通用桥式起重机造过程检验记录.docx

1、通用桥式起重机造过程检验记录通用桥式起重机造过程检验记录 作者： 日期： 内部编号：通 用 桥 式 起 重 机制 造 过 程 检 验 记 录规 格 型 号： 出 厂 编 号： 设 备 代 码： 额 定 起 重 量： 跨 度： 工 作 级 别： 起 升 高 度： 操 纵 型 式：司机室 地操 遥控使 用 单 位： 浙江程能钢结构工程有限公司 制说 明1、本报告适用于通用桥式起重机（以下简称起重机）的制造、改造施工过程和出厂检验，专用的起重机中相同或类似的部分亦可参照使用。2、检验依据特种设备安全监察条例起重机械制造监督检验规则TSGQ7001-2006起重机械安全技术检察规程-桥式起重机TSGQ

2、0002-2008起重机械安全规程GB6067起重机设计规范GB/T3811 通用桥式起重机GB/T14405设计文件及相关产品合同以上文件和标准均为现行有效版本3、本自检报告为过程检验和出厂检验，其中主梁隐蔽件自检完毕后，应提交监检员进行必要确认。4、如起重机制造仅为局部改造，则相关记录表卡内容可作部分填写，并加以必要说明。5、制造过程结束后，检验员应及时完成最终自检，提交监检机构确认，并由制造单位存档。6、所有表中的“检验结果”栏如有测量数据要求时应填写实测数据，无如数据要求时应采用“”、“”和“/”分别表示“合格”、“不合格”和“无此项”。 7、检验用仪器设备应完好并在计量检定期内。8、

3、检验员应对自检结果进行核对，对检测数据负责，制造单位对自检结果负责。备料工序检验记录序号检验项目技术要求（mm）检验结果制作者1. 用料审查主材、焊材材质符合设计要求注：见表1重要金属结构件牌号选用不低于2020A1A5不低于Q235-BFA6、A7不低于Q235B20A1A5不低于Q235BA6、A7不低于Q235C低于-202520不低于Q235D20不低于16Mn8. 材料标记移植主要受力结构件材料标记移植应准确无误，并且与实际用材相符9. 材料代用如存在材料代用，应按规定办理代用手续10. 下 料放样1、按桥式起重机制造工艺要求2、外形尺寸符合图纸要求11. 腹板12. 上盖板13.

4、下盖板14. 大、小筋板15. 型钢、扁铁表1：所用材料一览表：序号材料规格质保书编号材料代用单编号1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 检验结论： 经检验合格同意转到下道工序 检验员： 日 期： 年 月 日主梁隐蔽件检验记录 （图号： ）序号检验项目技术要求（mm）检验结果制作者1. 盖板对接焊缝焊接型式 焊接高度 宽度2. 腹板对接焊缝焊接型式 焊接高度 宽度3. 内部纵筋与腹板焊缝焊接型式 焊接高度 宽度4. 纵筋与盖板焊缝焊接型式 焊接高度 宽度5. 筋板与盖板焊缝焊接型式 焊接高度 宽度6. 筋板与腹板焊缝焊接型式 焊接高度 宽度7. 内部各筋板布置尺寸按图纸要求8. 焊接

5、质量外观质量外观检测，焊缝不得有可见裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷以及上述以外的其他缺陷9. 无损检测1、主梁受拉区的对接焊缝应当进行100射线或者超声检测；2、按GB/T 3323-2005，合格级别为级，或JB/T 105592006按照1级焊缝合格要求进行评定。10. 对接焊缝错位200，且避开跨中11. 药皮、飞溅物清除干净12. 咬边、漏焊不得漏焊，局部咬边深度0.313. 焊疤清除干净14. 锤击伤0.515. 割伤补焊磨平16. 杂物清除干净17. 预处理打磨干净去除底漆70%18. 涂装防锈底漆不得有漆流挂等缺陷表2：焊接作业人员一览表作业人员证书号钢印代号作业

6、人员证书号钢印代号检验结论：经检验合格同意转到下道工序检验员： 年 月 日 监检员： 年 月 日主梁结构件制造工序检验记录 （图号： ）序号检验项目技术要求（mm）检验结果制作者1. 下盖板与腹板角焊缝外观检测，焊缝不得有可见裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷以及上述以外的其他缺陷2. 主梁成型尺寸BHS 5主动侧：被动侧：4. 上拱度FF（0.9 /10001.4/1000）S （在跨中S/10范围内）主动侧：被动侧：6. 主梁旁弯度ffS1/2000 (S1:两端始于第一块大筋板的实测长度) 主动侧：被动侧：8. 主梁腹板的局部平面度主梁腹板不应有严重不平,其局部平面度，在离受

7、压翼缘板H/3以内不大于0.7，其余区域不大于1.2主动侧：被动侧：10. 上翼缘板水平偏斜cB/200主动侧：被动侧：12. 上翼缘板平面度10 310 4主动侧：被动侧：14. 腹板垂直偏斜hH/200主动侧：被动侧：检验结论：经检验合格同意转到下道工序 检验员： 年 月 日端梁结构件制造工序检验记录（图号： ）序号检验项目技术要求（mm）检验结果制作者1. 上、下盖板对接焊缝外观检测，焊缝不得有可见裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷以及上述以外的其他缺陷2. 腹板对接焊缝3. 筋板与箱体角焊缝4. 盖板与腹板角焊缝5. 弯板焊缝6. 联接角钢焊缝7. 端梁成型尺寸BHW 左：

8、右：9. 水平弯曲fW/2000 （只能向内弯）左：右：11. 腹板垂直偏斜H/250左：右：13. 盖板水平倾斜B/250左：右：15. 弯板到上盖板相对差2 16. 弯板垂直偏差1.517. 端梁扭曲3 (以弯板水平为准)18. 一组弯板平行差219. 一组弯板孔距差3（相对差3）20. 一组弯板中心线与端梁纵向中心线偏差221. 基距相对偏差5检验结论：经检验合格同意转到下道工序 检验员： 年 月 日桥架装配工序检验记录（图号 ）序号检验项目技术要求（mm）测量结果（mm）1. 起重机跨度S(m)S10m2主动侧：被动侧：S10m2+0.1(S-10)2. 起重机跨度的相对差|S1-S2

9、|53. 主梁上拱度F(0.91.4)S /1000，且最大上拱度应控制在跨中的S/10内主动侧：被动侧：4. 桥架对角线的相对差|L1-L2|55. 主梁旁弯度ffS1/2000 (S1:两端始于第一块大筋板的实测长度) 主动侧：被动侧：6. 主梁腹板的局部平面度主梁腹板不应有严重不平,其局部平面度，在离受压翼缘板H/3以内不大于0.7，其余区域不大于1.2。主动侧：被动侧：7. 上翼缘板水平偏斜cB/200主动侧：被动侧：8. 腹板垂直偏斜hH/200主动侧：被动侧：9. 小车轨道小车轨道宜用接头焊为一体的整轨，否则必须满足以下五项10. 接头高低差111. 接头侧向错位112. 接头间隙

10、213. 正轨、半偏轨箱形梁轨道接缝应放在筋板上，允差1514. 两端最短一段轨道长度1.5m,并在端部加挡铁15. 偏轨梁小车轨道中心线对承轨梁腹板中心线的位置偏移12，g/2,12，g6序号检验项目技术要求（mm）测量结果（mm）16. 小车轨距K极限偏差正轨半偏轨箱形梁跨端2跨中S19.5m+1+5S19.5m+1+7其他梁320. 同一截面上小车轨道高低差cK2.0m32.0m6.6m1021. 小车轨道侧向直线度每2m1S10m6S10m6+0.2(S-10)，且最大为1024. 车轮垂直偏斜tg镗孔直接装车轮时，-0.0005tg0.0025主左主右被左被右用角型轴承箱时，车轮端面

11、外偏，且l/400主左主右被左被右32. 车轮水平偏斜tg镗孔装车轮机构工作级别M10.0010主左主右被左被右M2M40.0008M5M70.000633. 用角型轴承箱M1l/800主左主右被左被右M2M5l/1000M6M7l/120036. 同一端梁下的车轮同位差两轮2三轮或以上3，同一平衡梁上1序号检验项目技术要求（mm）测量结果（mm）38. 车轮端面圆跳动车轮直径2500.1主左2505000.12主右5008000.15被左8009000.2被右42. 制动轮径向圆跳动制动轮直径2500.12505000.125008000.1545. 空运转试验启动电机，做正、反运转各5mi

12、n以上运转无异常装配者：检验结论：经检验合格，具备出厂条件检验员： 日 期： 年 月 日小车架制造工序检验记录（图号 ）序号检验项目技术要求（mm）检验结果制作者1. 小车架梁角焊缝外观检测，焊缝不得有可见裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷以及上述以外的其他缺陷2. 小车架弯板处角焊缝3. 各梁之间的连接焊缝4. 固定滑轮座焊缝5. 小车架跨度偏差26. 主动侧与被动侧跨度差4 7. 各梁腹板的垂直偏差H/200 H腹板高度8. 梁的扭曲29. 上平面的平面度3/m10. 弯板同位差211. 弯板90偏差对角尺的间隙1.512. 对角线差3检验结论：经检验合格同意转到下道工序检验员

13、： 日 期： 年 月 日小车架装配工序检验记录（图号 ）序号检验项目技术要求（mm）测量结果（mm）1. 车轮垂直偏斜tg镗孔直接装车轮时，-0.0005tg0.0025主左主右被左被右用角型轴承箱时，车轮端面外偏，且l/400主左主右被左被右9. 车轮水平偏斜tg镗孔装车轮机构工作级别M10.010主左主右被左被右M2M40.0008M5M70.000612. 用角型轴承箱M1l/800主左主右被左被右M2M5l/1000M6M6l/120015. 车轮端面圆跳动车轮直径2500.1主左2505000.12主右5008000.15被左8009000.2被右19. 制动轮径向圆跳动制动轮直径2

14、500.12505000.125008000.1522. 空运转试验开动各机构做正、反运转各5min以上运转无异常装配者：检验结论： 经检验合格，具备出厂条件检验员：日 期： 年 月 日起重机电器（气）设备配置检验记录（图号 ）序号检验项目技术要求检验结果制作者1. 电线、电缆符合图纸要求2. 室内接线符合图纸,接头牢固,导线两端与其相接的端子上有永久性线号或端子号并且正确,连接端必须用冷压铜端头连接导线。3. 电缆敷设的弯曲半径5d d电缆直径4. 护线管及布线护线管应牢固地固定在桥架上，管口应装有护线嘴，护线管内敷设的导线不得有接头,弯曲半径5-6D,不圆度0.1 D5. 电气设备前的通道

15、一般应大于500mm6. 操纵件规格、型号符合图纸，应操作灵活，档位准确，零位手感明显。7. 起升高度限位器按GB6067和TSGQ0002-2008的要求设置8. 超载限制器9. 超速保护装置10. 应急断电开关11. 电气设备选用所有的电气元件、控制柜应不低于合格品，并满足起重机要求12. 短路、失压、过压、断错相保护起重机必须有短路、失压、过压、断错相保护。13. 门联锁装置按GB6067的要求设置14. 大、小车限位器、缓冲器、止挡装置15. 电控设备中各电路的对地绝缘电阻一般环境0.8 M潮湿环境0.4 M16. 照明电源不超过220V，用隔离变压器从主断路器前获取检验结论：经检验合

16、格，同意出厂 检验员： 日 期： 年 月 日油漆检验记录序号检测项目技术要求检验结果制作者1油漆漆膜厚度每层漆膜厚度2535；漆膜总厚度75105（GB/T1440693.4.10.2）2漆膜附着力应符合GB9286中I级质量要求3涂装前钢材表面除锈等级不低于JB/ZQ4000.10中C级，手工除锈达到级4涂一次性防锈漆符合工艺要求5外露的加工件表面涂青漆6第一次面漆符合工艺要求7最后一道面漆8油漆外观质量油漆干燥时间必须符合工艺要求；面漆均匀、光亮、完整和色泽一致，不得有粗糙不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔及严重流挂等缺陷。检验结论： 经检验合格，同意出厂 检验员： 日 期： 年 月 日起重机整机检验结论： 经检验合格，同意出厂检验员： 质检部门（章）：日 期： 年 月 日 日 期： 年 月 日