北京未来科技城云计算中心工程钢结构施工方案.docx

1、北京未来科技城云计算中心工程钢结构施工方案北京未来科技城云计算中心工程钢结构施工方案方案编号WLKJC-FA-007编 制 人: 审 核 人： 审 批 人： 中建八局未来科技城云计算中心项目部编制日期： 2017年3月3日一、工程概况本工程位于北京市昌平区小汤山镇。本项目为改造工程，新改造总建筑面积3049。建筑总高度13.8m，地上三层，无地下室。一层为机房，二层为办配套办公及展厅，三层为配套储藏和办公。结构形式为钢框架结构，基础由独立基础、条形基础、基础梁、框架梁组成，本工程0标高相当于绝对标高33.69m。 二、编制依据2.1北京未来科技城云计算中心工程施工设计图纸;2.2原厂房结构图纸

2、;2.3施工现场实地踏勘；2.4国家有关建筑工程法规、规范与文件；2.5现行建筑安装施工、验收规范及质量检验评定标准;2.6本施工组织设计遵守的有关规范、标准：序号类别标准号名称1国家标准GB50026-2007工程测量规范2GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范3GB50661-2011钢结构焊接规范4GB/T8923.1-2011涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级5JGJ80-2016建筑施工高处作业安全技术规范6JGJ33-2011建筑机械使用安全技术规程7JGJ46-2005施工现场临时用电安全技术规范8JGJ 82-2011钢结构高强度螺栓连接技术规程9CECS 24：19

3、90钢结构防火涂料应用技术规范10CECS 226：2007栓钉焊接技术规程11GB/T10433-2002电弧螺柱焊用圆柱头焊钉12GB50018-2002冷弯薄壁型钢结构技术规范1302(03)J401钢梯节点图集三、主要施工内容1、地上三层钢框架结构、采光用钢屋架制作、安装；2、地上三层楼承板安装；3、门头结构制作及安装；4、两部楼梯的制作及安装；四、施工重难点分析项目为结构改造工程，将原单层门式厂房改造为三层刚框架结构。原有结构及原建筑有仍需保留的部分，施工中不能磕损。尤其不能对原结构破坏；基础部分土建施工时原建筑已硬化的地面等都会破除；原有的消防管线、电气管线等为保留部分，不能造成破

4、损；新结构安装属于高空作业；所以对于施工安全、防护及脚手架布置、构配件进场、安置、倒运及设备的定位、安装的顺序及路线都提出了困难和考验。五、施工准备5.1 施工人员的组织及安排5.1.1管理人员组织序号姓名岗位职称1徐超项目经理2崔剑宇生产经理3赵磊技术负责人4单俊华安全员5侯博锋安全员6白新宇施工员7马德超质检员5.1.2操作人员组织工种工长钢筋工电工铆工焊工瓦工木工力工油工合计数量1012400122225.2 施工主要设备及机械安排计划机械设备名称型号规格数量目前状况来源现停放地点备注活动架双层4良好租赁即时进场脚手架卡口若干良好租赁即时进场电镐DC-1252V4良好自有其他项目即时进场

5、电钻GSB600RE2良好自其他项目即时进场二级电箱XHB-DPJ-380V1良好自公司仓库即时进场三级电箱400*5004良好自有其他项即时进场角磨机徐工MDG2良好自有其他项目即时进场空压机RGPA-1072良好自有其他项目即时进场无齿切割锯BOSCH TKS70001良好自有其他项目即时进场焊机160-6302良好自有其他项目即时进场气割枪ZIZ-FF-903182良好自有其他项目即时进场汽车吊25吨1良好租赁即时进场5.3 技术准备1、根据图纸及现场勘察，编制工程切实可行的施工方案。划分分项分部工程，确定质量控制点明细。经审批后进行施工，及时进行技术交底，并做好技术交底记录。2、做好施

6、工及验收规范、质量评定标准、交接试验标准、相关安装图集等技术资料的准备，熟悉各分部、分项工程在规范中的要求，保证施工质量。5.4 现场准备1、临水、临电准备：现场临水临电从原有厂房的接驳点接驳。2、材料准备：根据查看现场情况，现场构件的存放地为原结构厂房的北侧。而北侧的门外由于道路狭窄原因，汽车不能进入厂房内部。这就需要工人在厂房外进行卸料，再以人工倒运的形式进入屋内。为了避免二次倒运。再不影响吊车行走路线的前提下，按照吊装的顺序及位置，直接将梁放置于梁安装位置的地面。暂时不用的梁、楼梯料等都放置于北侧。用时进行二次倒运。3、测量、定位、放线准备：放出施工位置线，并清理现场工作面，进场后需首先

7、进行标高点引测及复核，并进行交接检查记录。4、做好施工现场开工、验收做记录的准备，做到有步骤、有顺序施工；详细了解原厂房周围的实际情况，对需保护的地上建筑物、构筑物、地下管线及设施做好明显标识、吊装靠近原厂房外墙的钢梁和钢柱时，在外墙边搭设临时防护架，用来保护厂房外墙及窗户不被破坏。5.5 试验计划根据设计院提供的图纸及规范要求，对于本工程需做的实验项目包含：螺栓复试、摩擦面实验、第三方探伤检测及防火涂料测厚试验。（1）高强螺栓复试：按照规范要求买同品牌、同规格、同等级相应数量的高强螺栓送样检测。（2）摩擦试验：按照规范要求买同品牌、同规格、同等级相应数量的高强螺栓、及按照主材相应规格做好试件

8、板一起送样检测。（3）第三方探伤检测：按照图纸及规范要求，请检测人员到现场，协同监理人员对焊缝质量等级为二级及二级以上的现场焊接焊缝的内部质量进行超声波无损检测。（4）防火涂料测厚试验是按照图纸及规范中要求，请检测人员到现场实地进行检测。5.6 施工计划安排项目开工日期完工日期工期钢结构预留预埋2017.3.32017.3.53测量放线2017.3.122017.3.121钢构件进场2017.3.112017.3.155钢构件安装2017.3.132017.3.197桁架楼承板安装2017.3.152017.3.206防火涂料喷涂喷涂2017.3.172017.3.204六、箱型柱加工厂制作工

9、艺6.1、箱型柱制作工艺流程6.2、各工序主要设备配备情况表6.2-1 箱型柱制作流程主要设备序号工序内容设备名称设备型号1主材下料数控直条切割机GTA5m18m 、SKG-B 5m18m2主材坡口半自动坡口切割机CG1-1003隔板组装隔板组立机GZ-154U型组立U型组立机UZ12 、 UZ155箱型组立箱型组立机BZ126BOX焊接（打底焊）CO2气体保护焊接辅机XQ127BOX焊接（埋弧焊）BOX双丝双弧埋弧焊机LHE8电渣焊悬臂电渣焊接辅机XD12 XD159端面铣端面铣床DX121210二次焊接交、直流焊机BX3-500、ZX7-50011CO2气体保护焊XD-500、YM-500

10、KRZHDE12抛丸除锈抛丸机HGP1220-813喷漆喷枪、高压无气喷涂机64型、FPQ-2A、GW30.356.3、材料控制1、根据施工图提出材料采购计划，材料计划中要注明物资的品名、型号、规格参数及国家标准或行业标准。2、原材料到厂后，应进行实物与资料核对，如业主和监理方有要求可共同进行验收，并办理确认手续。原材料必须有符合要求的出厂质量说明书。3、由试验员按照钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001的规定和原材料批量行力学性能试验。4、连接材料（焊条、焊丝、焊剂、螺栓等）和涂料（防锈底漆、面漆等）应附有质量证明书，并应符合设计文件的要求和有关标准的规定，焊条应符合碳钢焊条（

11、GB/T5117-1995）、低合金焊条（GB/T5118）；焊丝应符合熔化焊用钢丝（GB/T14957-94）、气体保护焊用钢丝（GB/T14958-94）、气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝（GB/T8110-1995）、埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂（GB/T5293-1999）、埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂（GB/T12470-2003）；螺栓及涂料应符合设计和相关标准规定。5、钢材应符合下列标准：热轧型钢和部分T型钢（GB/T11263-1998），碳素结构钢（GB700），低合金高强度结构钢（GB/T1591-94），涂装前钢材表面锈蚀等级和防锈等级（GB8923-88），热轧钢板和钢带的尺

12、寸、外形、重量及允许偏差(GB709-88)。6、经检验合格的原材料，由质检组标识“合格”标志，并办理入库验收手续，建立台帐，经检验发现不合格品，由质检组对其标识“不合格”标志，并做好记录，并将不合格品退回。6.4、箱型柱钢板接料工序6.4.1 工序内容1、检查钢板的材质、规格、尺寸是否符合要求，钢板有无合格证及印记。2、按工艺要求加工坡口，去除钢板连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、氧化皮、油污等有害杂质。3、自检尺寸合格后定位点焊，点焊长度不小于30mm，焊接引弧板和引出板，要求与板材材质相同，长度不小于150mm，宽度为50mm，焊缝引出长度不小于80mm。4、焊

13、接时正面打底填充后，钢板翻转180度，碳弧气刨清根后施焊，随时观察钢板变形情况，及时调整焊接顺序。焊接完成后，清除焊渣。5、气割去掉引弧板、引出板，将割口处打磨匀顺，不允许捶击去除。6、接料后进行焊接变形矫正，然后进行划线、下料、定长，并做好标记.。划线时预留切割余量及焊缝收缩量。7、按图纸要求和相关标准检验。6.4.2对接焊缝外形尺寸偏差如下表6.4-2表6.4-2 对接焊缝外形尺寸偏差项目对接焊缝外形尺寸偏差（mm）示意图对口错边t/10且不大于2.0对接间隙（a）0-1.0焊缝余高(C)B201.5B202.0焊缝宽度（B）B=T+48直线度（）整版5，条料2长度图纸有要求按图纸要求，图

14、纸无要求时为26.4.3埋弧焊焊接工艺表6.4-3埋弧焊焊接工艺卡焊接形式对接埋弧焊焊机型号焊接母材低碳钢钢 号Q235、Q345焊接材料焊丝H08A规格4mm烘干温度保温时间焊剂HJ431规格840目2502h焊接规范参数板厚（mm）焊丝直径(mm)电源极性焊接层次电流(A)电压（V）焊接速度（cm/min）接头形式64mm反正4002855反400-450285584mm反正450-5003050反500-5503150104mm反正550-6003260反600-6503360124mm反正650-6803545反680-7003545144mm反正830-85036-3842反600-

15、62035-3845164mm反正600-65036-3842反650-68038-4042184mm反正80036-3842反75036-3850204mm反正780-82029-3233反780-82029-3233注：Q345中、厚板坡口对接时，焊丝应选用H08MnA，焊剂SJ101，焊剂烘干温度为350。6.5、箱型柱钢板下料工序6.5.1 一般要求1、操作人员在下料前，必须复查所用钢板的材质，规格，及切割尺寸完全准确无误后方可下料。2、操作人员应当将钢板表面距切割线边缘50mm范围内的锈斑、油污，灰尘等清除干净，切割区内若有锈斑、油污等有害物，在切割时容易孵化堵塞割嘴造成熄火，俗称放

16、炮。发生这种情况的截面的断口上往往会留下缺口或斜面，影响加工质量。3、钢板的切割应在专用的操作平台上进行，平台于板材的接触应为线状或点状接触。4、厚板材料一般采用定长定宽材料，辅材下料，采用火焰切割下料，下料前应对钢板的不平度进行检查，要求：一般性钢板的要求：厚度15mm 在一米长度内的不平度不大于1.5mm。厚度15mm 在1米长度内的不平度不大于1mm。如发现不平度超差的禁止使用，必须进行钢板矫正合格后才可下料，钢板矫正应符合下列规定：（1）碳素结构钢环境温度低于16，低合金结构钢环境温度低于12时，不得冷矫正或冷弯曲。（2）钢材的矫正，一般在冷态下用矫正设备进行，碳素结构钢和低合金结构钢

17、允许加热矫正，加热温度应根据钢材性能加以选择，碳素钢构件用火焰矫正时，常采用600800的加热温度，低合金钢加热温度为750900，加热矫正后的低合金钢应缓慢冷却，不允许水冷。（3）矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕，表面损伤的深度不宜大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。5、下料时要采用经过检定、校对的钢尺，尽量使尺寸准确，避免出现加工，组装时的超差过大，尺寸准确程度由设计或工艺规定，一般和理论尺寸之差应小于0.5mm。钢尺要摊平拉紧、拉直，尺寸的划法应采用先量全长后分尺寸，不得分段测量相加，避免工件尺寸偏差过大。6、零件的尺寸要求过高时，气割线要划双线（切割线、检查线）控制

18、或注明留线切割。7、下料时应按规定预留焊接收缩余量及切割边缘加工余量。表 6.5-7 切割边缘加工余量加工方式加工余量（mm）锯切剪切手工切割半自动切割精密切割切割缝14-53-42-3对接焊缝长度方向预留收缩量0.7mm/m，高度方向预留收缩量1.0mm/m。6.5.2 剪切下料的工序内容1、检查钢板的材质、规格、尺寸是否符合要求；2、按照板材规格调整刀口间隙和倾角；3、剪切钢板，去除毛刺；4、调整板料的尺寸、形状和剪切面的平整程度；5、检验： 按图纸、标准和相关工艺要求进行检验。6.5.3 气割下料的工序内容1、检查钢板的材质、规格、尺寸是否符合要求，试割同类钢板，调整切割参数及割嘴的气路

19、的畅通性；2、吊钢板至气割平台上，将切割区域表面的铁锈、油污等杂质清除干净，调整钢板边缘与导轨的平行度在 0.5毫米/米 范围内；数控切割机要对钢板边缘进行整直；3、调整割枪与板面的垂直度，设定切割参数，并设定好割缝补偿量（一般为割嘴直径的二分之一）；4、进行点火切割，切割后清除熔渣和飞溅物，批量切割时首件应进行严格检查，检查尺寸合格后方能继续切割；检验：检查切割面平面度及条料尺寸、形状的正确性；检查合格后，按规定做好标记。气切切割工艺参数采用参考下表6.5-2表6.5-2 气切切割工艺参数割嘴号码板厚(mm)氧气压力(MPa)丙烷压力(MPa)切割速度(mm/min)16-100.69-0.

20、780.3450-650210-200.69-0.780.3350-500320-300.69-0.780.3300-450430-400.69-0.780.3300-400540-600.69-0.780.4250-350660-1000.69-0.780.5200-3007100-1500.69-0.780.5140-270注：氧气纯度不低于99.5%、氧气压力是指割入口处压力。6.5.4 箱型柱切割电渣焊孔工序1、划线：以柱顶端端面铣削位置作为基准，在电渣焊孔位置划线；2、切割25*25（或按图尺寸要求）的孔，在孔周围50mm范围内柱身板暂不开坡口；3、检验并打印记。6.5.5 箱型柱钢

21、板下料的技术要求1、切下料时，操作工应熟悉剪切机的剪切范围，不允许剪切超过设备能力的板料。2、超出剪切下料范围的钢板采用气割下料，焊缝不能剪切，需要剪切时应先剪切再拼接的顺序完成。3、数控切割下料时应先检查设备的各项指示表是否满足切割条件。4、批量切割时应检查切割起点设置是否合理，整张钢板的排版是否合理。原则上采取能剪不割。下料完成后，施工人员必须将下料后的零件标注工程名称、钢板材质、钢板规格、零件号等标记，并归类存放。6.5.5 检验检验钢板的尺寸，标记是否符合要求。应按下表要求进行制作、检验。钢板下料的允许偏差见表6.5-5表6.5-5 钢板下料的允许偏差机械剪切的允许偏差项目允许偏差（m

22、m）零件宽度、长度2.0边缘缺棱1.0板条端部垂直度1.0气割的允许偏差项目允许偏差（mm）零件宽度2.0长度图纸有要求时按图纸要求，图纸无要求时为2.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0与板面垂直度0.5锯齿状不直度（）0.5直线度（拱度）（）每1000允许1.0切割熔渣清除干净表6.5-6 对接焊接破口板厚（）6mm6mm12mm12mm坡口形式不开坡口开45度单边V型坡口开60度型坡口气割或机械剪切的零件需要进行边缘加工时，其刨削量应不小于2.0mm,允许偏差应符合表6.6-7的规定：项目允许偏差值（mm）零件的宽度、长度1.0加工边直线度L/3000且

23、不大于2.0相邻两边的夹角6加工面的垂直度0.025t（板厚）且不大于0.5加工表面粗糙度Ra50七、箱型构件组装7.1、装配准备1、认真检验组装零部件的零件号，核对钢板材质、规格，是否合格。2、检查零件的外观尺寸及坡口面，对零件的焊接坡口不符合要求处用磨光机或风砂轮进行打磨。3、对箱型柱角接头全熔透和部分熔透坡口，在过渡处打磨出过渡段，使其平滑衔接。当板厚较大时（60mm），侧板板边和端口应磨去由切割产生的割渣、磨平割痕。当板厚再增加时，宜采用铣边机去除因切割产生的硬化层，防止层状撕裂。4、以顶端端面铣削位置作为基准，在下翼板及二块腹板的内外侧划出隔板、顶板等装配用线，隔板中心线应与电渣焊孔

24、中心线重合。5、检验7.2、装配工艺1、在腹板上装配焊接衬板，定位焊并焊接(采取断续焊缝焊接，焊缝长度30mm，间距200mm)；焊接采用气保焊进行。2、在装配胎架上把划好线的下翼板置于胎架上，把已装配好的各隔板定位在下翼板上，隔板与下翼板之间的装配间隙不得大于0.5，定位好后，检验隔板垂直度，隔板与下翼板的垂直度不得大于1；定位焊采用CO2气体保护焊（ER50-3，1.2焊丝）。3、装配两侧腹板，使隔板对准腹板上所划的电渣焊孔中心位置，翼板与腹板之间的垂直度不得大于b/500(b为边长)；然后，对腹板与隔板及腹板与翼板之间的焊缝进行定位焊，定位焊时电流比焊接时大20%25%，定位焊缝长度为4

25、0-60mm，焊道间距为300mm。定位焊点必须焊透，不得有未焊透、裂纹等缺陷， 定位焊采用CO2气体保护焊（ER50-6，1.2焊丝）。4、对隔板与腹板之间的全焊透焊缝进行焊接，翻转180度，使腹板在下，采用CO2气体保护焊（ER50-3，1.2焊丝）焊接；翼板与腹板之间的垂直度不得大于b/500(b为边长)；5、隔板气保焊焊缝焊完后，进行检验，合格后在箱型组立机上组对上盖板（当两隔板间距大于1m的，在两腹板之间加一支撑棍，用25mm圆钢或方钢a=25，点固在两腹板之间。圆钢长度与两腹板间距相等，公差为 0.5），装配上翼板，并用千斤顶顶紧或用夹具夹紧，借以保证装配精度；定位焊腹板与上翼板间

26、的焊缝；定位焊的电流比焊接时大20%25%，定位焊缝长度为40-60mm，焊道间距为250mm，定位焊点不得有未焊透、裂纹等缺陷；定位焊采用CO2气体保护焊（ER50-3，1.2焊丝）。腹板与翼板之间的垂直度不得大于1；6、装配、焊接箱型柱的顶板，装配顶板时，将顶板深入箱型柱内部3mm，然后，用磨光机或风砂轮打磨焊接处的焊接余高及飞溅物；焊接采用CO2气体保护焊（ER50-3，1.2焊丝）。7、清理、矫正。7.3、定位焊技术要求1、焊接操作必须由持焊工合格证的工人施焊；2、点焊所用的焊接材料，应与正式焊接用的材料相同或相当（有工艺要求按工艺要求执行）；3、焊脚高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，

27、点焊长度应大于40 mm，间距为200250mm，强度不能满足时，可以减小间距，并应填满弧坑。4、如有预热要求应高于正式焊接时预热温度50。5、点焊处不应出现气孔或裂纹，如出现裂纹应查明原因后，将原来焊接位置清除干净后，在组对尺寸正确的前提下重新点焊；严禁在非焊接部位引弧。7.4、检验1、全面检验，特别是长度方向的平直度，如发现长度方向有弯曲超差时，一般可用下道工序的埋弧焊收缩变形来矫正。2、检验合格后，在工件上打印记。3、箱型柱的拼装质量应符合表九的规定：4、箱型柱允许偏差见表7.4-1表 7.4-1 箱型柱组装允许偏差工序检验项目允许偏差(mm)检验方法图例内隔板的装配长度偏差-0.50用钢尺检查宽度偏差-0.50用钢尺检查对角线偏差1.0用钢尺检查水平隔板电渣焊偏差2.0用钢尺检查内隔板拼装间隙偏差0.5用直角尺检查隔板与梁翼缘的错位量t1t2且t120t2/2用直角尺检查t1t2且t1204.0用直角尺检查t1t2且t120t1/4用直角尺检查t1t2且t1205.0用直角尺检查箱型柱的组装