科德角工厂案例分析精选.docx

1、科德角工厂案例分析精选科德角工厂生产瓶颈分析报告Q1：科德角工厂的主要问题是什么？造成这些问题的主要原因是什 么？主要问题：1、车辆卸货排队时间过长2、高峰期加班费支出过大主要原因：1、流程瓶颈限制了整个加工厂的产能，导致运来的红酸果无法及时处理； 2、工人的工作时间安排不合理，零时工的管理不佳，缺勤率高，影响生产过程 补充问题一：加工红酸果的制作流程是线性流程对象专业化布置。流程图去茎叶3 台*1500 桶/ 台*h非高峰： 1 人 下午 5点-下午 11 点/人 高峰： 1 人 上午 11 点-下午 11 点 /人非高峰： 8 人下午 5 点-下午 11 点 /人 高峰： 20 人上午 1

2、1 点-下午 11 点 /人Q2：分析该生产系统存在的瓶颈。如果湿果的比例有变化，瓶颈是 否有变化呢？瓶颈：由流程图可看出，此时烘干是瓶颈，为 600 桶/小时烘干完成时间： 12600/600=21小时12 小时分选完成时间： 18000/1200=15 小时12小时 但21 小时 比例：烘干湿果的瓶颈能力为 600 桶/小时，而每小时运送红酸果数量为 1500桶 /小时， 600/1500=40结论：当湿果所占比例小于 40%时，分选是瓶颈；当湿果所占比例大于 40%时， 烘干是瓶颈。补充问题二干果比例为 40% 45% 50% 55% 60% 时的瓶颈和生产成本以及 再算 增加一台烘干机

3、的情况下卡车等待时间和加班成本干果比例为 40%，湿果比例为 60%.（干果 600 个，湿果 900 个） 此时的瓶颈仍然是烘干。成本：每小时湿果数量： 90075=12 辆每小时烘干的能力： 60075=8 辆湿贮藏室 320075=42.66 辆，也就是 42 辆后湿贮藏室贮藏满，卡车需要等待 因为 4212=3.5，也就是说 10 点半之后卡车就需要等待卡车等待数量卡 车 等 待 费 用 ( 将 每 小 时 卡 车 等 待 车 辆 *10) ：6*10+10*10+14*10+18*10+22*10+26*10+30*10+34*10+38*10+30*10+22*10+14* 10+

4、6*10=2720每名工人加班费用：(23.75-11-8)*18.75=89.06总的加班费用 =89.06*38=3384.28增加一台烘干机图表标题成本：卡车等待成本： 1020.8 每名工人加班费用：(20.56-11-8)*18.75=29.25 总加班成本： 29.25*38=1111.5 总共节约的成本： 3971.98干果比例为 45%，湿果比例为 55%。(干果 675 个，湿果 825 个) ,此时的 瓶颈仍然是烘干成本 每小时湿果数量： 82575=11 辆 每小时烘干的能力： 60075=8 辆 湿贮藏室 320075=42.66 辆，也就是 42 辆后湿贮藏室贮藏满，

5、卡车需要等待 因为 4211=3.82，也就是说 10：49 分之后卡车就需要等待卡车等待的数量30252015105成本：卡车等待成本：1*10+4*10+7*10+10*10+13*10+16*10+19*10+22*10+25*10+17*10+9*10+1*10=1440每名工人加班费用：(22.125-11-8)*18.75=58.59总加班成本： 58.59*38=2226.42增加一台烘干机卡车等待数量成本：卡车等待成本： 208.8 （方法同上） 每名工人加班费用：（ 20.34-11-8 ）*18.75=25.125 总加班成本： 25.125*38=954.75共节约成本：

6、 2502.87干果比例为 50%，湿果比例为 50%（干果 750 个，湿果 750个） 每小时烘干的数量 （ 卡车数量来计 ） 600 75=8辆 每小时湿果的卡车数量： 75075=10 辆湿贮藏室 320075=42.66 辆，也就是 42 辆后湿贮藏室贮藏满，卡车需要等待。 因为 4210=4.2 ，也就是在从开始工作后的 4 个小时（也就是 11 点），贮藏室 才会堆满。卡车等待的数量卡车等待数量成本：卡车等待成本： 800 每名工人加班费用：（21-11-8 ）*18.75=37.5 总加班成本： 37.5*38 =1425增加一台烘干机 每小时烘干的数量 （ 卡车数量来计 ）

7、800 75=10.66 辆 因为在 11:00 工人开始上班， 而且此时并没有卡车等待。 而每小时的烘干能力是 10.6610（每小时湿果卡车数量） ，所以不会有卡车等待费用。也没有加班费用 的产生 干果比例为 55%，湿果比例为 45%（干果 825个，湿果 675 个） 每小时烘干的数量 （ 卡车数量来计 ） 600 75=8辆 每小时湿果的卡车数量： 67575=9 辆湿贮藏室 320075=42.66 辆，也就是 42 辆后湿贮藏室贮藏满，卡车需要等待。 因为 429=4。66，也就是在从开始工作后的 4.66 个小时（也就是 11 多点）， 贮藏室才会堆满。 根据同样的方法可以算出

8、等待的卡车数量为 8 辆，卡车等待成 本为 360，加班费用成本： 1*18.75*38=712.5增加一台烘干机之后 每小时烘干的数量 （卡车数量来计 ） 80075=10.66 辆 因为在 11:00 工人开始上班，而且此时并没有卡车等待。而每小时的烘干能力是10.669（每小时湿果卡车数量） ，所以不会有卡车等待费用。也没有加班费用的 产生Q3：解释卡车为什么要等那么长时间。按题设 70%的湿果来算，烘干是造成红酸果无法及时处理的瓶颈，以及工人 上班的时间安排不合理，造成了卡车等待的问题：首先将第一批卸货的湿红酸果装进贮存箱里，其他在卡车上要等待贮存箱里的 红酸果进入下一工序后才能卸货；

9、湿果运来的速度为 12600（ 18000*70%）/12=1050 桶/小时，换算为 105075=14 辆，每小时烘干的能力为 600桶（ 600 75=8 辆）。可以看出，每小时的烘干能力远远小于湿果运来的速度。同时由于 工人安排在 11:00 工作，而储藏室在 10:00 就已经储藏满了，所以工人的工作时 间最少要提前一个小时。补充问题三每小时湿果数量： 1050 75=14辆每小时烘干的能力： 60075=8 辆湿贮藏室 320075=42.66 辆，也就是 42 辆后湿贮藏室贮藏满，卡车需要等待 因为 4214=3，也就是说 10 点之后卡车就需要等待如果将工人的工作时间提前安排一

10、小时可以看到卡车等待数量6050403020100卡车等待成本： 54*10=540 每名工人加班费用：(25.75-10-8)*18.75=145.3125 总的加班费用 =145.3125*38=5521,875 可以看出来：提前一小时安排工人工作减少了 80 的卡车等待成本。Q4、按计划，处理酸果的工人每天工作 12个小时(即要加班 4 小时)， 但实际工作时间为什么会大大超过 12 个小时 原因： 1、根据上面的计算可以看出是受到瓶颈制约，因为烘干的能力只有 600 桶，远远小于每个小时运来的红酸果的数量。这使得加班时间大大超过 12 小时； 2、工人上班时间较晚，不合理的工作计划可能

11、影响了流程进行Q5、在工厂劳动力安排方面， 高峰期和非高峰期工作计划是否合理？1、 高峰期不合理：根据补充问题二的计算可以看出工人在 11 点工作的安排是不合理的， 因为在10:00时贮藏室就已经贮藏满了， 11:00 就已经有卡车在等待了，所以应该提 前工人的工作时间，至少提前一个小时。2、低峰期较合理：在低峰期， 平均每天运行的红酸果总量， 较高峰期少了许多， 因此将红酸 果的处理工序开始时间延后， 有利于充分利用设备生产能力， 避免机器空转造成浪费。Q6、奥布里恩打算安装两台新的烘干机（ $75000/ 台），把十六个干果贮存箱改造成干湿兼用贮存箱（ $15000/ 个）。这样可行吗？奥

12、布里恩方案从整体上来说并不能解决问题（1） 如果增加两台烘干机，则烘干的处理能力为（ 3+2） 200=1000 桶/ 小时， 根据下面的图可以看出来， 增加两台烘干机之后卡车等待的时间减少， 卡车等待 的成本减少到 194，工人的加班时间也大量缩短了，加班费用减少。总共可以节 约 6568.86 元。所以购买两台烘干机的建议是可行的。卡车等待的数量成本：卡车等待成本： 1561.5每名工人加班费用：（ 20.45-11-8 ）*18.75=27.1875 总加班费用 27.1875*38=1033.125共节约了： 8328.75解决瓶颈问题后， 储藏问题并不突出， 耗资 240,000 元

13、改造干果贮存箱， 是不 划算的。Q7、你的改进建议是什么，尽量拓展思路1 购买一台烘干机的同时将工人的工作时间提前 4 个小时(提前到 7 点) 分析方案一、操作工人提前至 7 点上班时间方案一工人加班成本和司机等待成本 司机等待成本：如图所示,超过湿果最大库存量 3200 部分所示的面积 ,代表了每桶所需要的等 待时间的总和 ,单位为桶小时第一阶段等待 S1=(19:00-14:07) *2200/2=5379 桶小时第二阶段等待 S2=(22:40-19:00) *2200/2=4037 桶小时 总等待 S=S1+S2+S3=941桶6 小时 =125.55车小时 司机等待成本： 125.

14、55*10=1255.5 美元 工人加班成本：接收工人加班成本： 2.67（加班时间） *15（加班人数） * （12.5*1.5）（每人加 班费用） =1032.2美元操作工人加班成本： 9（加班时间） *38（加班人数） *18.75 （每人加班费用） =6412.5美元总工人加班成本： 1032.2+6412.5=7444.7 美元总成本： 1255.5+7444.7=8700.2 美元 高峰期（ 20 天）总成本： 8700.2*20=174003 美元 方案一比原计划节省的成本： 279434-174003=105429 美元方案二 :操作工人提前至 7 点上班 ,同时增加一台烘干机

15、方案二工人加班成本和司机等待成本此方案中，湿果每小时能加工 800 个，而分选机每小时只能加工 1200 个，所 以干果出现库存，每小时增加 450-（1200-800）=50 个司机等待成本：湿果库存 3000 不超过湿果最大库存量 3200，干果库存 600 不超过干果最大库存 4000 ，所以无司机等待司机等待成本： 0 美元工人加班成本：接收工人加班成本： 0 美元操作工人加班成本： 3.75（加班时间） *38（加班人数） *18.75（每人加班费用） =2671.9美元总工人加班成本： 2671.9+0=2671.9 美元总成本： 0+2671.9=2671.9 美元高峰期（ 20

16、 天）总成本： 2671.9*20=53437.5 美元方案二比方案一节省的成本： 174003-53437.5=120565.5 美元方案三:操作工人提起至 7 点上班,同时增加 2 台烘干机 .方案三工人加班成本和司机等待成本此方案中，湿果每小时能加工 1000 个，而分选机每小时只能加工 1200个，所 以干果出现库存，每小时增加 450-（1200-1000）=250 个司机等待成本：湿果库存 600 不超过湿果最大库存量 3200，干果库存 3000 不超过干果最大库 存 4000 ，所以无司机等待司机等待成本： 0 美元工人加班成本：接收工人加班成本： 0 美元当全部果子接收完后，

17、只需 0.6 小时就加工完全部湿果，在这 0.6 小时内干果 已加工 0.6*200=120 个，干果剩余库存 3000-120=2880个，此时所有的分选机产 能 1200 个都可以分配给加工干果， 所以只需要 2880/120=2.4 小时就能加工完所 有果实，总加班时间为 0.6+2.4=3小时。操作工人加班成本： 3（加班时间） *38（加班人数） *18.75 （每人加班费用） =2137.5美元总工人加班成本： 2137.5+0=2137.5 美元总成本： 0+2137.5=2137.5 美元高峰期（ 20 天）总成本： 2137.5*20=42750 美元方案三比方案二节省的成本

18、： 53437.5-42750=10687.5 美元O(_)O提前至七点上班的三个方案对比不购买新机器第一台烘干机第二台烘干机投资07500075000原成本27943417400353437.5新成本17400353437.542750效益105429120565.510687.5回收期00.624方案选择分析： 方案一回收期最短，投资最少，但是新成本仍旧很高。 方案二回收期不到一年，投资一台新烘干机 75000，且效益很高，新成本只有53437.5。方案三回收期长，虽然也能降低成本，但是效益低。综上所述：建议选择方案二，操作工人提前至 7 点上班，且增加一台烘干机。2、对于奥布莱恩的建议，

19、 在购置两台烘干机的同时， 加购一台分选机比较合适。 可以看出增加两台烘干机之后整个生产流程的瓶颈会发生变化， 生产瓶颈变成了 分选。此时分选机的生产能力是 1200，但是每小时去除茎叶后的需要分选的湿 果和干果的总量是 1000+450=1450，而 180001200=15, 此时由于分选机的能力 不足，会使分选工人工作时间远远超过计划安排的时间 . 所以只增加烘干机不增 加分选机还是不会解决问题的 .3、鉴于高峰期较短，在高峰期可以通过租赁设备来提高生产能力，避免资金浪费4、鉴于一些活动生产能力与烘干、分选差距大，产能盈余过剩（比如倾倒机、 去石机等），可考虑卖掉些许设备来获得资金购置烘干机、分选机和贮存箱；5、改善缺勤问题，注重零时工的培训，加强考勤管理。