印尼瑞兴水泥熟料线工程调试大纲.docx

1、印尼瑞兴水泥熟料线工程调试大纲印尼瑞兴水泥有限公司5000t/d新型干法水泥熟料线工程调试大纲 苏州中材建设有限公司2013年5月第一章 组织机构与职责一、 试生产调试组织机构与部门职责1、 成立安装调试及试生产领导组由印尼瑞兴公司、苏州中材项目部、设计院等相关人员组成。人员：指挥长：印尼瑞兴公司（1人）副指挥长：设计院，苏州中材（2人）组员：印尼瑞兴公司、苏州中材项目部、设计院（6-8名）安全督查组织组指挥长（印尼瑞兴）副指挥长设计院副指挥长苏州中材料（顾客）工 艺 组电 气 组设 备 组自动化组质量控制组组综合保障组2、 主要职责：（1） 负责安装、调试及试生产方案的审核把关工作。（2）

2、协调、解决试生产期间的重大问题。（3） 人、财、物等资源的组织调配。二、 按照专业特性成立专业组各专业小组均为苏州中材、水泥设计院、印尼瑞兴公司等相关人员组成。（一）工艺组1、人员组成：负责：水泥设计院（1人）成员：苏州中材、印尼瑞兴公司（6-8人）2、主要职责：（1） 制定试车方案及会审；（2） 对试车及试生产中出现的工艺问题提出解决方案（二）设备组1、人员组成：负责：苏州中材项目部（1人）成员：印尼瑞兴公司、苏州中材项目部、设备制造厂家2、主要职责：（1） 参与制定试车方案（2） 对设备的安装调试进行把关；（3） 对试车及试生产中出现的设备问题提出解决方案；（4） 负责试生产期间的供水、供

3、气工作（三）电气组1、人员组成：负责：苏州中材项目部成员：印尼瑞兴公司、苏州中材项目部、设备制造厂家2、主要职责：（1） 参与制定试车方案（2） 对电气设备的安装调试进行把关；（3） 对试车及试生产中出现的电气问题提出解决方案；（四）自动化组1、人员组成：负责：水泥设计院成员：印尼瑞兴公司、苏州中材项目部2、主要职责：（1） 负责DCS方案的设计及安装调试；（2） 解决试车及试生产过程中出现的自动化控制方面的问题；（3） 负责DCS方面的知识培训；（五）安全督察组1、人员组成：负责：印尼瑞兴公司成员：印尼瑞兴公司、苏州中材项目部2、主要职责：（1） 负责现场安全、消防、防盗检查；（2） 发现隐

4、患，提出整改方案及时落实，制止违章行为；（3） 制定特种作业防护措施及督促实施；（六）质量控制组1、人员组成：负责：印尼瑞兴公司成员：苏州中材、印尼瑞兴公司、设计院2、主要职责：（1） 制定试生产质量控制方案；（2） 现场取样量及取样设备的设置（七）综合保障组1、人员组成：负责：印尼瑞兴公司成员：印尼瑞兴公司、苏州中材项目部2、主要职责：（1） 负责试生产所需备件、材料、物资的提供；（2） 负责衣、食、住、行及医疗救护等后勤保障；（3） 负责设计单位、土建单位、安装单位、设备厂家、政府及周边乡村的综合协调。三、 试生产区域的划分及岗位定员定编根据工艺生产流程，初步划分几个区域，具体情况等结合生

5、产厂家再作进一步的划分。1、 工段划分：生料粉磨原料调配石灰石及辅料堆场熟料煅烧煤粉制备原煤堆取料机2、 根据印尼瑞兴公司实际工艺及培训人员状况，合理确定岗位定员，保证试生产顺利。第二章 试车管理流程一、 单机试车程序1、 试车的目的及任务：检验设备本能性能及安装质量是否符合要求；各保护是否正常工作。2、 试车流程苏州中材项目部将试车计划及方案上报苏州中材项目部、监理、设备厂家、设备主管及工段负责参加，现场检查确认分管领导审批，确定试车时间印尼瑞兴公司操作，上述人员参加试车项目部及业主作好试车记录参加人员会签二、 空载联动试车程序：1、 目的与任务：检查顺控关系，包括组与组联锁，大型设备保护联

6、锁及系统联锁，并检查有关参数的对应关系，对系统设备及控制部分进行动态测试，验证是否满足工艺设计思想和安全运行要求。2、 确认该区域所有设备已进行了单机试车并运转正常进行联动前的检查领导同意，下达空载联动指令自动化专业全过程跟踪，并指导中控人员对联锁报警设计进行测试，形成详细记录，各工段负责巡检及配合，做好记录并会签试车流程：自动化及工段负责人将试车记录汇总三、 负荷试车程序：1、 目的与任务：全面检查设备及DCS是否满足设计负荷生产要求。2、 试车流程：根据空载联动试车结果领导审批后下达负荷试车命令令各级调度负责生产组织及协调工作，中控负责操作并记录，DCS技术人员跟班，工段负责现场巡检做好记

7、录各专业小组对生产过程进行专业保驾领导组成员跟班值班四、 试生产协调会：1、 每天召开试生产协调会，各相关人员参加。2、 重大问题需协调处理时，临时召开专题会议。3、 每次会议均有专人记录并整理成纪要。第三章 生产调试条件 为保证生产调试的顺利进行，必须完善和检查与试生产调试过程中有关的以下各项准备工作：一, 外部条件 1进厂石灰石及其他校正料（如粘土、硫酸渣、砂岩等）的数量和质量应满足连续生产要求。（具体数量、质量要求附后） 2生产用的燃料煤应按设计文件中给出的质量指标，或考核合同中规定的要求供应。并准备足够的燃料油以便点火烘窑使用。（具体煤质要求附后） 3生产线供电必须正常可靠，而且关键设

8、备（如: 窑辅助电机、篦冷机1#风机、燃烧器移动小车和一次风机等）必须有备用电源。 4与外部的通讯系统（如：火警、救护等）应能及时有效地工作。二, 内部条件 1建立设备的预检修和抢修保证系统，人员到位，组织严明，各岗位生产人员必须熟悉自己管辖范围内的设备操作管理规程，并落实防范措施。 2建立有效的生产人员安全保障体系，对职工进行安全教育，劳保和防护用品分发到位；特别是窑尾操作人员，必须熟悉安全清料捅堵规范和操作要领，决不容许违规操作。 3内部的通讯系统要畅通有效，关键岗位的电话或对讲机配备到位，以保证指挥人员与现场人员及时联系。 4施工安装完毕后应及时清场，与生产无关的设施、工具、材料等一律清

9、出生产调试现场；各种库、仓、管道、溜子、输送设备内必须把杂物清理干净。 5各个生产用走道、围拦、楼梯、平台等应安全可靠、通畅，危险或易碰部件要挂警示牌。 6 生产设备用电和照明用电必需正常可靠。 7所有设备试车前必须按操作使用说明书的要求加上润滑油；对需要冷却的设备，其供水系统必须畅通无阻。 8 生产线所有设备均需要经过4小时以上的单机试运行，确定安装合格并验收认可后，才可进行联动试车；在单机试机过程中，要求对一些重要设备进行必要的测试，并具备有完整的运行记录；施工安装单位在设备验收的同时要及时提交竣工图。 9 在单机试车过程中出现的问题要及时解决，并对处理结果做详细的记录。第四章 空载联动试

10、车 1 空载试车过程中，必须加强现场及中央控制室的联系，与试生产无关的人员不得进入现场或中控室。 2 中央控制室、电控室等的电气、自动化设备要求有空调的场所，空调必须运转并达到要求的温度，室内严禁吸烟，并挂牌警告。 3 联动试车起动前，所有设备必须复位，人员到位，在确认无误的情况下，方可进行联动试车。 4 联动试车中除继续对单个设备进行考核检查外，其重点应对电气和自控设备的运转情况进行必要的测试和检查; 复核开车、停车和启停顺序，并作记录。联动试车必须进行多次，在联动试车连续三次以上成功后，方可确定空载联动试车成功。 5联动试车中要对电控设备的延时时间信号进行复核，并进行必要的调整以达到生产要

11、求的目的。 6联动试车中要对各种阀位信号、限位信号、料位信号、仓满仓空信号、金属探测信号、事故报警信号等进行校验，必要时进行人工模拟校验。 7联动试车中有条件的情况下，对各计量设备（动态秤和静态秤）进行静态标定，初步达到一定的稳定度和精度，各种标定每点不少于三次。 8对现场控制仪表、显示仪表、分析检测仪表进行校验，核对现场与中控室之间的模拟信号和应答信号是否一致。 9检查各气动执行机构的压缩空气压力是否达到设备所需的要求，检查各种喷嘴、管道有无堵塞。 10 联动试车中对有条件的要进一步检查各种管道的密封，尤其是生料库、熟料库等要防止雨水渗漏，对于已经发现的渗漏需要及时处理，不留隐患，对于已经检

12、查好的要盖好人孔门或检修门盖，并使之密封。 11联动试车中要对各种收尘设备进行检查，收尘器密封良好运转正常，布袋不受潮，各收尘点与外界密封良好。第五章 负荷试车 1负荷试车是整个生产调试的重中之重，做好负荷试车必须有良好的试生产外部条件和内部条件，有完备和合格的单机试车和联动试车做保障。 2 负荷试车范围为：从原料配料至熟料库的工艺生产线。 3 负荷试产的工作计划，应由生产调试领导小组研究决定，在负荷试产期间, 应定期召开生产调试领导小组会议，检查各项工作的进展情况，解决试生产期间遇到的问题，对调试领导小组会议确定的工作和必须注意的事项, 一定要传达到有关岗位。 4 负荷试车中必须进一步进行安

13、全第一的教育，负荷试车以人员安全和设备安全为大局，设备操作由现场控制室和中央控制室协调操作，任何人员未经调试总指挥同意或授权，不得就地操作设备或检修设备，不得擅自打开热工设备的孔盖; 现场工人要及时将现场出现的情况通知中控室，由中控室人员认可后方可处理。 5 负荷试产前要检查窑筒体扫描仪、比色高温仪、窑头看火电视、冷却机看火电视，是否运转正常可靠，如有问题及时处理，以保证试产中能正常使用。 6 负荷试产前要将各热工设备漏气处密封严实、特别是预热器的人孔门，捅料孔等漏气处要用的棉绳密封，人孔门、捅料孔要用铁丝或锁把栓死，未经许可任何人不得打开。 7 中控室是负荷试产的指挥中心，操作员要按调试的要

14、求，根据试生产方案，在符合生产调试领导小组决定的条件下，进行试生产操作；紧急情况下处理事故，要安全迅速、稳妥、可靠。 8 石灰石、砂岩、粘土、铜渣、煤等原、燃料在负荷试车前，必须保证连续供给。 9 负荷试产中熟料率值建议按下列要求进行配料。 KH：0.880.92 SM：2.502.70 IM：1.501.7010 在原料粉磨负荷试产前，应将原料进行化学分析，获得具有代表性的准确的数据供生料配料用。11 在原料粉磨负荷试车前一周，原煤应运输进厂储存，并进行化学分析（工业分析）, 取得具有代表性的准确的数据。12 原料粉磨负荷试产前，对原料配料站配料仓下电子皮带秤进行实物标定，且标定精度和稳定性

15、要达到生产要求，每台秤标定每点不得少于三次。13 原料粉磨负荷试车前必须进一步对生产线进行检查，该系统包括原料配料站，立磨系统，废气处理和均化库；对系统中需要润滑的运动部件补充油量，并定期更换润滑油，详细检查磨机的液压系统，要保证油路系统的闸门开关正常，系统不漏油，油泵输送无杂物，油箱油位显示正常，在系统所有准备条件均完成的情况下，方能进行负荷试产。 立磨起动前要用热风对系统进行预热，立磨试车的热源采用独立的热风炉或者窑系统烘干时产生的热量；因此，要准备充足的柴油作为热风炉的燃料；或者立磨系统带料联动试生产，与窑系统点火烘干过程同步进行，在磨机出口风温升到100左右时，可启动磨机，正常运行时的

16、温度为90，当磨机出口风温120时报警; 根据磨机的差压调节喂料量，并密切注意磨床料层厚度，采用循环风门开度调节磨机出口温度，用循环风机进口阀门调节磨机风量，用分离器转速调节产品细度；试车中，检查各设备运行情况和磨机振动情况。液压系统是否正常，一旦出现异常情况，立即停磨，粉磨后的生料在进均化库之前，按照水泥厂检验制度规程进行质量控制，并及时调节各原料组分的喂料比例。（原料磨控制参数以厂家提供数据为准） 生料细度90m筛筛余12，生料粉水分0.5%。 在生料均化库生料储存量约2000吨4000吨时，即可进行生料入窑系统调试，并对动态计量秤进行实物标定，窑投料前先将喂料管道切换入均化库做循环，标定

17、结束后，当生料均化库生料储存量约8000吨时，各条件具备后可考虑窑投料。 14 在原料粉磨和整个烧成系统负荷试产之前，要进一步对整个油点火系统和供煤系统进行详细检查。 15 在窑系统负荷试产前，要再一次检查系统设备和窑内衬砌；必须保证试产期间的备用电源可靠。 烘窑之前要准备两根点火棒（其中一根备件）在点火棒的一端扎上绵纱。 16 烧成系统负荷试产时，必须保证内外通讯畅通，中央控制室放置对讲机两台，中控室与各部的对讲机信号尽可能互不干扰，同时中控室与相应的电气室也应有电话或对讲机联络。 17 点火前需要在窑内靠近喷煤管头部位置铺设粒度25mm的石灰石或熟料，避免升温过程中燃料油直接滴到耐火砖表面

18、，而使耐火砖剥落，影响耐火砖寿命。 打开各级旋风筒顶部排气孔，关闭人孔门，清料孔等，将下料溜子翻板阀吊起或支撑开。 18 烘窑应按预定的升温曲线进行；点火前，开启油泵循环系统，将窑头点火油枪顶部油嘴孔板换成最小型号，并调整好燃烧器位置，启动一次风机及油泵，用点火器将点火棒棉纱球点燃后，伸入窑头罩人孔门或点火孔内，火焰置于燃烧器下侧，打开油路系统进油阀门和出油阀门，关小回油循环阀门。 烘窑升温的低温时升温慢，随着温度升高逐步加快升温速率为原则，升温中要及时调整火焰形状，提高窑前温度，升温不能忽高忽低，同时窑盘车间隔也逐步缩短。 在烘窑过程中，检查各孔洞漏风情况，并检查各级旋风筒下料翻板阀运转是否

19、灵活，重锤位置是否合适，如果经热胀后，翻板阀不灵活，应重新调整。耐火材料在烘窑过程中，因遇热要有水蒸汽析出，若耐火材料水蒸汽全部析出，即表示烘干结束，检查方式是查看预热器预盖是否还有水蒸汽析出，最好用一块玻璃放在排气口，看是否有雾状水凝结。 在烘窑过程中，要对各温度检测仪进行检验（包括热电偶，窑胴体红外线扫描仪等）并监视窑筒体温度变化情况，如遇局部高温，应查明原因及时处理；若出现掉砖，应立即停油，但窑继续慢转，待冷窑后处理。在加热过程中，要检查设备受热后的变形情况。 19若烘窑和烘分解炉已按升温方案完成而生料磨仍不能生产足够的生料供应窑系统初次投料，那么适当延长烘窑时间，并采取保温措施。 20

20、 烘窑升温达到一定温度时，即：窑尾温度达到950以上时，就可考虑投料；如果窑前温度较高，胴体温度也较高，可考虑提前压料；如果窑前温度太低，可采用适当措施，缩短火焰长度或降低抽风量，将热量向窑前移动，但投料时窑尾温度不得超过1050，避免回转窑内耐火材料干烧和窑胴体超温。 21 负荷试生产中的基本操作参数 (1) 窑系统正常运转中主要参数控制范围： 窑头负压：-20 Pa-50 Pa 窑尾温度：10001100 窑尾氧含量：2.0%4.0% 窑尾CO含量：00.2% 一级筒出口风温：340 一级筒出口负压：- 4500 - 5500 Pa 一级筒出口氧含量：2.35.0一级筒出口CO含量：0.0

21、0.10% C5筒入窑料温：860880 三次风温度： 800900 窑尾电收尘器进口温度：200 窑筒体温度：350 窑头排气温度：250 以上参数在调试中根据实际情况进行调整。(5) 质量控制要求 熟料立升重1200g/l 入窑物料分解率约88% 95(6) 应优先稳定下列主要控制参数: 预热器排风量 C5筒出口温度或分解炉出口温度 烧成带温度, 即: 稳定火焰形状和火焰温度 稳定窑尾温度(1100)以防止上升烟道结皮 稳定喂料量 稳定窑速和窑功率（窑电流） 稳定窑头负压 稳定冷却机篦下压力 保护设备的报警参数如下: * 出C1筒烟气温度：450 * 进窑尾电收尘烟气温度：260 * 进窑

22、头电收尘烟气温度：260 * 回转窑筒体温度：350 22 试生产中其他值得注意的问题：(1) 烧成系统停窑必须在调试领导小组同意后才能停窑，工厂应以烧成系统为主，其它车间不得因操作而影响烧成系统的运行。(2) 低喂料时，为防止预热器堵料，应增加压缩空气炮吹气次数。(3) 负荷试产中，应对入窑生料(C5下料管)每2-4小时取样一次，作入窑分解率分析试验并及时报告中控室，取样时要注意安全，最好戴防护用品。(4) 化验室对生料、煤的化验结果要及时报告中控室。(5) 为防止火焰回火、脱火，当点火失败后，应立即切断油路和喷煤量，待窑内可燃气体全部排出后，方可重新点火。(6) 窑主传动启动后，及时观察各托轮带油情况及窑头，窑尾密封情况。(7) 停窑后，为保护燃烧器喷嘴，一次风机应持续运行，直至冷窑。(8) 负荷试产时各主要设备电机电流不得超限，如: 回转窑主电机，冷却风机，窑头排风机等。23升温曲线见附件。