常见脱硫吸收塔的性能.docx

1、常见脱硫吸收塔的性能常见吸收塔的性能目前国内外燃煤电厂常用的脱硫塔，主要有喷淋空塔、填料塔、 双回路塔及喷射鼓炮塔等四种脱硫除尘器 .近年来，我国许多部门对燃煤工 业锅炉及窑炉烟气脱硫技术进行了研究及开发。为了经济简便起见，常常 将烟气除尘及脱硫一体化处理，即在同一个设备内处理。为此，将脱硫除 尘一体化设备成为脱硫除尘器。 我国中小型燃煤锅炉常用的脱硫除尘器， 主要有旋流塔板脱硫除尘器、空心塔脱硫除尘器、填料塔脱硫除尘器以及 流化床脱硫除尘器等。5、湿法烟气脱硫技术的应用（1）湿法烟气脱硫在燃煤发电厂及中小型燃煤锅炉上获得广泛的应 用，成为当今世界上燃煤发电厂采用的脱硫主导工艺技术。这是由于湿

2、法 烟气脱硫效率高、 设备小、 易控制、 占地面积小以及适用于高中低硫煤等。 目前，在国内外燃煤发电厂中，湿法烟气硫占总烟气脱硫的 85% 左右，并有逐年增加的趋势。 在我国中小型燃煤锅炉中， 湿法烟气脱硫占 98% 以上， 接近 100% 。（2）在国内外燃煤发电厂中，湿法烟气脱硫中，石灰石 / 石灰石膏法、石灰石 /石灰抛弃法烟气脱硫，占烟气脱硫总量的 83% 左右，其中 石灰石 / 石灰 石膏法占 45% 以上，并有逐年增加的趋势，而石灰石 / 石 灰-石膏抛弃法呈逐年下降的趋势。这是由于石灰石 /石灰 石膏法副产建筑材料石膏，对环境不造成二次污染所致。在我国中小型燃煤锅炉上， 石灰抛弃

3、法烟气脱硫占主导地位， SO2 一般不回收，多以硫酸盐或亚硫酸 盐抛弃。（ 3）湿法石灰石 /石灰 石膏烟气脱硫中，由于石灰石来源丰富， 价格比石灰低得多，多年来形成了湿法石灰石 石膏烟气脱硫技术，并 在国内外燃煤发电厂中获得广泛的应用，其应用量有逐年增加的趋势。（ 4）湿法石灰石 /石灰工艺可适用于高中低硫煤种。（ 5）湿法烟气脱硫技术，尤其是石灰石 /石灰烟气脱硫技术，除在燃 煤发电厂获得广泛应用外，在硫酸工业、钢铁工业、有色冶金工业、石油 化工以及燃煤工业窑炉等烟气脱硫中也获得广泛的应用。（6）美国烟气脱硫工程的基本建设投资费用，占电厂总投资的 1020%。我国珞璜电厂已运行的 2台36

4、万KW机组，湿法石灰石/石灰一一石 膏法烟气脱硫总投资为 2.26 亿元，占电厂同期总投资的 11.15% ，年运行 费用为8319万元，脱除每吨S02的费用为945元。可见，削减S02的排 放量，防治大气 SO2 污染，需要投入大量的资金和人力。因此，实施严格 的排放标准，必须以高额的环保投资为代价。6、 湿法烟气脱硫存在的问题及解决。湿法烟气脱硫通常存在富液难以处理、沉淀、结垢及堵塞、腐蚀及磨 损等等棘手的问题。这些问题如解决的不好，便会造成二次污染、运转效 率低下或不能运行等。（ 1）富液的处理用于烟气脱硫的化学吸收操作，不仅要达到脱硫的要求，满足国家及 地区环境法规的要求，还必须对洗后

5、 SO2 的富液（含有烟尘、硫酸盐、亚硫酸盐等废液）进行合理的处理，既要不浪费资源，又要不造成二次污 染。合理处理废液，往往是湿法烟气脱硫烟气脱硫技术成败的关键因素之 一。因此，吸收法烟气脱硫工艺过程设计， 需要同时考虑 SO2 吸收及富液 合理的处理。 所谓富液合理处理， 是指不能把碱液从烟气中吸收 SO2 形成 的硫酸盐及亚硫酸盐废液未经处理排放掉，否则会造成二次污染。回收和 利用富液中的硫酸盐类，废物资源化，才是合理的处理技术。例如，日本 湿法石灰石 /石灰 石膏法烟气脱硫， 成功地将富液中的硫酸盐类转化成 优良的建筑材料 石膏。威尔曼洛德钠法烟气脱硫， 把富液中的硫酸盐类转化成高浓度高

6、纯度的液体 SO2，可作为生产硫酸的原料。亚硫酸钠法烟气脱硫，将富液中的硫酸盐转化成 为亚硫酸钠盐。 上述这些湿法烟气脱硫技术， 对吸收 SO2 后的富液都进行 了妥善处理，既节省了资源，又不造成二次污染，不会污染水体。对于湿法烟气脱硫技术，一般应控制氯离子含量小于 2000mg/L 。脱 硫废液呈酸性（ PH46 ） ,悬浮物质量分数为 900012700mg/L ，一般含 汞、铅、镍、锌等重金属以及砷 、氟等非金属污染物。典型废水处理方 法为：先在废水中加入石灰乳，将 PH值调至67，去除氟化物（产品Ca F2 沉淀）和部分重金属；然后加入石灰乳、有机硫和絮凝剂，将 PH 升至 89 ，使

7、重金属以氢氧化物和硫化物的形式沉淀。（ 2 ）烟气的预处理含有S02的烟气，一般都含有一定量的烟尘。在吸收 S02之前，若能专门设置高效除尘器，如电除尘器和湿法除尘器等，除去烟尘，那是最 为理想的。 然而， 这样可能造成工艺过程复杂， 设备投资和运行费用过高， 在经济上是不太经济的。若能在 SO2 吸收时，考虑在净化 SO2 的过程中 同时除去烟尘，那是比较经济的，是较为理想的，即除尘脱硫一机多用或 除尘脱硫一体化。例如，有的采取在吸收塔前增设预洗涤塔、有的增设文 丘里洗涤器。这样，可使高温烟气得到冷却，通常可将 120180 C的高温烟气冷却到80C左右，并使烟气增湿，有利于提高 SO2的吸

8、收效率，又起到了除尘作用， 除尘效率通常为 95% 左右。 有的将预洗涤塔和吸收塔合 为一体，下段为预洗涤段，上段为吸收段。喷雾干燥法烟气脱硫技术更为 科学，含硫烟气中的烟尘，对喷雾干燥塔无任何影响，生成的硫酸盐干粉 末和烟尘一同被袋滤器捕集，不用增设预除尘设备，是比较经济的。近年来，我国研究及开发的燃煤工业锅炉和窑炉烟气脱硫技术，多为脱硫除尘一体化，有的在脱硫塔下端增设旋风除尘器，有的在同一设备中既除尘又脱硫。 1 石灰石石膏系统中吸收塔的结垢问题11 结垢机理1）石膏终产物超过了悬浮液的吸收极限，石膏就会以晶体的形式开 始沉积，当相对饱和浓度达到一定值时，石膏晶体将在悬浮液中已有的石 膏晶

9、体表面进行生长，当饱和度达到更高值时，就会形成晶核，同时，晶 体也会在其它各种物体表面上生长，导致吸收塔内壁结垢。2）吸收液 pH 值的剧烈变化， 低 pH 值时，亚硫酸盐溶解度急剧上升， 硫酸盐溶解度略有下降，会有石膏在很短时间内大量产生并析出，产生硬 垢。而高 pH 值亚硫酸盐溶解度降低，会引起亚硫酸盐析出，产生软垢。 在碱性 pH 值运行会产生碳酸钙硬垢。1 2 解决办法1）运行控制溶液中石膏过饱和度最大不超过 130 。2）选择合理的 pH 值运行，尤其避免运行中 pH 值的急剧变化。3）向吸收液中加入二水硫酸钙或亚硫酸钙晶种，以提供足够的沉积表面，使溶解盐优先沉积在表面，而减少向设备

10、表面的沉积和增长4）向吸收液中加入添加剂如：镁离子、乙二酸。乙二酸可以起到缓 冲 pH 值的作用，抑制二氧化硫溶解，加速液相传质，提高石灰石的利用 率。镁离子的加入生成了溶解度大的 MgC03,增加了亚硫酸根离子的活度, 降低了钙离子浓度，使系统在未饱和状态下运行，以防止结垢。另外，氢 氧化镁或碳酸镁的溶解度远较石灰石大,所以设计中为了降低液气比,采 用石灰石中添加氢氧化镁或碳酸镁,称加强镁石灰石石膏法。在当地镁 盐产量丰富的情况下, 是有很大优势的, 其效果高于传统石灰石石膏法。 2 脱硫系统的腐蚀与防腐21 腐蚀机理1） 烟气中的 SO2、HCl、HF 等酸性气体在与液体接触时,生成相应

11、的酸液，其SO32 、Cl、SO42 对金属有很强的腐蚀性，对防腐内衬 亦有很强的扩散渗透破坏作用。2） 金属表面与水及电解质形成电化学腐蚀，在焊缝处比较明显。3） 结晶腐蚀，溶液中的硫酸盐和亚硫酸盐随溶液渗入防腐内衬及其 毛细孔内，当系统停运后，吸收塔内逐渐变干，溶液中的硫酸盐和亚硫酸 盐析出并结晶，随后体积发生膨胀，使防腐内衬产生应力，尤其是带结晶水的盐在干湿交替作用下，体积膨胀高达几十倍，应力更大，导致严重的 剥离损坏。4）环境温度的影响。由于 GGH 故障或循环液系统故障，导致塔内烟 温升高，其防腐材料的许用应力随温度升高而急剧降低。温度急剧变化， 由于防腐内衬与基体的膨胀系数不同，导

12、致不同步的膨胀，因应力使内衬 粘接强度下降。 由于温度的上升， 降低了内衬材料的耐腐蚀性和抗渗透性， 加速了内衬老化，由于防腐内衬施工中存在如气泡、裂纹等缺陷，受热应 力作用迅速发展，介质渗透进去后又起到了加速作用。5）浆液中由于含有固态物，落下时对塔内物质有一定的冲刷作用， 特别是对于塔内的凸出物区。22 防腐技术1）合理控制 pH 值。2）选择合理的 FGD 烟气入口温度，并选择与之相配套的防腐内衬， 选择与入口烟温，塔内设计温度不相匹配的内衬材料是致命的错误。3）严格把握防腐内衬的施工质量4）由于吸收塔一般现场制作，必须在吸收塔制作过程中保证焊口满焊，焊缝光滑平整无缺陷，内支撑件及框架不

13、能用角钢、槽钢、工字钢， 应用圆钢、方钢为主，外接管不能用焊接，要用法兰连接。5）选择合理的防腐材料。对于静态设备的防腐，主要有两种，第一 种，在炭钢本体衬防腐材料，第二种，利用耐腐蚀的合金材料。采用防腐 内衬，主要材料为玻璃鳞片树脂和橡胶内衬及玻璃钢。玻璃鳞片抗渗透性非常优秀，施工方便，易修复，耐磨性稍有欠缺， 耐温性从珞璜电厂使用效果来看，也不是很理想。橡胶内衬耐磨性好，有 良好的弹性和松弛应力，但橡胶对热老化敏感，容易老化，施工难度大， 从重庆电厂来看，橡胶内衬最后的一道闭和缝很不容易处理好，失效一般 从那道缝开始，修补困难，粘接强度也不理想。玻璃钢当温度低于80 C时，能安全的运行，超

14、过 80 C,玻璃钢材质就不适合，所以采用玻璃钢必须有可 * 措施控制入口烟温和塔内温度。近来，国际上开发出一些高性能的防腐涂料，成本低，效果据说也很 优良，但国内没有业绩。采用耐腐蚀合金材料造价昂贵，国外尤其是美国应用较多，不太适合中国国情，其主要材料有高硅铸铁，超低炭钢如 316L和317L,或者是镍 基合金。但效果反映不是很好。近来，又出现一些非金属材料如花岗岩及 陶瓷，其防腐耐蚀性能优良，但制作困难。对于动态设备防腐耐磨，主要采用铸铁橡胶衬里，或炭钢橡胶衬里，或直接用不锈钢制作，对于 GGH和BUF等大型设备，除了选用合适 的材料外，其合理的工艺流程和布置位置，布置方式显得更加重要。

15、3 系 统设计运行中的几个重要参数31 吸收液的 pH 值从二氧化硫的吸收来讲， 高的pH值有利于二氧化硫的吸收，pH值=6 时，二氧化硫吸收效果最佳，但此时，亚硫酸钙的氧化和石灰石的溶解 受到严重抑制，产品中出现大量难以脱水的亚硫酸钙，石灰石颗粒，石灰 石的利用率下降，运行成本提高，石膏综合利用难以实现，并且易发生结 垢，堵塞现象。而低的 pH 值有利于亚硫酸钙的氧化，石灰石溶解度增加， 按一定比例鼓入空气，亚硫酸钙几乎可以全部得到就地氧化，石灰石的利 用率也有提高，原料成本降低，石膏的品质得到保证。但低的 pH 值使二 氧化硫的吸收受到抑制，脱硫效率大大降低，当 pH = 4时，二氧化硫的

16、吸收几乎无法进行，且吸收液呈酸性，对设备也有腐蚀。32 液气比液气比也是设计中的一个重要参数，它在数字上就是石灰石石膏法 脱硫系统操作线的斜率。它决定了石灰石的耗量，由于石灰石石膏法中 二氧化硫的吸收过程是气膜控制过程，相应的，液气比的增大，代表了气 液接触的机率增加，脱硫率相应增大。但二氧化硫与吸收液有一个气液平 衡，液气比超过一定值后，脱硫率将不在增加。此时，由于液气比的提高 而带来的问题却显得突出，出口烟气的雾沫夹带增加，给后续设备和烟道 带来玷污和腐蚀；循环液量的增大带来的系统设计功率及运行电耗的增 加，运行成本提高较快，所以，在保证一定的脱硫率的前提下，可以尽量 采用较小的液气比。3

17、3 系统传质性能系统传质性能越好，系统的脱硫率就越高。系统传质系数与物系、填 料、操作温度、压力、溶质浓度、气、液、固三者的接触程度有关。选择 合理的吸收塔， 提高烟气流速， 有利于提高系统传质速率， 减少传质阻力， 在优化脱硫效率的同时，还能降低投资成本，降低运行成本。34 石灰石粒度参与反应的石灰石颗粒越细，在一定的质量下，其表面积越大，反应 越充分，吸收速率越快，石灰石的利用率越高，但在使用同样的研磨系统 前提下，石灰石出料粒度越细，研磨系统消耗的功率及电耗越大。所以在选择石灰石粒度时，应找到反应效果与电耗的最佳结合点。3. 5CI含量氯离子含量虽然很小，但对脱硫系统有着重大的影响。首先

18、，由于 S O2、H2SO3、H2SO4、HCI 在吸收塔中很快与碱性物发生反应，生成硫酸 钙和氯化钙， 由于硫酸钙几乎不溶于水， SO42 浓度非常小， 可以忽略不 计，相比之下，氯化钙极易溶于水所以 CI-的浓度相对较大，其腐蚀影响 就比SO42 大得多，如果CI 没有被及时排除，降低浓度，将造成很大 的腐蚀破坏。CI 在脱硫系统中是引起金属腐蚀和应力腐蚀的重要原因， 当CI 含量超过20 000X10 6时，不锈钢已不能正常使用，需要用氯丁 橡胶，玻璃鳞片做内衬。当 CI 浓度超过60 000X 10 6时，则需更换昂 贵的防腐材料。其次，氯离子还能抑制吸收塔内的化学反应，改变 pH 值

19、，降低 SO4 2去除率；消耗石灰石等吸收剂；氯化物又抑制吸收剂的溶解；由于抑 制了石灰石的溶解，使石膏中的石灰石含量增加，而工业要求较高品质的 石膏中石灰石含量不超过 2。CI 含量增加引起石膏脱水困难，使其含水量大于 10%。CI 含量增加严重降低石膏品质，因为工业上对石膏中的 CI 含量有严格的要求，CI 超标使石膏板不能成型，综合利用困难氯化物的增加，使吸收液中不参加反应的惰性物质增加，浆液的利用 率下降，要达到预想的脱硫率，就得增加溶液和溶质，这就使得循环系统 电耗增加。综合而言，氯在系统中主要以氯化钙形式存在，去除困难，影响脱硫 效率，后续处理工艺复杂，设计工艺中必须充分考虑其影响

20、。 4 几项新技 术下面介绍几个在传统石灰石石膏法基础上发展起来的几项新技术， 其在国外都有成功的应用，但在国内尚未有业绩。41 加装托盘美国在空塔的基础上，为提高空塔脱硫率，在空塔上部加装了托盘， 托盘上幵孔，幵孔率30%50%，喷嘴喷出的浆液喷到托盘上， 而烟气由 下向上从托盘孔中均匀地通过，通过试验数据表明，使用托盘可以使烟气 分布均匀，最重要的是，它可以增大气液接触面积，进而降低了液气比， 节约了功率及电耗。500 MW容量，其配套的 FGD入口二氧化硫浓度 1 800X 10 6,脱 硫率 90 % ，吸收剂为石灰石的条件下， 采用托盘与不采用托盘的系统做了一个比较，前者液气比降低了

21、 27 ，总功率降低了 710 kW试验中其喷嘴为碳化硅，托盘采用合金多孔托盘。42LS2 系统由 ABB 公司在传统的空塔技术上发展起来的， 其核心技术就是采用了 较高的烟气流速，同时，为了消除高烟气流速带来的问题，保持和提高脱 硫率，又采用了独特的喷嘴布置，新型的除雾器；超细的石灰石粒度。烟气流速传统设计为 3048 ms 左右（液柱塔要设计得高一些），LS 2系统设计的烟气流速提高到 4 . 572 m/ s,最高可以在5 . 489 m /s的流速下运行。ABB公司这样设计的技术依据是石灰石-石膏法中， 二氧化硫的吸收属于气膜控制过程,而对于气膜控制过程,烟气流速的提 高，可以减少气膜

22、阻力，使得气体与液体都分散得更为均匀，气液两相接 触面积增大，脱硫系统的总的传质速率将迅速提高，在保证脱硫率的前提 下，可以大大降低液气比，总电耗得到显著的降低。为了适应高的烟气速率，ABB公司对喷嘴的布置采取了特殊的方案， 具体的布置方式由于无实物和资料介绍，无法了解，但总的来说，与传统 的喷嘴布置相比，其布置更为紧凑，密度更大，相互交 * 重叠较多，相信 是为了在更短的时间内浆液能和烟气中的二氧化硫充分的反应。估计因为 喷嘴的重叠度很大，所以 ABB 公司设计的喷嘴层数减少了，相应的，吸收 塔的高度可以降低。高的烟气流速带来的几个问题之一就是出口烟气雾沫夹带增多，这样 会给吸收塔后的一系列

23、设备及管道带来严重的玷污和腐蚀，且由于含水量 增大，相同的温度下，烟囱出口产生白烟几率增加。传统的除雾器在如此 高的烟气流速下无法达到额定的除雾率，国外资料表明，传统的除雾器设 计烟速为3 m/s左右，超过3. 66 m/s,即使二级除雾器也会产生明 显的雾沫携带。 ABB 公司采用了新型的除雾器来解决这个问题。传统的除 雾器都是垂直布置在吸收塔的上部， 而ABB的试验数据表明，除雾器水平 布置对烟气流速的容忍极限大大提高，水平布置的卧式除雾器能在高达 6. 1 ms 的烟气流速下可 *除去雾沫。基于这一实验结果，这种新型除 雾器被设计成二级，第一级为斜度 300 的大雾滴除雾器，它的任务是除

24、去 烟气中的大雾滴，为第二级除雾器提供分布均匀的烟气流，第二级为水平 布置的卧式除雾器，这种设计能可 *的除去高速烟气中夹带的大量雾沫， 且由于第一级有 300 的倾斜度，不会产生积水堵塞。前面提到由于喷嘴布置更为紧凑，液气比显著降低，都使吸收塔的直 径和高度减小，投资成本降低，运行电耗降低，但由于吸收塔相对减小， 而石灰石的溶解度一定，故液体中的石灰石减少， pH 值将降低，低的 pH 值不利于二氧化硫的吸收， 当 pH 值低至 4 时，二氧化硫的吸收几乎停止， 为了保持液体合适的 pH 值，必须在二氧化硫与石灰石反应时，保证有充 足的石灰石迅速溶进液体，要保证这个速率，就要求石灰石与液体有

25、非常 大的表面接触面积，传统的石灰石粒度（ 250 目， 90通过）已不能满足 这个要求，需要寻求更细的石灰石粒度，如果采用传统的球磨机，就需要 消耗更多的电能，运行成本将得到提高，经济性下降。ABB 公司采用了一种主设备叫辊轮磨粉机的全干式研磨系统，这套系 统没有找到具体的设备结构资料，甚至连图片介绍也没有，仅仅了解到系 统的入口粒径不超过 40 mm ，未经处理的烟气被用来驱动磨粉机和烘干 石灰石，从磨制系统排除来的烟气返回到吸收塔进行处理，石灰石制备和 处理是一个全干的系统，并包含一个巧妙的干式注入系统以防止粉尘返回 系统。其具体的工作过程及原理尚未了解到。这一石灰石磨制系统在美国 国内

26、与传统的湿式球磨机相比，据说工程造价和运行费用大大降低，节约 电耗十分明显，最关键的一点：石灰石出口粒度为 325 目（ 95 通过），满足 LS2 系统要求。ABB的辊轮磨机与传统湿式磨机相比， ABB公司称其电耗，工程投资,运行成本，安装周期都远低于后者，这种比较估计是在石灰石入口粒径相 同，出口粒径也相同的前提下，但不知 325 目（95通过）的辊轮磨机与 250 目（ 90通过）的湿式球磨机相比，其电耗、投资、运行成本，安装 周期有无优势。只有这样比较才有实际的意义。另一方面，瑞士斯维达拉公司介绍，湿式磨机与干式磨机相比，前者 电耗、投资、噪音都远低于后者，其湿式磨机的优势更为明显。这

27、和 ABB 公司的结论有些矛盾，故两者的结论均有待进一步调研。超细的石灰石颗粒确实对降低液气比起到了很好的效果，它是为适应 吸收塔尺寸减少而设计的，但反过来有使吸收塔尺寸的进一步减少提供了 可能，塔内反应更充分，石灰石利用率进一步提高。电耗方面：全干的辊 轮磨机节约了电耗；液气比的减少使持液量减少，循环液量减少，循环泵 等设备的节电效果显著。同时，取得了这些优势后，它并没有牺牲系统的 脱硫率，并且提高了脱硫率。LS2 系统代表了先进的紧凑的高效的湿法脱硫工艺， ABB 公司称，总体上， LS 2 系统与目前其它最先进的相同容量的湿法脱硫工艺相比， 可节约大约15 %30 %的总投资，降低10

28、%20 %的电耗，工期也得到 缩短（在美国俄亥俄州的一个电厂中， LS2 系统示范工程，处理 500 MW 容量的锅炉烟气，从设计开始到投产时间为 22 个月）。可以总结 LS2 系统成本的下降主要得益于以下几点： 吸收塔尺寸的 减少；传质阻力的减少；吸收液总量的减少；石灰石的利用率提高；取得 更细的石灰石颗粒的同时，却大大降低了系统总电耗。 43CT121 系统由日本千代田公司开发的第二代烟气脱硫系统，又称千代田工艺。其核心技术是喷泡塔（喷射式鼓泡反应塔， GBR）,其工作过程如下：烟气 从引风机进入反应塔，经过垂直的烟气分配器以一定的压力进入浆液，形 成一定高度的喷射气泡层，在浆液上层进行

29、气液传质，吸收二氧化硫与粉 尘。二氧化硫与碳酸钙生成亚硫酸钙， 同时，按一定比例向塔内注入空气， 亚硫酸钙被氧化成硫酸钙，洁净烟气经除雾器排入烟囱，石灰石浆液直接 用泵泵入反应塔，当浆液浓度达 30 时，引入脱水机脱水得二水硫酸钙。该工艺对于烟气不需降温，所以可以省去昂贵且易腐蚀的烟气加热 器，脱硫和除尘同时进行，效果都很好，碳酸钙利用率高达 99， 100MW级机组的CT 121系统试验采用不同硫份的煤种， 不同品质的石灰石， 其石灰石的利用率均超过 97，脱硫率大于 98，除尘率大于 90，试 验中采用了玻璃钢代替传统的橡胶内衬。 100 MW机组CT 121系统，由于吸收塔流程短，不设石

30、灰石浆液循环系统，如果加上可以不设除尘器，CT 121系统比相同容量的传统 FGD系统投资低20 %，占地少35 %，但 公司已有高性能的除尘器， 估计初投资节省的比例不会这么高。 运行费用， 由于不设浆液循环系统，电耗将大幅度下降，且不用加任何添加剂，运行 费用如果控制得当，可望比传统FGD降低50 %。在低的pH值条件下，不 存在结垢和堵塞问题，对负荷适应性强，最值得强调的是：控制系统十分 简单。该系统运行调整参数如下：通过调整反应塔的烟气压力损失及塔内浆液的 pH 值来控制脱硫率；改变石灰石浆液液面调整反应塔压力损失，液 面高度增加，脱硫率也随之增加缺点：吸收过程中由于压力阻力较大，动力

31、消耗相对较大；烟气由于 从液体中涌出，烟温很低，烟气再热系统消耗的能量也较大；由于在低 p H 值下运行，设备需做耐酸防腐。44 优化双循环湿式洗涤工艺（ DLWS）简单的说，就是单塔两段法，其设计依据为：石灰石的溶解，亚硫酸 钙的氧化跟二氧化硫的吸收是一个矛盾的过程，其所需的 pH 环境不同， 石灰石的溶解和亚硫酸钙的氧化需要较低的 pH 值，当 pH 值约为 4 时， 其效果达到最佳，当 pH 值约为 6 时，石灰石的溶解和亚硫酸钙的氧化难 以进行；二氧化硫的吸收环境需要高的 pH 值，当 pH 值约为 6 时，其吸 收效果达到最佳，当 pH 值约为 4 时，二氧化硫的吸收几乎不能进行。传

32、统的单塔对两者进行了折中， 但 DLWS 系统将吸收塔通过集液斗分 为两部分：上循环和下循环。上循环为二氧化硫的吸收段，上循环最佳的 pH 值为 6，此时，二氧化硫的吸收效果达到最佳。上循环中的浆液来自吸 收塔外的浆液槽，然后对烟气洗涤后经集液斗又回流到吸收塔外的浆液 槽，石灰石按比例加入到此浆液槽中进入系统。下循环为氧化冷却段，下 循环的浆液来自吸收塔外浆液槽的溢流液及石膏脱水系统的回用水，其运 行的最佳 pH 值为 4，此时，石灰石溶解和亚硫酸钙的氧化达到最佳，石灰石的利用率得到最大的提高，亚硫酸钙的氧化几乎达到 100 ，石膏中 的亚硫酸钙的含量减少到了最低。同时，由于 HCL和HF的溶解度较大， 所以在下循环中基本都被吸收，这在设备防腐中有着重大意义。总结 DLWS 系统的特点如下：1） 冷却池的低 pH 值运行状态有利于提高石灰石的利