全自动硬胶囊填充机再验证方案.docx

1、全自动硬胶囊填充机再验证方案全自动硬胶囊充填机再验证方案文件编号：固体车间1.验证概述1.1设备概况： 全自动硬胶囊充填机胶囊填充机接触药品部件均应为不锈钢材质，内外表面均进行镜面抛光处理、无死角、易清洗，且选材与物料、清洗剂不起化学反应，不会对药品造成污染；胶囊上机率高，变频调速，配备相当的模具可对各种型号的硬胶囊进行药物充填。适用于大规模硬胶囊剂生产。 1.2设备基本信息设备名称 全自动硬胶囊充填机生产厂家设备编号安装位置1.3验证内容及目的：本次验证包括的运行确认（OQ）和性能确认（PQ）两部分。通过本次验证确认其标准操作过程是否符合实际操作要求，能否始终达到实际生产的技术标准，满足生产

2、需要。1.4范围：本次验证适用于 全自动硬胶囊充填机的再验证。1.5本次验证为第四次验证。2.责任人及职责2.1方案的起草、审核、批准：文件起草人为车间工艺员或主管，审核人为车间负责人，批准人为质量授权人。2.2方案的培训：验证方案批准生效后，由车间负责人负责培训相关人员。2.3验证的组织实施：固体四五车间负责验证文件的起草，审核，并按照批准的验证方案进行验证活动；生产部负责下达生产指令并组织、协调验证活动；设备部负责确认公共系统及实施处于验证有效期内及良好的运行状态，负责确认过程中涉及的仪器、仪表处于校验有效期内并合格；质量部负责验证文件的批准及验证过程中的取样、复核及监督；化验室负责验证过

3、程中的检验及出具检验报告。3.验证人员名单及职责验证领导小组姓名岗位职务小组职务职责确认验证实施小组姓名岗位职务小组职务职责确认4.工艺的风险评估 4.1风险评估工具：采用故障模式效应分析（FMEA），并用RPN打分对风险分析后提出的风险进行分级。4.1.1风险等级计算 (RPN)：RPN = P x S x D P=风险可能性S=风险严重性 D=风险可检测性4.1.1.1风险可能性评分分数可能性(P)1孤立发生2发生的可能性中等3某种程度上不可避免4.1.1.2风险严重性评分分数严重性(S)1潜在的次要伤害且不是永久的伤害；次要的药政法规问题且可以改正2潜在的严重伤害但不是永久的伤害；显著的

4、药政法规问题3潜在的死亡或永久的伤害；主要的药政法规的问题4.1.1.3风险可检测性评分分数可检测性(D)1很容易被鉴别的风险并可采取行动避免2中等3不容易被鉴别的风险，不易采取行动避免4.1.2 失败模式效果分析矩阵风险等级行动风险得分（RPN）高此风险必须降低12，18，27中此风险必须适当地降至尽可能低8，9低考虑费用和收益此风险必须适当地降至尽可能低3，4，6微小通常可以接受的风险1，24.2设备使用过程中的风险分析风险项目风险因素及后果S现有控制措施P现有检测手段DRPN风险等级建议采取的措施人员车间人员操作程序不规范，未按规定的要求进行操作，导致验证失败或不能反应真实结果。1对相关

5、操作人员进行相关培训，直至培训合格能独立操作方可上岗。3班组长、QA或工艺员的现场监督。13低风险加强对相关人员的培训指导，增强操作人员对文件的执行力。文件文件本身制定的不完整或内容有误，或者包含有让人误解的信息，对文件的误解使操作人员操作不当，达不到验证要求，影响工艺验证的结果。1制定清楚详细的标准操作文件，在验证的准备阶段，所有的相关文件均需要得到批准并生效，以确保文件的准确性，可操作性。1文件起草前需要与使用者或相关负责人进行讨论，听取意见，确认文件的可操作性，起草完毕后交由审核人审核，审核文件内容有无差错，确认文件的准确性。11微小组织车间相关人员进行集中培训，加强对相关专业内容的理解

6、，并能将相关知识应用到具体的文件中。物料物料在生产过程中出现不符合质量标准的情况，严重影响 产品的质量。3车间领料人员在见到由化验室出具的物料合格报告后再领取物料，且物料在周转过程中都是密封保护的。2物料在领取前，发料人员及领料人员需要核对检验报告的准确性，复核无误后，方可领取物料。16低风险加强对车间领料人员及岗位人员的培训，增强他们对车间物料质量安全的意识，能在领取或使用过程中发现物料的异常情况并能够及时上报物料员或QA。设备设备的开/关按钮不灵敏，影响设备的正常开机运行。1设备验证过程中对其开/关功能进行确认。1日常生产过程中由岗位人员进行运行前确认，确认无异常后，放可正式投料生产。11

7、微小加强对车间员工的培训指导，并将SOP贯彻到实际的生产操作中。伺服电机故障，导致设备不能正常出料，影响设备的正常运行。1设备验证过程中对伺服电机的运行情况进行确认。1日常生产过程中对其运行情况进行检查。11微小日常使用过程中注意对设备的维护及保养。供料不足或是胶囊壳无法正常进入模具中，导致设备无法正常运行。1设备验证过程中对供料的连续性进行确认。1日常生产过程中对其供应情况进行检查。11微小日常使用过程中注意对设备的维护及保养。空心胶囊壳无法正常分离，导致设备无法正常运行。1设备验证过程中对空心胶囊壳的分离情况进行确认。1日常生产过程中对其分离性能情况进行确认。12微小日常生产过程中使用质量

8、好的物料。模具安装不到位，或未调整好，影响胶囊的外观或导致装量不稳定，直接影响产品的质量。1验证中对模具安装的准确性进行确认，并对装量差异进行确认 1生产前进行确认，并每个15分钟进行装量检查并记录。12微小生产过程中随时检查装量情况，如有异常需及时调整。缺陷产品不能被准确的检测并被剔除，直接影响产品的质量。2设备验证过程中对设备的自带剔废功能进行运行确认。1日常生产过程中对其剔废功能进行确认。12微小生产过程中随时检查剔废情况，如有异常需及时调整。出现异常情况，急停功能不能及时奏效，可能会出现安全事故。1设备验证过程中对急停功能进行确认。1因急停功能情况使用较少，可每星期确认一次。11微小日

9、常使用过程中注意对设备的维护及保养。故障报警功能不能及时的显示，不能及时排斥故障。1设备验证过程中对故障报警功能进行确认。1在日常生产过程中进行检测。11微小日常使用过程中注意对设备的维护及保养。与辅助设备的联机运行（真空上料机、金属检测仪）不到位，影响胶囊机的正常运行，不能正常检测缺陷产品 。2对其真空上料机的性能进行确认，并确认金属检测检测仪在验证周期内。1在日常生产过程中进行检测。12微小日常使用过程中注意对设备的维护及保养。电子天平仪器未经过校验，或不在校验有效期，影响验证结果。1确认仪器已经过校验且在校验有效期内。1生产使用前需进行日校验，且每周要进行周校验及时填写校验记录。11微小

10、日常使用过程中注意维护保养，并按周期进行效验。数据记录分析验证过程中，数据记录错误或计算错误，导致验证失败或不能反应真实结果。1验证过程中的所有步骤及需要记录的数据都需要双人复核确认，以确保数据的准确真实性。1对验证过程的不定时监控及抽查11微小验证开始前，需要对验证的参与人员进行培训，按照批准的验证方案及相关SOP进行实际验证操作。4.3风险评估总结： 根据设备使用过程中的风险评估结果，此过程未出现高等级风险及中等风险，但存在低风险及微小风险，基于现行风险管理体系，我们对所有的风险均采取了控制措施，以防止低等风险及微小风险的升高。除上述预防措施需要严格执行外，在验证过程中需密切关注可能导致风

11、险发生的原因，增加监控频次和力度，以达到控制风险的目的。4.4验证失败采取的措施：如若验证失败，则应进行调查，在找出验证失败的原因后，再修订验证方案重新进行验证。5.验证内容5.1验证前提 5.1.1验证相关文件及培训 具体的培训内容，培训签到薄、培训评估表见附件。文件名称文件编号是否已批准生效培训时间备注 全自动硬胶囊充填机再验证方案胶囊灌装岗位标准操作规程 全自动硬胶囊充填机标准操作规程偏差说明及结论：确认人/日期：复核人/日期：5.1.2验证过程中所使用的物料物料名称物料代码物料批次报告书编号空心胶囊偏差说明及结论：确认人/日期：复核人/日期：5.1.3验证过程中使用的仪器、仪表。效验证

12、书见附件。仪器仪表名称型号编号测量范围有效期至备注电子天平偏差说明及结论：确认人/日期： 复核人/日期：5.1.3验证前确认总结序号项目是否符合要求备注1验证相关文件及培训是 否2验证过程中所使用的物料是 否3验证过程所使用的仪器是 否偏差说明：确认人/日期：复核人/日期：结论：批准人/日期： 5.2运行确认5.2.1目的：按全自动硬胶囊充填机标准操作规程进行操作，检查各项参数及设备运行状态是否符合预定要求；根据确认结果确定是否需对全自动硬胶囊充填机标准操作规程提出修改和补充建议。5.2.2运行确认内容及项目检查项目测试方法接受标准记录结果设备开/关功能现场操作操作屏中的各按钮灵敏，指示正常合

13、格不合格模具安装现场操作模具安装后，设备运行连贯，无异常情况合格不合格急停功能现场测试急停按钮按下后，设备能紧急、速速的停机合格不合格故障报警功能现场测试当出现异常情况后，报警灯闪烁 合格不合格偏差说明及结论：确认人/日期：复核人/日期：5.2.3运行确认结果评价及结论 当运行确认全部完成后，应对运行确认各项目进行审核。如均符合标准，则通过运行确认；若有偏差，应进行评估，确定偏差是否可以接受，并在偏差说明中解释。序号项目是否符合用户需求备注1设备开/关功能是 否2模具安装是 否3急停功能是 否4故障报警功能是 否偏差说明：确认人/日期：复核人/日期：结论： 批准人/日期： 5.3性能确认5.3

14、.1目的：确认该 全自动硬胶囊充填机在与其他系统完成连接后能够有效的可重复的发挥作用，即通过实际测试确定该设备的性能能够满足生产要求。5.3.2性能确认内容及项目 5.3.2.1验证内容：根据车间生产实际情况，选取奥美拉唑肠溶胶囊微丸作为验证物料，安装调整好机器后，按照全自动硬胶囊充填机标准操作规程加入物料，启动机器，开始灌装。 机器运行平稳后开始监测，连续监测2小时，每25分钟抽检一次，每次二十粒，检查是否为规定装量范围，每批监测，连续验证三次，分析验证数据，判断设备的稳定性能。5.3.2.2验证记录生产批号微丸含量装量范围装量差异7%操作参数灌装速度供料频率吸尘速度取样点ABCDEF123

15、4567891011121314151617181920平均装量装量差异限度 检验结果检查项目测试方法接受标准记录结果胶囊外观目测外观完整光洁合格不合格供料质量现场操作供料连贯，无中断现象合格不合格伺服电机现场操作伺服电机运行正常，出料情况正常，无堵塞现象。合格不合格空心胶囊分离情况现场操作空心胶囊能有效得到分离合格不合格剔废质量现场操作 有效剔除废胶囊合格不合格与辅助设备的联机运行现场操作运转平稳连贯，无异常振动现象合格不合格装量差异取样检验装量差异在7%范围内合格不合格生产批号微丸含量装量范围装量差异7%操作参数灌装速度供料频率吸尘速度取样点ABCDEF123456789101112131

16、4151617181920平均装量装量差异限度 检验结果检查项目测试方法接受标准记录结果胶囊外观目测外观完整光洁合格不合格供料质量现场操作供料连贯，无中断现象合格不合格伺服电机现场操作伺服电机运行正常，出料情况正常，无堵塞现象。合格不合格空心胶囊分离情况现场操作空心胶囊能有效得到分离合格不合格剔废质量现场操作 有效剔除废胶囊合格不合格与辅助设备的联机运行现场操作运转平稳连贯，无异常振动现象合格不合格装量差异取样检验装量差异在7%范围内合格不合格生产批号微丸含量装量范围装量差异7%操作参数灌装速度供料频率吸尘速度取样点ABCDEF1234567891011121314151617181920平均

17、装量装量差异限度 检验结果检查项目测试方法接受标准记录结果胶囊外观目测外观完整光洁合格不合格供料质量现场操作供料连贯，无中断现象合格不合格伺服电机现场操作伺服电机运行正常，出料情况正常，无堵塞现象。合格不合格空心胶囊分离情况现场操作空心胶囊能有效得到分离合格不合格剔废质量现场操作 有效剔除废胶囊合格不合格与辅助设备的联机运行现场操作运转平稳连贯，无异常振动现象合格不合格装量差异取样检验装量差异在7%范围内合格不合格偏差说明及结论：确认人/日期：复核人/日期：5.3.3性能确认结果评价及结论 当性能确认全部完成后，应对性能确认各项目进行审核。如均符合标准，则通过性能确认；若有偏差，应进行评估，确

18、定偏差是否可以接受，并在偏差说明中解释。序号项目是否符合用户需求备注1胶囊外观是 否2供料质量是 否3伺服电机是 否4空心胶囊分离情况是 否5剔废质量是 否6与辅助设备的联机运行是 否7装量差异是 否偏差说明：确认人/日期：复核人/日期：结论：批准人/日期：6.偏差、变更6.1验证过程中如发生偏差，应说明偏差内容，调查分析并按规定填写偏差处理报告单，划分偏差级别进行相应处理。偏差列表（无偏差不填写）序号偏差跟踪号偏差内容6.2验证过程中如发生变更，应说明变更理由填写变更批准表，由质量部审批决定可否执行。变更列表（无变更不填写）序号变更批准表编号变更内容6.3如填写偏差处理报告单或变更批准表，并

19、附于验证报告。7.资料文件的收集整理本方案中所有表格和文字均应用黑色签字笔填写，每次测试完成，应由测试人签字并填写日期，在上述方案实施过程中，如出现偏差，根据需要填写偏差说明，如需要，可以另附附录填写。所有的打印输出及其它支持数据必须注明具体试验名称，并对其签字、标明日期，然后作为附录附在本方案后。8.验证结论总结验证结论总结：结论人/日期：备注：9.再验证9.1 全自动硬胶囊充填机在完成本次确认之后，应对其确认状态进行维护，在没有发生较大变更的情况下，其再确认周期为一年。9.2当发生改造、变更或反复出现故障时，需通过风险评估确定是否进行再确认，以确保其能够达到预期结果；在包含并不局限下列情况发生时，需考虑是否需要再确认：9.2.1设备标准操作规程发生变更9.2.2生产工艺发生变更9.2.3设备生产品种发生变更9.2.4设备经过改造或重大维修10.公司GMP验证领导小组对本方案的审批验证领导小组审批意见：验证领导小组人员签字意见日期结论： 通 过 否 决 否决原因：批准人：职务：批准日期：