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1、第二篇治工具第十二章治工具一、冶工具主材辅材认知 （一）工具种类1、冶工具组工具主要分两大类：一类为主材冶工具；一类为辅材治工具2、主材冶工具类：标准模（合皿）、精磨模（研削皿）、抛光模（研磨皿）、抛光修模（钻修皿）、抛光基模修模（修P皿合皿）。3、辅材冶工具类：钻石粒、抛光皮、“0”型环、测量环、归零件、铣磨夹具、作业标准书中继治具、托架、夹具、名类端子、螺丝、各类检具、样板 （二）主材认知1、各类主材冶工具用途A、标准模：用来对精磨模和抛光修模进行精度合修，同时也可对标准模自身精度修复。B、精磨：用来对精磨完品镜片进行去除破坏层及肉厚，曲率的确保及精度抛光。C、抛光磨：用来对精磨完品镜片进

2、行精度抛光及面精度，外观确保D、抛光修模：用来对抛光模的精度进行修复。E、抛光基模修模：用来对精度磨损和精度NG抛光基模进行精度修复。2、名类主材冶具R值对应关系：A、标准模R值=镜片的R值B、精磨基模R值=标准模R值3（凹：取“+”、凸取“-”3为钻石粒厚度）C、抛光基模R值=标准模R值0.5或0.8（凹取“+”凸取“-” 0.5或0.8为抛光皮厚度）D、抛光修模基模R值=标准模R值3（凹取“+”凸取“-”3为钻石粒厚度）E、抛光基模修模R值=抛光基模R值假设镜片一个凸面的R值为50，它们的R值对应关系为：标准模R值=50 精磨基模R值=50+3抛光基模R值=50+0.5 抛光修模基模R值=

3、50-3抛光基模修模R值=50.5假设镜片一个凹面的值为50，它们的值对应关系则为：标准模值50 精磨基模R值=50-3抛光基模R值=50-0.5 抛光修模基模R值=50+3抛光基模修模R值=49.5 （三）辅材认知1、钻石粒（丸片）A、结构：由金钢石微粒与特殊的金属粉末相混合，经过热处理烤坯而成（粉末冶金工艺） 粒度：1500#左右的金钢石粒度为10um；1800#左右的金钢石粒度为9um、2000#左右的金钢石粒度为7um。B、浓度：含义为金钢石层内每立方厘米的体积内含有金钢石的重量，规定每立方厘米含有4.4克拉（克拉为金钢石单位。1克拉=0.2克）金钢石定为100%浓度.国际通用标准浓度

4、为(45%-50%)浓度越大磨削效率越低,浓度与磨削效率成反比.C、结合剂：用来凝聚及紧固金钢石颗粒 金钢石精磨过程中，保证精磨的稳定性和重复性的首要条件是金钢石颗粒与结合剂的均衡磨损，这种平衡条件是靠磨具的自锐性实现的，如果均衡条件被破坏，会导致二种情况或者金钢石颗粒过早脱落，从而缩短磨具使用寿命；或者已钝化的颗粒长期粘接不脱落，不仅降低磨削效率，而且会影响加工品质。结合剂的硬度（金钢石脱落难易程度）应保证结合剂对金钢石颗粒具有一定的固结强度，同时不会阻止钝化的金钢石颗注脱落。D、表示方法：（R表示凸，U表示凹）RX表示总形钻石，一面为RX，一面为URX表示总形钻石，一面为URX，一面为/u

5、RX表面示颗粒钻石，两面R值相等表示钻石粒有效径。X钻石粒R值T表示钻石粒高度 字母与数字组合则表示型号49B、RP334、a503V假设一个总形钻石R值为R20，有效径为35。高度为5T，粒度为 1500#、型号为49B，则表示为R20355T1500#49B。假设一个颗粒钻石R值为/UR20、有效径为10 ，高度为3 T，粒度为1500#型号为a503V，则表示/U2010 3 T1500#a503VE、参数要求：有效径公差：D0.1 mm以内高度公差：T0.1mm以内精度确认：（R1-F、规格设定：1、R值确定时，依镜片图纸所设定之镜片外径，材质设定所需外径及规格。2、D只可以2R，D绝

6、对不可能2R，G、钻石种类和产地49B1500#（深圳永存，灰褐色，粒度硬，作精磨第一道用或钻修皿贴付）a503V1500#（日本阿尔法公司，银灰色，粒度硬，作精磨第一道用）sp18A1500#（日本清水产业，灰黑色，较硬，磨耗度较大时作精磨第一道用）RP33441500#/ RP33441800#(日本阿尔法公司，猪肝色，粒度中性，作精磨第二道用)27C2000#（日本清水产业，暗红色，粒度中性作精磨第二道用）RF8TS1500#/RF8TS2000#（日本阿尔法公司，灰黑色，软，作精磨第二道用）说明：钻石粒成本在使用过程中必须节约成本，若钻石粒在使用过程中有异常，则需联络协力厂商改善并作出

7、处理与损失补偿。2、抛光皮（聚氨基甲酸酯、简称聚氨酯）A、主要特性有良好的微孔结构，其强度,耐磨性，耐热性较好，硬度和塑料适中，是种抛光效率高，使用寿命长的抛光材料。（抛光完品镜片表面粗糙度为0.010.04um）B、种类LP87 LP57 LP26 GR35 LP66（粉红） （白色） （红色） （淡灰色） （棕褐色）3、 “0”型 环 装在托架内起平衡受力及缓冲之作用，内外径及高度用游标卡尺检验,公差0.02mm。4、测量环用来测量镜片和皿具球面弧度误差值必不可少的辅助量具，制作材料为不锈钢，表面粗糙度为3.2，表面必须平整，光滑，不可有毛刺及变形现象。“”选用内内径，“U”选用外径。5、

8、归零件制造过程中使用之归零件，目前主要有H归零件，肉厚归零件，深度归零件。A、H归零件：单边镜片加工时检测曲率时进行归零，（修钻修皿亦用此归零，须相应部番）B、肉厚归零件：进行肉厚检测时作归零用。C、深度归零件：用来检验相应零件深度，用相应镜片制作，6、铣磨夹具:分进口机宇田川和国产机(柴光社)铣磨夹具,材料用白塑钢和电木制作.7、作业标准书用来加工出合格产品的标准作业指示书。8、中继冶具材料均为铜BSBM，主要分调节式和直筒式两种使用机台分别为春近机、平摆机、林普L F机、LP-330机、SSP4机型使用。9、托架春匠机上加工镜片用来住夹具定位加工，材料为铜（BSBM）。10、夹具用来夹住镜

9、片加工时的工具，材料为铜（BSBM），白塑钢（POM）。11、各类端子A、种类：7、8、13端子B、材料均为合金，外径公差0.01mm12、螺丝A、用来锁各类中继冶具和各类皿B、种类：M66（内六角） M412(外六角) M515（内六角）13、各类检具种类：偏肉检具，偏芯检具，深度检具。14、样板（原器）I.作用：通过等厚之干涉条纹（牛顿环），用来检测镜片之表面精度。II.原理：当被检镜片面面形与标准R值的样板的面形有偏差时，它们之间会形成对称的楔形空气间隙，从而产生等厚干涉条纹，在炽灯光照射可看见彩色光环（此时空气间隙呈环形对称）这种彩色的光环称为光圈，物量中称为牛顿环，单位为本。通过计量

10、验证，待测镜片与标准样板面形成的误差造成的空气间隙厚度差H=N.入/2。其中N为光圈，入为所选用光源之波长。通常观察光圈数（面本数）以红色带为准（波长范围0.620um-0.780um,其光带较宽、清晰而明亮）若取红光C谱线的波长为入C=0.656um.则有：H=N.0.656um/2H=0.328umN=H103um/0.238umN=3000H 若H=1um时，则N=30000.001mm=3本，故空气间隙差H=1um时，面本数为3本即3圈光环。 （四）皿具贴附和精度修复 皿具贴附分为抛光皮修复贴附和钻石粒贴附；精磨修复分为：精磨模、抛光模、抛光修模、夹具台精度修复。抛光皮贴附1、准备工作

11、：准备好剪刀、荧光笔、小锤子、刀片、抛光模、2200胶水、环保去油剂、毛巾、毛刷 。2、贴附手顺：A、先按抛光皮使用规格表用荧光笔依抛光模外径在抛光皮上画圈。B、用剪刀按标准要求剪好抛光皮。C、将待贴抛光模从环保液中取出，用毛巾擦拭干净，放在工作台待贴附。D、用手触摸涂胶后之抛光皮，感觉不粘手后，即可进行贴付，OK后用小锤子将抛光模E、均匀压实压紧，R值小的放在压模机上用气压进行压实。F、风干10分钟后，用小刀片将多余的抛光皮削掉，最后将刀片倾斜45度，修整度为0.2450左右。G、OK后将抛光模按对应货架归位放置。3贴付流程：、颗粒丸片模贴附1.准备工作准备好颗粒丸片、AB胶、调胶工具（调胶

12、板和调胶棒）、待贴模确保丸片上面无钻石粉，待贴模上无污渍。丸片R值必须与镜片R值相近，否则会增加贴附和修复难度，影响工作效率。2贴付手顺：先将标准模放在修模机上利用红蜡笔在上面均匀画圈。将待贴丸片按要求在标准模上面用浆糊均匀贴附，依据画的圈按作业标准书上规定的口径均匀贴付即可。将贴好后的丸片连同标准模一起拿到烤箱烘5分钟，便于丸片固定。将A、B胶按1：1比例进行调和均匀，将调好的胶均匀涂在待贴丸片上。将标准模连同丸片与待贴模吻合，并轻轻旋转，贴偏时应及时调整并压实，然后拿到烤箱上烘烤20分钟即可。OK后将模子放在水中冷却，并浸泡一会。即可拿去合修。3贴附流程：、皿具修复1、准备工作A、准备好相

13、关的标准模，待修治具。B、选择适当的测量环，并配好千分表后进行归零。III.准备好合修砂，并用水调兑好。2、修复手顺A、用手将标准模（或待修模）拧在修磨机底座上，先用少许砂涂在模具上。B、将标准模（或待修模）垂直压在被合修模具上，左右活动一下。C、一手启动电源开关，另一手抓住被修模。D、合修时，手抓住上面的模具来回或左右沿R值进行活动。利用主轴的运转带动模具进行均匀磨削。E、整个面修复均匀后，擦拭干净，用千分表按标准进行检测。F、检测OK，用气枪将被修模和标准模吹干，并归位放置。3、皿具修复技巧和注意事项A、用合修机修皿时，放置在下轴上的皿（下皿）的H变为（+），上轴的皿（上皿）的H变为（-）

14、。B、用粗砂修皿的话，面精度会因砂粒的大小而变化，所以制出的皿的球面时要使用细砂。特别是粗砂容易使皿边缘垂落。此外，R值较小的近半球型的皿会由于砂粒的不适而改变R值。C、修复过程中，应经常交换皿具的上下位置。因为下面的皿具中心没有线速，磨削过程中必会凸起来而变“+”，故为保证合修精度，达到均匀磨削，应经常交换进行合修。D、皿具合修时，若出现垂边，则需将被修皿放在上面，合皿放在下面进行合修，可用油石轻轻刮打中心部位（防止合皿变正），切忌下可刮打边缘部位，否则会更垂边。E、待修皿边缘不可与合皿发生干涉，否则会修正合皿，造成精度修复困难。F、皿的磨合，不是任随着劲去磨合，而是要沿着R面，向球心用力。

15、G、测量H量，要擦净皿和手，砂残留下的话，会出现测量误差；在归零检测时，皿与标准件接触合并时，要作同样的力。H、合修R值较小的皿具时，可用合修棒进行修复，可省时省力。I、不可用任何冶具敲击皿具，拧紧或卸下时用专用扳手完成。说明 皿具修复是一项技术含量高，十分复杂的工作，需要在不断的实践中去累积，探索；故修皿人员要求十分心细，能吃苦且十分有耐心，有责任感。；个人技术能力的提升是建立在今日刻苦与努力的基础上。二、冶工具受入检1目的：为确保冶工具精度，使现场顺利生产，冶工具受入检人员需对涉及到有精度要求的冶工具进行受入检查，2 检验工具：游标卡尺、千分表、归零件、测量环3检验标准：a.抛光模（研磨皿

16、）H真球模：R100mm时，H公差为0.004mm R100mm时，H公差为0.003mm有效径公差：3D15 0.05mm U0.10mm 15D15 0.08mm U0.12mm 25D15 0. 15mm U0.20mm 50D100mm时、 H公差为0.004mm R100mm时、 H公差为0.003mm有效径公差；D50 0.35mm U0.50mm D100mm时，H公差为0.008mm R100mm时，H公差为0.006mm有效径公差：D50 0.30mm U0.50mm D100mm时，H公差为0.003mm R100mm时，H公差为0.002mme.夹具台及夹具壳在使用过程中

17、不能和磨皿发生干涉。f.其它治具检验依对应之参考图进行检验。 三、机床操作和保养知识1、车床操作方法：A.启动电源，将手柄置于低速位置，启动机床空转3分钟并检验运行状况。B.关闭电源或将手柄置于空档位置，方可进行工件的拆卸，装夹和校正。C.依照加工要求选择搭配挂轮，将走刀手柄置于相对应标示位置。D.选择相应的刀具装于刀架，找正中心高度，夹紧，车刀装夹伸出长度为车刀杆厚度的1.52倍。E.依照加工工件粗糙度要求加工材质的切削性能，可进行慢速或快速车削加工。F.当需用尾座时，将其推向前，换上附件钻夹头和活动顶针，可进行钻孔、钻中心孔和长轴加工。G.车削螺纹：依工件螺距的精度加工，螺纹进行挂轮搭配，

18、将走刀手柄放置于铭牌指示位置，按下开合螺母机构，即可进行螺纹加工。H.长而细的轴类工件加工需采用中心支架或跟刀架辅助加工。I.深孔加工：须选用慢速、慢走刀量，浇注冷液的方式（必要时需加辅助装置）。2、车床使用注意事项：A车床旋转换刀架不可随意调整，若间隙过大，应报告有关人员进行调整。B车床大拖板、中拖板如发现间隙过大，应报告有关指定人员进行调整。C车床卡盘、传动螺旋杆、传动光轴杆、轴肩、定位圆柱外表面、端面不可以敲击。确保基准面的精度，以便再次装配。3、铣床操作方法：A启动电源，将变换手柄选用相应的转速。B概括工件技术要求，选择相应的装夹方式相应的装夹辅助附件，夹紧工件。C依工件的粗糙度要求选

19、择合理的走刀量。D需镗孔加工时依据孔径大小，刀杆强度选择加工进度以保证形位精度。E加工过程中要测量时，要停机方可进行。F有圆周等分要求转高或端面球面加工时，要装万能分度表头辅助加工。G对于台钳无法装夹之工件，可用铣床特殊附件夹板具辅助加工。H根据材质的特能，加工时可采用冷却液以防发热变形。4、铣床使用注意事项：A、铣床纵轴、横轴如发现间隙过大，应报告有关人员进行适当调整。B、工作完成后应擦干净铣床，并且在名运动训位涂上润滑油。5、机床使用安全注意事项： A、不可带手指套操作机床、不可用手直接扯拉铁屑。B、操作机床时不可现他人闲谈，须集中精神。C、工件装夹时一定要夹归后方可进行切削，变速前要等机

20、床停动后方可进行。D、工作前需检查持轮搭配是否松紧适中。E、更换皮带时要停机，不可用电机运转的方式来引导皮带入皮带轮槽内。F、工件尺寸规格不可超出夹持工作范围。G、操作机床必须戴防护镜。6、机床的保养：A、所有机床的外表每天都必须擦拭干净。B、机床的加工圆柱度、圆度、平面度、垂直度平时需作不定期的检查，发现有异常现象，应及是调整。C、三爪卡盘、台钳、钻夹头需作不定期的清洗。7、所有机床每天须点检以下项目：A、运转有无异音。B、各油标指示有无在指示位置上。C、各油孔有无加油。D、机床表面是否生锈。E、夹头的内部转动是否有滞感。F、切削液是否足够。G、机床周围有无漏油现象。H、伟动皮带有无松弛现象。I、大中小拖板间隙是否适中。J、刀架转动有无滞感。K、传导螺杆轴承间隙是否适中。L、开合螺母机构有无松动现象。M、尾座有无偏移现象，工件锥面是否干净。N、尾座套筒工作时有无滞留现象。O、刻度盘读数机构有无松动现象。P、手柄铭牌是否清晰可见。Q、大中小尾座进给手轮运转是否正常。R、车床制作速机构是否灵活。