水玻璃铸造工艺.docx

1、水玻璃铸造工艺水玻璃铸造工艺守则文件编号：RMZZ/QG-JS-01版 本：A修改状态：O受控状态：编制：吴光来 日期：200431蜡料制备1. 工艺要求：1.1 蜡液温度：70-90，严禁超过90。1.2 稀蜡温度：65-80。1.3 蜡膏保温缸水温：48-50。1.4 蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在45-48，其中不允许有颗粒状蜡料。1.5 蜡料配方蜡料种类材料名称重量配比12345石蜡5025105硬脂酸50251055回收蜡508090951.5.1 正常生产采用3、4两种配方，配方5用于压制浇口棒。1.5.2 在生产过程中必须根据蜡模质量分析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值

2、取下限，夏季的酸值取上限。2 操作程序2.1启动设备，检查运转是否正常，是否漏水、漏气、漏蜡，有问题应及时排除。检查保温缸水温是否符合工艺要求。2.2按蜡料配比把石蜡、硬脂酸和回收蜡分别称好，加入化蜡槽内，加热至全熔状态，其温度不得超过90。2.3把蜡液送到蜡膏搅拌机盛蜡槽内。2.4将搅蜡缸内加入三分之二的蜡片，启动搅拌机进行搅蜡直至呈糊状蜡料为止。3 注意事项3.1稀蜡需用100目筛过滤，去掉杂质后方能使用。3.2不允许有影响质量的空气和水分混入蜡膏中。3.3化蜡槽和盛蜡槽每月清理两次。3.4蜡膏保温缸、搅蜡缸属于压力容器，应定期检查有关紧固件及密封机构的使用情况，发现问题应及时处理，正常工

3、作压力严禁超过0.50MPa。4 检查项目每班必须测量蜡液温度和保温水温度3-4次，控制在工艺要求范围内并做好原始记录。蜡模制造1工艺要求1.1 室温：16-28（最高不超过30）。1.2 蜡膏压注温度：4548，压力：0.30.5 MPa,保压时间:310秒。1.3 压蜡冷却水温，1424，冷却时间：20100秒。1.4蜡模冷却水温，1424，冷却时间：1060min。1.5蜡模清洗液温度，2028，清洗液中加入0.01% JFC。1.6 脱模剂：ZF201.1.7蜡模表面光洁度，形状完整，轮廓清洗，尺寸合格，不允许有缩陷，凸包裂纹等缺陷。2 操作程序2.1 手工制模2.1.1检查压型的分型

4、面、型腔、脱模机构、定位销、紧固件应完整清洁。涂擦分型剂，装配并紧固压型。2.1.2注蜡：把蜡抢嘴对准压型的注蜡孔，旋开阀门使蜡膏注入型腔并保压310s，关闭阀门，移走蜡枪。2.1.3冷却：把注满蜡膏的压型濅入水内或放在工作台上冷却，冷却时间视蜡模形状与质量要求具体掌握，一般冷却20100s。2.1.4取模：拆开冷却过的压型，取出蜡模并及时放入水中继续冷却。有特殊要求的蜡模应放在专用夹辅具上冷却。2.1.5清型：用压缩空气吹除型腔、型芯上的水和蜡渣，视取模状况涂擦脱模剂。2.1.6合型：装配清理干净的压型，按3.1.23.1.5的程序再次制模。2.1.7交班：工作完毕应把压型清理干净，打扫工作

5、环境后交班，若不在生产时，压型应及时交还压型库保管。2.2 机械制模2.2.1检查压蜡机的润滑，电器、气动系统是否正常，调整限位，顶模机构，调节循环水系统和蜡膏输送系统。根据不同产品的压型注蜡孔，调整固定压蜡抢嘴的位置。2.2.2用压缩空气吹除压型型腔内的水和蜡渣，吹刷分形剂，启动压蜡机。2.2.3压蜡机按自控程序完成：取出蜡模，按要求放置冷却。2.2.4按3.2.23.2.4的程序连续制模。2.2.5工作完毕应用压缩空气清除压蜡和压型上的水和蜡渣，水槽中的蜡渣和注蜡道必须清理干净，打扫工作环境后交班，并作好交接班记录。2.3蜡模修整2.3.1用修模刀除去分型面上的披缝和其他不应有的凸起（包括

6、注蜡残余），用稀蜡填补缺陷并修饰光滑。2.3.2修整合格的蜡模在清洗槽中用清洗液进行清洗，清除分型剂，用压缩空气吹除蜡模表面上的蜡屑和水分。2.3.3清洗干净的蜡模按品种整齐摆放在规定的器具中交检查员进行验收。3注意事项3.1压型应定期用煤油清洗，进行必要的保养。3.2蜡模在运输、贮存中应轻拿轻放，不得整盘倾倒，防止变形和碰伤。3.3蜡模贮存、时间不得超过15天，超时间的蜡模应重新检查。4检查项目:自检蜡模质量应符合1.7的规定要求，自检合格后按规定填写交检单，并注明零件号（名称）、交检数量、制造日期。 蜡浇口棒制造1 工艺要求1.1温室:1628(最高不超过30)1.2蜡高温度：4850；压

7、力0.200.40MPa。1.3蜡膏保温水温度：5054。1.4蜡棒的表面应光滑平整，不得有孔洞、凹陷、裂纹、披缝。2操作过程2.2将注蜡抢嘴对准棒压型中心，打开阀门使蜡膏注入棒压型内。控制蜡膏注入量，待蜡膏到浇口杯与直浇道交接处时关闭阀门，然后将芯棒插入蜡膏中，以棒压型顶部为准，多余的蜡膏用铲子除去，不足的用蜡膏补平。2.3蜡棒在制棒机中冷却515min后取出，放在水槽中继续冷却510min，然后按规格分类摆放在蜡棒小车内。3注意事项3.1棒芯表面应清洁干净，不允许带砂及杂物。3.2蜡棒浇口顶面应平整，不得有凸起和孔洞。4检查项目4.1每班测量蜡膏保温水温度24次，严格控制在工艺要求范围内。

8、4.2蜡棒按规格分类验收，检查标准按2.4和2.5规定执行。 蜡模组装1工艺要求1.1室温:1628（最高不得超过30）。1.2模组最小压头：60mm，尾段最小余头：10mm。1.3蜡模间最小间隙：6mm。1.4蜡模的内浇口与蜡棒之间焊接要严密，不得有尖角与小缝。1.5组装的蜡模应均匀，不得有蜡滴、蜡渣、灰尘杂物。2操作程序2.1检查电烙铁（或电炉）是否漏电、完好，然后送电，备用。2.2检查蜡棒、蜡模完整与清洁，不准组装不合格的蜡模。2.3按有关工艺参数和要求进行组装。2.4修整好的模组，质检合格后按品种分类挂在专用模组小车（架）上。3注意事项3.1不合格的蜡棒与蜡模不允许组装。3.2组装好的

9、模组不允许放在地面上，应挂在蜡模小车（架）上，并停放在规定位置。4检查项目4.1模组符合有关工艺参数之后，必须按2.2-2.5的规定进行100%的检查。4.2组装好的模组不允许掉件，掉件的模组补上后方为合格。 涂料配置1工艺要求1.1工艺材料主要技术参数1.1.1水玻璃 指标名称硬化剂种类模数/（M）表面层密度/（g/cm3）加固层密度/（g/cm3）结晶氯化铝3.23.61.261.281.281.30氯化铵3.13.41.281.301.301.321.1.2石英粉（用于表面涂料）SiO2（%）Fe2O3(%)含水量(%)粒度98.00.10.3270#1.1.3高铝合成粉(用于加固层涂料

10、)Al2O3(%)SiO2(%)Fe2O3(%)含水量(%)胶质价(%)粒度657520302.50.31822200#1.1.4铝矾土粉(用于加固层涂料)Al2O3(%)Fe2O3(%)含水量(%)粒度80.01.50.3200#1.1.5煤矸石粉(用于加固层涂料)Si2O3(%)SiO2(%)Fe2O3(%)含水量(%)粒度40-4649-551.20.3200#1.2涂料配置涂料种类 液粉比 JFC加入量 (按重量计算)结晶氯化铝硬化剂氯化铵硬化剂表面层1:1.101.251:1.101.300.05% 加固层1:1.051.151:1.201.500.05%1.3涂料粘度室温（度）粘度

11、（s）涂料种类8101015152020252530备注表面层60555550504545404035于结晶氯化氯硬化剂加固层26242422222020181816表面层65606055555050454540用于氯化铵硬化剂加固层45404035353030252520注：a.室内低于8，涂料粘度应提高：表面层应提高23s，加固层应提高12s。 b.室内高于30，涂层粘度应降低：表面层应降低23s，加固层应降低12s。 c.手工制壳的涂料粘度应增加：表面层应提高510s，加固层应提高23s。2操作程序2.1检查涂料搅拌机运转是否正常，按1.2的规定分别计算水玻璃、粉料、JFC的加入量，并准

12、确称量。2.2按1.1.1的规定，水玻璃加水处理合格后一次性加入涂料搅拌机中，加JFC搅匀，粉料应分23次加入，边加边搅拌至全部完成，再搅拌6090min。可间断搅拌每次搅拌时间不得小于30min。2.3配好的涂料应静置48h，使用前应充分搅拌，达到2.3的规定后方能使用。3注意事项3.1若在表面层与加固层之间增加过渡层，其涂料粘度应在表面层的基础降低510s。3.2涂料配比作为一次性配料的工艺要求，最终按室温调整到工艺规定的粘度。4检查项目4.1水玻璃、耐火粉料按进货批次进行检验，检验结果应符合2.1和有关材料标准要求。4.2涂料粘度采用体积100ml，流出孔60.02mm的标准流杯，每班测

13、定12次，测定结果应符合2.3的规定。4.3期采用不锈钢涂片或玻璃片测定涂料的覆盖性（涂料厚度及均匀性），要求达到涂料无堆积、涂层均匀。4.4水玻璃模数、涂料的粘度和覆盖性的测定方法，按JB400785熔模铸造涂料试验方法的规定进行。制壳1范围本标准规定了制造型壳（以下简称制壳）的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。本标准适用于水玻璃、石英砂、铝矾土砂、高岭石系列砂等材料的型壳制造。2工艺要求2.1室温：1532度，湿度40%60%.2.2工艺材料主要技术参数2.2.1水玻璃涂料应符合标准CICBA/B02.07。2.2.2撤砂2.2.2.1石英砂SiO2（%）Fe2O3（%）含粉（泥）量

14、（%）含水量（%） 粒 度表面层加固层970.20.20.370#（0.0212）20#（0.85）2.2.2.2铝矾土砂（适用于加固层）Al2O3（%）SiO2（%）Fe2O3（%）含粉量(%) 粒度801.50.30.320#（0.85）2.2.2.3高岭石系列（适用于加固层）Al2O3（%）SiO2(%)Fe2O3(%)含粉量（%）含水量（%）粒度404649501.20.30.320#（0.85）2.2.3硬化剂2.2.3.1结晶氯化铝硬化剂Al2O3(%)JFC加入量（%）碱化度（B%）PH值密度/（g/cm3）68.50.055131.52.51.171.202.2.3.2氯化铵硬

15、化剂：NH4Cl量（%）：20252.2.3.3氯化镁硬化剂：MgCl2含量（%）3040；1.261.30g/cm3。2.2.3.4混合硬化剂AlCl36H2O(%)NH4Cl（%）JFC加入量（%）PH值密度/（g/cm3）20248100.052.02.51.161.182.3制壳线工艺参数 工艺参数硬化种类表面层加固层硬化干燥硬化干燥温度（）时间min温度（）时间min温度（）时间Min温度（）时间Min结晶氯化铝常温121520321416常温101225351214氯化铵263868263879384568384579混合硬化剂常温81020321012常温81025351012注

16、：a氯化铵硬化剂可分别与结晶氯化铝、氯化镁进行复合硬化，即前23层为氯化铵硬化，34层以后为结晶氯化铝硬化或氯化镁化。氯化镁硬化的工艺参数同氯化铵硬化。b如增加过渡层，其硬化、干燥工艺参数同表面层，撤砂粒度30#（0.600）。c涂料层数按铸件单重选择。一般铸件单重0.4kg的涂四层半，0.401.00kg的五层半，1.00kg的涂六层半。特殊铸件如：多孔复杂铸件，单重2.5kg铸件定位手工制壳，其涂料层次参照一般铸件要求执行并增加涂料层次。2.4手工制壳工艺参数2.4.1硬化温度与时间等效采用制壳工艺参数。2.4.2自然风干时间：2530min。2.4.3室温低于5或阴雨天应适当延长硬化时间

17、与风干时间，以保证型壳质量为准。3制壳线操作程序3.1检查所有设备运转是否正常。3.2现将涂料充分搅拌均匀，测量涂料展度、硬化剂参数，启动干燥时设备，测量风温，使所有的指标都控制在工艺要求的范围内。3.3制壳线撤砂方式有两种，一种是沸腾式撤砂，另一种是雨淋式撤砂。启动撤砂机，把撤砂效果调整到最佳状态。3.4开动制壳线，将合格的模组挂在吊具上，按上涂料-撤砂-硬化-干燥程序即铸件规定的层次制壳。3.5在涂料、撤砂工序中，要切实负责，对一、二层难涂之处，需用排刷点刷或用压缩空气吹，消除气泡。必须勤加砂子，确保撤砂机有一定量的砂子，每涂一层筛去一次砂疙瘩。3.6制壳完毕，浇口杯顶部用专用工具打平，浮

18、砂、壳皮用压缩空气吹干净。然后把模组从吊具上取下，按品种存放在专用的模组小车（筐、架）上。4手工制壳操作程序4.1将当班生产的模组全部挂在硬化槽上方的吊架上，按3.13.3的有关程序作好制壳前的准备工作。4.2从吊架上取出模组，按2.4的规定手工进行上涂料-撤砂-硬化-风干等操作程序及铸件规定的层次与3.6的有关规定完成制壳。5注意事项5.1水玻璃型壳的撤砂，一般表面层、过渡层、加固层全部用石英砂，也可以从第三层开始用铝矾土砂或高岭石系列砂。应因地制宜最低的成本保证最佳的型壳质量选择型壳用砂。5.2在生产过程中，应保证涂料粘度、撤砂效果、硬化温度、干燥温度、干燥时间符合工艺要求，若检查不符合要

19、求时，应立即停止生产，调整合格后再生产。5.3工作中要经常检查硬化槽内是否有模组或零件掉入并及时捞出。5.4模组掉件处应补上足够的层次，掉件大于三分之一者不再继续涂制。5.5模组存放应按品种摆放整齐，不允许堆层加码。5.6硬化槽、干燥室、涂料槽、撤砂机应定期清理，保证良好状态。6检查项目6.1涂料粘度、硬化温度、干燥温度每班检测34次，做好原始记录。6.2每周化验一次结晶氯化铝硬化液中Al2O3含量，B（碱化度）含量。6.3每周化验三次氯化铵硬化液中NH4Cl含量。6.4每周化验二次氯化镁硬化液中MgCl2含量。6.5每周化验一次混合硬化液中AlCl36H2O含量，NH4Cl含量。热水脱蜡1范

20、围本标准规定了模组热水脱蜡的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。本标准适用于低温蜡料的模组热水脱蜡。2工艺要求2.1脱蜡液温度：9098。2.2脱蜡液成分（有两种可选一种）a1.0%HCl溶液，PH11.5（适用于结晶氯化铝硬化剂、混合硬化剂制造的模组脱蜡）b51.0%NH4Cl溶液（适用于氯化铵硬化剂、氯化镁硬化剂制造的模组脱蜡）2.3脱蜡时间：1525min（按模组大小、以脱蜡尽为准）。2.4脱蜡前模组存放时间：24h（氯化铵硬化剂制造的模组存放不得超过三天）。3操作程序3.1检查脱蜡槽是否漏水、漏蜡，起吊设备运转是否正常。3.2测量脱蜡液温度、pH值符合工艺要求后方能生产。3.3按品

21、种分批装筐脱蜡，装筐时严禁堆码，以免损坏模组。3.4模组下水前，必须将浇口杯上部的浮砂-壳皮用热水或压缩空气吹干净。3.5将脱蜡筐浸入脱蜡液中，开始记脱蜡时间，810min后将筐吊起，拨出芯棒，再将筐下降继续脱蜡。脱蜡尽后用双手拿着型壳将水倒尽。3.6脱尽蜡的型壳，分品种摆放在专用小车上或其他器具上，按指定的位置存放或发送到焙烧工序。4注意事项4.1脱蜡过程中要经常检查脱蜡液温度，pH值是否符合工艺要求。如不符合工艺要求要及时调整。要保持一定量的脱蜡液,脱出的蜡料应及时通过蜡、水分离器流入储蜡槽中。4.2脱蜡液温度不得低于90，型壳内的蜡一要脱净。4.3严禁在脱蜡液沸腾的状态下脱蜡及单手提浇口

22、杯倒水。4.4保持工作场地的清洁，严禁脏物掉入型壳内。4.5每周清理一次脱蜡槽。5检查项目5.1每班必须测量脱蜡液温度、pH值34次，并做好原始记录。5.2型壳验收a型壳厚度8mm（四层半制壳工艺的型壳厚度不小于6mm）。b每组型壳掉件超过三分之一的应作报废处理，严禁流入下工序。5.3脱蜡液NH4Cl含量每周化验三次。蜡料处理1范围本标准规定了低温蜡料处理的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。本标准适用于石蜡硬脂酸蜡料的回收处理。2工艺要求2.1待处理蜡料与水的比例：蜡料：水=3：12.2蒸气化蜡温度：1005。2.3蜡料处理用酸有两种，即盐酸和硫酸，可任选择一种。a盐酸加入量为蜡料的3%

23、5%。b硫酸加入量为蜡料的3%6%。2.4处理合格的蜡液应呈褐色或黄色透明状，须在槽中静置2h以上方能流入下道工序。3操作程序3.1检查处理槽是否漏水、漏蜡，有问题要及时处理。3.2按2.1的规定分别将要处理的蜡料和水加入槽中，打开蒸汽阀门，加热至沸腾，保持沸腾状态4560min，温度控制在95105。3.3按2.3的规定，蜡料沸腾状态下缓慢加入盐酸或硫酸，持续沸腾4590min后关闭蒸汽阀门。3.4打开处理槽阀门放掉酸水后，加入适量水加热沸腾1015min，反复23次，测量酸水的pH值为67时蜡料处理。3.5按2.4的规定检查蜡液合格后，经配有过滤网的泵送到沉淀槽设备。4注意事项4.1沉淀槽

24、每周清理一次，沉淀槽清理时必须清理干净。4.2严禁把水加入酸液中，防止酸液伤人。4.3严禁将处理槽的蜡液直接泵入化蜡槽内，必须按3.5的规定进行。4.4当处理蜡料发黑时，必须按3.23.4操作程序重新处理，直到合格为止。5检查项目5.1每班化验一次处理后蜡料的酸值，测定方法按GB/T14235.61993熔模铸造模料酸值测定方法进行。5.2每处理一槽须测量一次槽内底部酸水的pH值，工序检查员每次抽查一次，做好原始记录。型壳焙烧1范围本标准规定了以柴油、煤气为燃料的型壳焙烧的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。本标准适用于贯通台车式焙烧炉进行型壳装箱、焙烧、出炉等工部的生产。箱式炉焙烧可参照

25、执行。2工艺要求2.1燃料主要技术参数2.2焙烧温度：9209702.3保温时间：6090min2.4焙烧合格的型壳出炉时。应呈白色透明亮状，不冒黑烟。3.3型壳焙烧3.3.1开启炉门，开动铸工运送器，将装好型壳的台车送进焙烧炉内。3.3.2启动引风机，把抽风管的挡风板开至最大。当焙烧点燃、燃烧正常后，及时调节挡风板，防止大量热量排出。3.3.3当柴油焙烧时，先开风门，在开油嘴，然后点火燃烧，燃烧后及时调节风量、油量，使燃油呈雾状，确保其完全燃烧。3.3.4当用煤气焙烧时，将点火棒点燃，伸至烧嘴前，快速打开煤气旋塞阀，带煤气点燃后，及时调节煤气量、空气量，使其在最佳状态燃烧。3.3.5当炉温达

26、到920事，及时调节油量或煤气量，使炉温控制在工艺要求范围内。3.4型壳出炉3.4.1当焙烧炉温度和保温时间达到工艺要求，型壳的焙烧质量符合2.4的规定时，打开炉门，气动铸工输送器，放开挡车器的挡块，将烧好的型壳准确的运到浇注台。3.4.2型壳出炉必须与熔炼工序、浇注工序的操作人员密切配合，同步进行，保证在规定的型壳空冷时间内完成浇注工作。3.4.3型壳浇注完毕应及时运到冷却区域进行冷却，冷却1h以后将铸件从台车上取出，放置在专用箱内。清除台车及焙烧盘上的钢渣、碎壳，铺平沙子，便于下次在装型壳。4注意事项4.1掉件超三分之一和破损未修补好的型壳、有效压头小于60mm的型壳，浇口杯断裂的型壳，禁

27、止装箱焙烧。4.2确保兴科被烧质量，严禁随意提高炉温。4.3以煤气为燃烧设备，必须制定煤气焙烧安全操作注意事项。5检查项目5.1型壳焙烧温度每隔20min检查一次，做好原始记录。5.2焙烧炉控制柜上的测温仪表每15天效验一次做记录，使用过程中发现失准，应及时维修，确保控温准确。 铸钢熔炼1范围本标准规定了铸钢熔炼的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。本标准适用于60500kg酸、碱性炉衬中频感应炉的铸钢熔炼。2工艺要求2.1铸钢化学成分与熔炼调整成分取值应符合表1. 表1 铸钢件化学成分表钢号元素含量%备注CMnSiCrMoSP含量取值含量取值含量取值含量取值含量取值ZG100.070.140.