管道阀门维护检修规程精.docx

1、管道阀门维护检修规程精1总则 . 2 1.1适用范围 . 21.2工艺管道及阀门的分类 . 22完好标准 . 2 2.1 零、部件 . 2 2.2技术资料 . 32.3设备及环境 . 33设备的维护 . 3 3.1日常维护 . 3 3.2定期检查内容 . 3 3.3常见故障处理方法 . 33.4紧急情况停车 . 44检验、检修周期和内容 . 4 4.1检验、检修周期 . 44.2检验、检修内容 . 45检修方法及质量标准 . 5 5.1材料 . 5 5.2管子、管件和紧周件的加工图样 . 6 5.3管道焊接 . 6 5.4管道的拆卸与安装 . 8 5.5阀门检修。 . 10 5.6耐压试验 .

2、115.7在线密封 .116试车与验收 . 12 6.1试车前的准备工作 . 12 6.2试车 . 126.3验收 . 127维护检修安全注意事项 . 13 7.1维护安全注意事项 . 13 7.2检修安全注意事项 . 13 7.3强度和严密性试验安全注意事项 . 131 总则1.1 适用范围 1.1.1 本规程适用于化工厂工作压力低于 35MPa ,作温度为 20 450的碳钢、 合金钢、不锈钢和耐热钢的工艺管道以及工艺阀门的维护和检修。 1.1.2 工作温度低于 20或高于 450的工艺及热力管道,最高工作压力大于 35MPa 的高压管道的维护和检修可参照本规程。 1.1.3 国外引进和翻

3、版设计装置中的高压管道; 设计未提出特殊要求的也可参照 本规程。1.2 工艺管道及阀门的分类 1.2.1 管道分类1.2.1.1 管道按公称压力为主要参数分类见表 1表 1 注:当管道的工作压力和工作温度都比较高时, 应将最大工作压力和工作温度换算成公称压力, 在套用本表 确定管道的类别。表中公称压力值可由附表 1、附表 2、附表 3查得。1.2.1.2 管道按材料及工作参数分类见表 2。表 2 注:1.剧毒介质的管道按 I 类管道。2.有毒介质和甲、乙类火灾危险物质的管道均应升一类。介质毒性的分类见 GB5044职业性接触毒物危 害程度分级 。3.本表分类的管道类别即为该管道的焊缝等级。1.

4、2.2 阀门分类1.2.2.1 阀门按公称压力为主要参数分类见表 3。2 完好标准 2.1 零、部件 2.1.1 管道、 阀门的零部件完 整齐全,质量符合要求。 2.1.2 仪表、计器、信号联锁 和各种安全装置、 自动调节装置齐 全完整,灵敏、可靠。2.1.3管道、管件、管道附件、阀门、支架等安装合理,牢固完整,各种螺栓连 接紧固;无异常振动和杂音。2.1.4防腐、保温、防冻设施完整有效,符合要求。2.2技术资料2.2.1技术档案;检修及验收记录齐全;高压管道及阀门还应有质量证明书,收 记录。2.2.2运行时间有统计、记录。2.2.3高压管道、阀门应有易损件图纸。2.2.4维护检修规程齐全。2

5、.3设备及环境2.3.1管道、阀门布置合理、环境整洁,无跑、冒、滴、漏。3设备的维护3.1日常维护3.1.1操作人员和检修人员必须按照规定对分管的管道、阀门进行巡回检查。 3.1.2检查内容:a .在用管道、阀门有否超温、超压、过冷及泄漏;b .管道有否异常振动;管道、阀门内部是否有撞击声,e .有无积液、积水;d .安全附件运行是否正常。3.2定期检查内容3.2.1检查周期:中低压管道、阀门每年检查一次;高压管道每季检查一次;对 有毒、有腐蚀介质的管道及阀门应适当缩短检查周期。3.2.2检查内容:a .管道的法兰,焊缝及阀门有否泄漏;b .管道之间、管道与相邻物件有无摩擦;c .管道的腐蚀、

6、磨损情况;d .吊卡的紧固、管道支架的腐蚀和支承情况; .e .阀门操作机构的润滑和防护是否良好;f .管道、阀门的防腐层、保温层是否完好;g .输送易燃易爆介质的管道、阀门每年测量检查一次防静电接地线。3.2.3记录检查结果。如果有不正常现象,应及时报告并采取措施进行处理。 3.3常见故障处理方法常见故障处理方法见表 4。表 4 3.4 紧急情况停车遇到下列情况之一时,应立即采取紧急措施并及时报告有关部门: a .管道严重泄漏或破裂、泄漏有毒有害介质危及生产时;b .发生火灾、爆炸或相邻设备、管道发生事故直接威胁管道安全运行时; c .发现不允许继续运行的其它情况时。4 检验、检修周期和内容

7、4.1 检验、检修周期 4.1.1 管道的检验分外部检验、内外部检 验和强度试验。 各压力等级的管道的检验周期 见表 5。 4.1.2 下列情况之一的管道,检验周期可 适当缩短; a .工作壁温大于 180的碳素钢高压管道 b .工作壁温大于 250的合金钢高压管道c .介质为氮、氢混合气体或氢、一氧化碳混合气体; d .工作壁温大于 370的碳素钢管; e .介质腐蚀性强的。 4.1.3 经过一次全面检验,确认只有轻微的腐蚀、冲刷的管道,下次全面检验可 适当延长,但须经厂技术负责人批准,并报主管部门备案。 4.1.4 检修周期。低压管道可实行事后维修或改善维修制;中、高压管道的检修 可与系统

8、大修同步进行。 4.1.5 阀门的检验、检修可结合设备单体或系统大修时进行。 4.2 检验、检修内容 4.2.1 外部检验4.2.1.1 本规程 3.2.2所规定的内容。 4.2.1.2 定点测厚:a .根据使用情况对直管、弯管、角弯、三通等有代表性的部位进行定点测厚; b .测厚点数应按管道腐蚀、冲刷和磨损情况及管径大小而定;c .定点测厚发现问题时,应扩大测厚范围。根据测厚结果,可确定缩短定点测厚间 隔期或采取其它措施。4.2.1.3 外部检查的结果应详细记录在管道档案中。 4.2.2 内外部检验4.2.2.1 包括外部检查内容。4.2.2.2 管道和焊缝表面应进行磁粉或着色探伤。 无法拆

9、浆的校长管道, 可只对有 怀疑的部位进行表面探伤。4.2.2.3 对管道焊缝进行 20%超声波或射线探伤抽查。对于与容器以焊接形式相 连的管段,进行 40%的超声波或射线抽查。抽查中若发现有超标缺陷,则应扩大检 查,若继续发现有超标缺陷者,应对全部剩余焊缝进行检查。4.2.2.4 检查管道内外表面的冲蚀情况,对直管、角弯、三通等内表面可用灯光或 窥视镜配合检查。4.2.2.5 对管端丝扣、 密封面和法兰密封面进行宏观检查。 对有腐蚀或振动严重的 管道,其管端丝扣部位应进行着色或磁粉探伤检查。4.2.2.6 对双头螺栓、螺帽、透镜垫、管件和阀门,应进行清洗并检查腐蚀,磨损 变形情况,必要时可对双

10、头螺栓、锻制阀体进行磁粉、着色或超声波探伤。表 5 月4.2.2.7对下列情况之一者,必要时应切取一段 (力求包括焊缝 进行破坏性检验, 检验内容包括化学成份, 机械性能, 冲击韧性 (壁厚12mm 和金相, 并根据检查结果 确定能否继续使用:a .对于使用过程中出现超温超压过冷可能影响金属材料和结构强度者;b .以蠕变率控制使用寿命,使用期限已接近设计寿命者;c .有可能引起高温氢腐蚀的管道。4.2.3耐压试验管道和阀门耐压试验的方法见 5. 6条。4.2.4高压管道经全面检验和耐压试验后, 应作出可否继续使用的结论, 并做详 细记录存入管道档案内。4.2.5检修4.2.5.1管道的检修内容

11、:a .管道更换;焊缝修补;b .高压螺栓、法兰、垫片修理或更换;c .管道的补偿器、支架、吊卡修理、更换;d .管道的其他附件修理、更换;e .管道的防腐层、保温设施修理。4.2.5.2阀门的检修内容。a .阀体和阀盖的修理更换;b .丝杆、阀杆螺母、填料函的修理更换;c .关闭件的修理更换;密封面的研磨;d .阀门传动机构的修理。5检修方法及质量标准5.1材料5.1.1中、低压管子、管件、紧固件5.1.1.1管子、管件、紧因件,应有质量合格证,其机械性能与化学成份应符合国 家或部颁标准。5.1.1.2管子、管件使用前应外观检查合格。5.1.2高压管道、管件及紧固件5.1.2.1新投用伪高压

12、管、 管件及紧团件的外形公差尺寸、 表面质量要求应符合 高 压管、管件及紫固件通用设计及 GB . 1235工业管道工程施工及验收规范的有 关规定。5.1.2.2新投用的高压管、 管件及紧固件应按 4.2.2.2和 4.2.2.3条的规定作磁粉、 着色或超声波探伤。5.1.2.3不锈钢和耐酸钢管,应根据设计和使用要求,按 GBl223不锈耐酸钢晶 间腐蚀倾向试验方法进行试验。5.1.3阀门5.1.3.1阀门在使用前均应进行外观检查并应从同一制造广、 同一规格型号的阀门 中解体抽查垫片填料是否符合使用条件。5.1.3.2阀门应逐个进行水压强度试验和严密性试验。 强度试验压力等于公称压力 的 1.

13、5倍; 严密性试验压力等于公称压力。 阀门在试验压力下保持 5分钟, 阀门及填 料函不得泄漏,然后在公称压力下检密阀口的严密性,如无泄漏即为合格。5.1.3.3阀门试压后应将水放净、吹干、涂油防锈。5.1.3.4公称压力小于等于 0.6MPa ,公称直径大于等于 400mm 的闸阀,可用色印等方法对其密封面进行严密性试验。5.2管子、管件和紧周件的加工图样、管子、管件及紧固件的加工应按高压管、 管件及紧固件通用设计和 GBJ235工业管道工程施工及验收规范的有关要求来 进行。5.3管道焊接5.3.1焊接材料5.3.1.1中、 低压管道焊接所用的电焊条应按设计图样的规定选用。 如图样无规定, 可

14、根据管子母杉的化学成分、机械性能、抗裂性、耐蚀性、耐高温性、焊接环境温度 等综合考虑选用。气焊应采用专用的填充焊丝或与管子同材质的焊条用钢丝。5.3.1.2同种钢材焊接时历选用的焊条或焊丝, 应使焊缝金属的化学成分相机械没 能与管于材料相当, 且工艺性能良好。 异种钢材焊接时, 如两侧均非奥氏体不锈钢时, 可按合金含量较低的一侧或介于两者之间的材料来选用焊条或焊丝; 如其中一例为奥 氏体不锈钢时,可选用含镍量较该不锈钢高的焊条或焊丝。5.3.1.3高厌管道焊接所用的焊条与焊丝应按设计图样选用。若设计无特殊规定 时,应按 GB236现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的要求选用;焊条 应符合

15、 GB981 984的规定; 焊丝应符合 GB1300的规定。 焊条、 焊丝应有制造厂的质 量合格证。5.3.1.4高压管采用手工电弧焊用的焊条不允许受潮和锈蚀,药皮不允许有开裂、 剥落、发霉现象。使用前应按焊条说明书的规定进行烘于,烘干后移至保温箱,随用 随取。5.3.2焊工及焊接试祥5.3.2.1焊接高压管道的焊工必须持有相应项目的焊工合格证。5.3.2.2属于下列情况之一的管道焊接应在焊前做焊接工艺试验, 评定结果应由施 焊单位技术负责人签字批准:a .焊单位首次焊接的钢种;b .焊接工艺参数改变;c .需经热处理改变机械性能的;d .改变焊接方法;e .改变焊接材料。5.3.2.3焊接

16、试验的要求按 GB236现场设备、 工业管道焊接工程施工及验收规范 进行。试样的截取方法、评定结果,应符合现行压力容器安全技术监察规程等有 关规定。5.3.33焊接方法5.3.3.1中、低压的碳素钢管、合金钢管应采用电弧焊。其中公称直径小于 80mm , 管壁厚度小于 3。 5mm 时,也允许采用气焊。不锈钢管应用电弧焊或氩弧焊焊接。奥 氏体不锈钢管单面焊焊缝应用手工电弧焊;当壁厚小于 6mm 时也允许采用气焊, 1Cr18Ni9Ti 、 0Cr18Ni13Nb2Ti 、 0Crl7Mn13Mo2N 、 00Cr17Ni13Mo2钢的管子,应采用 手工电弧焊或手工氩弧焊。 高压管道的焊口尽量采

17、用转动平捍, 避免在恶劣条件下进 行固定焊。5.3.3.2高压管道焊接时,应采取适当的措施以保证焊件具有焊接所需的足够温。 5.3.3.3坡口加工及接头组对:a .管子、管件的坡口形式、尺寸及组对的选用,应考虑易保证焊接接头的质量、填 充金属少,便于操作及减少焊接变形等原则。管子、管件的坡口形式和尺寸,当设计 无规定时,应按附表 4的规定进行;b .坡口加工,对于、级焊缝 (焊缝级数见表 2 应采用机械方法,若采用等离子切割,应除尽其热影响区;、级焊缝,可采用气割,但必须除尽其表面氧化层, 并将影响组对和焊接质量的凹凸不平处修磨平整; 有淬硬倾向的合金钢管, 如采用等 离子切割或气割加工坡口,

18、 应消除加工表面的淬硬层。 成型的坡口表面上不得有裂纹、 夹层等缺陷;c . 高压管披口加工应保证钝边尺寸沿圆周均匀一致。接头组对时,两段管子的轴线应在一直线上,其偏斜误差不得超过 1/1000, 内壁的错边量不应超过壁厚的 10%,且不大于 1mm , 若两段管子的壁厚不等,则应按下列图示的规定进行加工;d .接头组对见附表 4。5.3.3.4为降低或消除焊接接头的残余应力,防止产生裂纹,改善焊缝和热影响区的金属组织与性能,管道焊接时,可按表 6进行钢管焊前预热和焊后热处理。 5.3.3.5对予高压焊接三通以件及管道的焊接,按高压管、管件及紧固件通用设 计技术条件的要求执行。表 6 注:1.

19、 当焊接环境温度低于 0时表中末规定额作预热要求的金属均应作适当的预热使被焊母材有手温感; 表中规定须作预热要求的金属则应将预热温度作适当的提高。2.有应力腐蚀的碳素铜、台金钢焊缝,不论其壁厚条件,均应进行焊后热处理。3.兵种纲焊接接头的焊后热处理,一般应按台金钢成分较低侧的钢材确定。5.3.4焊接检验5.3.4.1管道焊后必须对焊缝进行外观检查, 检查前应将妨碍检查的渣皮、 飞溅物 清理干净、外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前进行。5.3.4.2管道对接接头焊缝表面质量标准随焊缝等级而异,见表 7。5.3.4.3管道焊缝的内部质量按设计规定作无损探伤检验, 如设计无规定时, 焊缝 的射线探伤数量按表 8确定。5.3.4.4管道焊缝的内部质量标准见表 9。5.3.4.5经检查有不合格的焊缝必须返修。 每道焊缝返修次数:碳素钢不允许超过 三次;合金钢、不锈耐酸钢不允许超过二次。超过规定次数的返数,则须经施焊单位 技术负责人批准。5.3.4.6高压管道焊缝检查不合格者必须返修,返修后 100%进行探伤检查。每道 焊缝返修次数不得超过二次。 ;5.3.4.7中、低压管道的焊缝探伤结果如有不合格者,应按下列情况分别处理: a 。当不合格