珠海市俊凯机械有限公司改善前改善后改善前的生产现场

8、改善后的生产现场 设备上随处可见的油污和垃圾 设备焕然一新 珠海市俊凯机械有限公司改善后生产现场改善前生产现场 传统的一类设备直线分区摆放 建立的U型生产线珠海市俊凯机械有限公司改善后工作台的物品摆放工具摆放整齐、标示清楚明了，员工不需要再寻找工具。改善前工具柜里的物品摆放工具摆放混乱，没有标示，经常用工具时需要到处寻找工具浪费时间珠海市俊凯机械有限公司改善后刀具检具摆放工具摆放整齐、标示清楚明了，员工不需要再寻找工具。且检具摆放合理操作人员很快就能操作了改善前刀具检具摆放刀具检具摆放混乱，没有标示，且检具容易碰坏导致检验工件时出现误差珠海市俊凯机械有限公司 改善前物料摆放产品上还有废屑两种产

9、品混料 报废品无指定摆放区域物料放置不清晰不良品放置在成品架上成品摆放混乱不良品放置在产品放置盒中珠海市俊凯机械有限公司 改善后物料摆放产品摆放整齐物料摆放整齐能很快找到物料原材料标示珠海市俊凯机械有限公司目视化管理板珠海市俊凯机械有限公司 改善结果产品改善内容改善前改善后总提升550316生产力（每100人工/小时）13515717%559610生产力（每100人工/小时）476130%557559生产力（每100人工/小时）527748%543784生产力（每100人工/小时）1849169%543666生产力（每100人工/小时）83875.78%558880生产力（每100人工/小时）

10、313926.2%557526生产力（每100人工/小时）4245 7.14%531759生产力（每100人工/小时）2035 78.9%珠海市俊凯机械有限公司活动背景： 美塞斯产品种类多（大至35种),单种数量少，最多的月需量300PCS，最少的月需量45PCS俊凯快速换模工作站改善珠海市俊凯机械有限公司 快速换模时间控制在25分钟活动目的：珠海市俊凯机械有限公司活动时间：6月3日-6月10日改善范围：观测美塞斯9款产品换模的生产过程. 所做的工作： 1.现场时间的观测 2.确定了存在的浪费 3.分析内部时间，外部时间 4.工位工刀具盒的制做 5.文件架的制做 6.建立快速换模工作站珠海市俊

11、凯机械有限公司刀具无标志，使用时需寻找，测量，这样会增加工人劳动强度，影响工作效率，也不便刀具寿命的统计改善前改善后刀具标示明确，使用时无需寻找，无需测量减少工人劳动强度，提高工作效率，为刀具寿命统计做准备珠海市俊凯机械有限公司改善后改善前工作台面杂乱，锁咀放置无标，使用时需寻找浪费时间，不便锁咀的统计与补充工作台面整洁，锁咀放置标示明确，使用方便、快倢，便于锁咀的统计与补充珠海市俊凯机械有限公司改善后改善前工作区域杂乱脏，影响员工工作积极性工作区域干净整洁，标示清楚珠海市俊凯机械有限公司进程目标(分)总共时间(分)改变改善前 98 第1次换模404356% 第2次换模303267% 第3次换

12、模251782%快速换模改善结果珠海市俊凯机械有限公司珠海市俊凯机械有限公司 一、生产效率提升40% 二、建立小批量生产线，岗位及人员的确定。 活动目标：活动时间：7月5日-7月14日改善范围：观测小批量产品族的生产过程. 所做的工作： 1.现场时间的观测 2.确定了存在的浪费 3.小批量产品生产布局 （U形生产线） 4.小批量生产线日常管理看板的制作 5.工作台的制作 6.5S检点表及作业指导书的改进珠海市俊凯机械有限公司改善前改善后珠海市俊凯机械有限公司改善前改善后珠海市俊凯机械有限公司改善前改善后珠海市俊凯机械有限公司改善后刀具检具摆放工具摆放整齐、标示清楚明了，员工不需要再寻找工具。且

13、检具摆放合理操作人员很快就能操作了改善前刀具检具摆放刀具检具摆放混乱，没有标示，且检具容易碰坏导致检验工件时出现误差珠海市俊凯机械有限公司 改善结果产品改善内容改善前改善后 总提升528806生产力（每100人工/小时）264 537 103%524991生产力（每100人工/小时）32660886.5%135010生产力（每100人工/小时）35260672.1%珠海市俊凯机械有限公司主体工艺流程数冲去毛刺冲压折小边压铆种焊回牙成型点焊焊接1 焊接2 打磨拉丝修R角清洗钝化水钝装配 现状汇总分析椿田机械改善 珠海市椿田机械有限公司活动时间：7月20日-7月24日 现状汇总分析各工序平衡负荷分

14、析图 改善前 改善后珠海市椿田机械有限公司 改善后产线现状珠海市椿田机械有限公司改善活动成果项目改善前改善后提高率每100人工/小时94.7217.6129%生产周期时间950/4人755/2人25.8%珠海市椿田机械有限公司精益改善的体会中层管理对精益生产坚持与维护不到位车间的标语能激励员工品检对来料的质量控制不到位整个公司员工都有对精益的认识员工对精益的坚持力不够公司在不断进取员工对5S的认识不够工作模式比较规范车间灰尘较多高层对现况改善的立场坚定中层管理积极配合（发自内心）执行力度差发现品质问题迅速组织人员处理现场的产品及工具摆放凌乱及时了解客户的需求，合理安排生产员工的工作积极性不高高

15、层对精益的绝对的支持，是管理在配合精益博杰不足处优点公司精益改善的体会不足处优点公司插单情况严重中层管理不配合精益生产高层对精益有热情改善前期目标沟通不完全明确，有待明细（各分厂自身)高层对精益改善参与时间不够高层放权给改善团队早会制度没有坚持下去管理层对生产没有一个很好的计划公司有做不完的单没有精益团队公司对精益线的坚持力不够公司有自己的管理模式品质体系不健全精益规章制度不建全员工对做事热情较好，积极配合缺少出货流程公司的场地没有被合理利用车间宽敞，通风没有合同评审机制，一个人说了算车间没有一个整体的规划员工对领导的安排从无异议品质管控不好车间地面油污较多公司对精益改善的支持很到位信息流不健

16、全，很多信息在一个人处高层对精益的方向不明确管理层能主动投入到车间动手干活没有激励机制 员工无假日休息高层对精益的认识很好（精益就是好）广浩捷精益改善的体会不足处优点公司（今天的俊凯是最差的）有相对的激励制度有成品库，有专人管理文化宣传比较好生产分析能力有待加强常开会沟通，纠正生产的错误方向，让生产向精益靠拢领导思想比较好本厂员工参与度与主动性不强高层有自己本厂精益目标与计划建立刀具管理库，专人管理品质人员不稳定做事的方法和方式有很多改进，从点线面各个角度考虑问题有自己的精益改善团队，推行精益改善生产准备工作不够全面 管理的方法和方式上有很大的转变；目视化，数据统计 物料车上分层叠放，标识建立

17、制度后长期维护不够有报废品，不良品处理权限及流程只有不好的领导，没有不好的员工改善后的物料又退回原样5S有进步决心把俊凯建立成一面旗帜制程不良品多，没有及时找到根本原因每天都在改善，每天都在进步有目视化看板品检自检打包成品出货员工的激情被调动起来每月开展员工大会，评选优秀员工，主管有部分旧的管理模式不适合精益生产，依然存在有MRB委员会早会制度，并坚持实施插单情况多，计划不完善有宣传口号企业文化明确，“感恩墙”伙食，住宿需有改善公司员工团结公司上下对精益的绝对配合与参与俊凯精益改善的体会不足处优点公司公司都重视5S，关注5S改善。但一样乱机器调试久做事思路不清晰，目标不明确，无头绪有安全隐患、

18、车间物料摆放乱、过道上放有卡板放弃了中国传统的思想，把不用的东西放弃掉目视化管理比较好改善中的信息流不畅通持续改善观念；员工能自觉推行5S改善计划太多，本厂参与改善的人少做事的方法和方式有很多改进，从点线面各个角度考虑有5S检查制度，如曝光台有精益改善人员，没有改善团队管理的方法和方式有上有很大的转变；目视化，数据统计有看板走动会议制度模具上下模无明确标识有自己的企业文化，企业宣传栏；例如，“椿田人”每种批量生产都有KPI看板改善过程无高层参与，执行力弱有一个良好的团队，团队精神，团队协作；有保安管理半成品裸露叠放，易划伤注重现场,贴合实际；内部有精益人员工具无专人专用专管有一个乐观的,积极的,向上的心态的团队车间工装夹具（如有工位放置螺丝、放工具等等）人员利用率欠缺对员工有相对的激励制度员工福利(伙食好、有水果、有奖金等等）工厂对原材料管控比较差管理组织比较建全（每个部门都有班组长）员工有休息椿田