悬臂箱梁施工作业指导书.docx

1、悬臂箱梁施工作业指导书1. 悬臂梁0#块支架、模板、支撑 1.1 临时固结施工在桥墩上面浇筑钢筋砼临时垫石，尺寸为100*50cm，高度为自墩顶至梁底，在墩身每侧设2个。砼标号为C50，临时垫石内部布设钢筋网片，采用40根25精扎螺纹钢筋上下分别与桥墩、腹板相连。为保证临时固结的拆除，临时垫块靠近主体结构的基础面（上、下、垫石侧）采用塑料隔膜隔离，拆除时采用空压机两边对称凿除。临时固结图如下：图1-1 临时固结布置图 1.2 墩顶0#块支架、支撑 在主墩上预埋3根直径150mm的高强钢锭，每根长度4.8 m，每侧外露墩身50cm，横向放置240a工字钢，并与墩身预埋的钢板焊接牢靠，确保在受力时

2、其横向稳定性。每侧距离墩中心线5.5m布置两道传力柱，中间用角钢连接形成一个整体，传力柱每节段用螺栓连接，形成一根整体构件；传力柱顶端横向放置240a工字钢，10m/根，与高强钢锭上布置的240a工字钢形成同一个水平面，在240a工字钢该高度水平面上纵向放置5道40a工字钢作为纵梁，5.0m/根，纵梁与水平横梁焊接牢靠，确保整体稳定；在纵梁上等间距横向放置4道220a槽钢，槽钢上放置11片梯形架，梯形架上进行底模铺设。支架布置如下图所示。 为保证安全， I40a工字钢周边人行道铺设方木作为行走和施工的平台作业面，墩身四周挂设安全防护网，支架施工完毕经过工程部、安质部验收后才能进行下一道施工。1

3、.3压载、变形观测及预拱度的设置整个0#块重量为469吨，其中悬臂段重量119t，根据现场施工条件和支架结构分析，对0号块全断面按照设计重量的1.2倍进行预压，预压分两步进行即80%、120%。每次加载后预压时间不得小于48h，待沉降稳定后方可进行下步预压。预压荷载施加必须对称进行，沉降观测每天进行一次直至稳定。观测点共设计5个断面，分别为墩顶及两侧各3.5、5.5米处，每个断面设置3个观测点即中心及两侧腹板中心。卸载：利用人工配吊机运砂袋均匀对称卸载，卸载同时继续观测，卸载完成后记录观测值以便计算支架及地基综合变形。卸载后，再测观测点标高，求得弹性变形值。按实测取得的沉降量调整底模顶面标高，

4、使顶面标高符合设计要求。1.4 模板设计模板整体安排是底模、内模为木模板，外模为钢模板，采用侧模包底模，模板采用对拉加固。竖向设置3道对拉，纵向每1m设置一道对拉，竖向中间对拉筋为直径25mm精轧螺纹钢，两头为伸出螺帽不短于30mm，如长度不够可采用连接器连接，对拉钢管外套pvc管。需要自己加工。（1）底模板设计底模板采用18mm厚的木胶合板，底模板下铺1010cm的方木，方木间距25cm，在腹板下处方木满铺，每边腹板下铺设6根纵向放置，1010cm方木下方横向铺设1515cm方木（视梁底标高情况可为1010cm方木），方木间距30cm，直接铺设在纵向30c工字钢上。 （2）内模侧板和顶模内模

5、侧模板采用18mm厚的木胶合板，外贴710cm方木纵向放置，竖向间距为30cm，方木外设竖向方木（1515cm）纵向间距为1m，与外模用钢筋对拉加固。内模顶板采用18mm厚的木胶合板，下贴外贴710cm方木纵向放置，横向间距为40cm方木下设横向方木（1515cm）纵向间距为1.2m。内模内支撑为轮扣脚手架，纵横间距为1.2m，横向3根立杆，纵向每3m布设3根立杆成井字布置，立杆下垫C50混凝土垫块，受力点在H200200的型钢上（平面1010cm，高度为底板厚度）。1.5 钢筋下料、绑扎及波纹管安装 钢筋绑扎顺序为：横隔板钢筋底板钢筋腹板钢筋翼缘板钢筋顶板钢筋。钢筋的接头采用对接或搭接焊，按

6、规范要求应错开设置，并满足搭接要求。0#块钢筋绑扎具体的阐述如下：钢筋由吊车辅助吊运至工作面，先绑扎隔墙钢筋，再进行底腹板钢筋施工，钢筋搭接及绑扎均严格按照规范进行施工，同时根据图纸预埋纵向预应力管道。其中腹板纵向预应力钢束安装锚下垫板，在0#块混凝土强度达到设计强度的 90%后张拉，其余腹板纵向束波纹管在梁端接长10cm，防止施工过程中损坏，影响下一节段连接。该阶段工序完成经监理工程师检查签证后吊放及安装腹板模板及中隔墙模板。模板制作要保证尺寸符合设计要求，内侧模用对拉螺栓与外侧模拉紧固定，且内侧模之间用横向钢管撑紧。顶板内模施工完毕后，绑扎顶板钢筋。同时焊接纵向预应力钢束定位筋，并对竖向预

7、应力精轧螺纹钢筋上口进行处理，然后穿顶板纵向钢束波纹管，波纹管接头采用大一型号波纹管或规定型号的套管套接，并用胶带纸包裹或胶水粘结，防止漏浆。另外预埋精扎螺纹钢作挂篮锚点之用。在钢筋施工过程中注意相关预埋件、预留孔位置以及顶板混凝土浇筑时标高控制点的预埋。钢筋按要求下料、弯制，制作成型后挂牌分类堆放，需要钢筋时吊装至挂篮位置，人工绑扎。先绑扎底板、腹板钢筋，并安装竖向预应力筋及波纹管道，待内模前移到位后绑扎顶板底层钢筋，安装顶板预应力管道，绑扎顶板上层钢筋、安装顶板预埋件。安装钢筋、波纹管道、预埋件的尺寸偏差不得大于设计和规范要求。全桥预应力管道均按照设计要求采用波纹管成孔，安装波纹管时如果管

8、道与构造钢筋位置冲突时，适当移动构造钢筋，绝对保证预应力管道按设计位置定位，并采取加大定位钢筋直径，加密定位钢筋网片、网片与箱梁构造筋点焊牢固等措施，保证预应力管道位置在浇筑混凝土时不移动。在灌注混凝土前检查预应力管道的接头是否加连接紧密，管身是否完好，并在预应力管道内填充橡胶棒，在混凝土灌注过程中不得直接振捣预应力管道，以防其移动、破损、漏浆。2. 混凝土浇筑及拆模全桥施工先进行边跨合拢形成双悬臂简支梁后进行中跨合拢形成三跨连续梁。各合拢段砼灌注，选择非气温变化急剧日之夜间气温最低时进行。悬浇时，两端施工设备的重量要保持平衡，注意无左右偏载，两端浇筑进度之差不得大于2立方米。混凝土浇筑中，都

9、必须保证混凝土初凝前不被扰动。混凝土灌注顺序为：底板，腹板、顶板。灌注时同一挂篮的左右两侧基本对称地进行。混凝土由挂篮底板的前端开始浇筑，同一T构上两套挂篮内的悬浇在任何时候须基本相等。至梁段的混凝土不得直接倾倒入模，而应先倒在预设的钢板上，由二次拌合后经导管(根据梁段的钢筋和波纹管的间距专门加工)入模。每次拌合的混凝土必须全部入模，不得与下一盘混合。混凝土入模导管安装间距为1.5m左右，导管底面与混凝土灌注面保持50cm内。（1）0#浇筑顺序（如图2-1）根据实际地形、浇筑方量、浇筑工艺0块采用泵送方式。混凝土坍落度宜控制在140180mm，底板砼坍落度宜取设计坍落度下限。首先浇筑底板混凝土

10、，可在顶板上的木胶板上开口，使泵杆的软管部分深入箱内，进行底板混凝土浇筑，注意控制混凝土落差不超过2m。第二步，从横隔板正上方浇筑混凝土。此处放灰的坍落度宜取设计坍落度上限，从该处放灰有利于混凝土向下流动并填入过人孔下侧钢筋较密集位置和腹板且有利于振捣下灰。第三步，从边截面腹板上方对称下灰，每30cm一层振捣一次。第四步，支座正上方腹板中位置下灰。第五步，从两侧翼板对称下灰，顶板用灰坍落度宜取上限。 图2-1 混凝土浇筑顺序示意图 （2）振捣要求 振捣过程中严禁振捣棒碰触波纹管、模板、预埋件。振捣时间以混凝土获得良好的密实度，表面泛浆气泡消失为准。对横肋和锚头等处钢筋、预应力管道密集部位的振捣

11、由现场施工负责人监督检查，现场值班技术员确保振捣密实。砼一经入模，立即进行全面的振捣，使之形成密实的均匀体，但避免振动棒碰撞模板、钢筋、预应力管道和预埋件。 施工时，派专人观察底板混凝土的稳定情况，防止腹板混凝土下坠引起翻浆，造成病害。看模人员应不断巡查模板、支架、钢筋、预埋件的情况，当发现有变形移位时，应立即报告，并采取相应处理措施，一切恢复正常后方准继续浇筑。 箱梁顶面砼应按设计标高刮平、收光。（3）浇筑注意事项 混凝土坍落度控制是重点，必须控制在140180mm，离差不宜超过20mm，否则会明显出现颜色不一致，影响外观；过小造成混凝土不翻浆，在钢筋、预应力管道密集部位容易出现露骨空洞现象

12、，坍落度过大翻浆严重，由于砼重度使倒角梗楔处砼堆不住，造成倒角不饱满，严重的也会有露骨空洞情况。 施工时设专人对横隔梁、板等钢筋、预应力密集处等关键部位进行振捣和检查，并备以竹片，钢筋人工捣固。混凝土灌注和振捣过程中应防止波纹管上浮。 箱梁浇筑中梗楔处混凝土振捣是关键，应注意振捣密实，两侧的棒共4棒头同时进行振捣。浇筑腹板混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。 浇筑砼时，振捣棒在振捣混凝土时，不得触及埋设物、预应力管道和模板，以防止结构移位或变形。 打灰之前应清除底板内杂物，并用高压水枪冲洗底板使之干净。 混凝土浇筑前应检查砂、石、水泥、减水剂的质量。

13、 振捣混凝土上一层时，应插入下一层510cm，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。 打灰之前，所有衬管必须插入波纹管内，在混凝土初凝之前要检查是否有露浆现象，如有个别孔道露浆要及时活动衬管。 打灰尽量选在晴好天气进行。如临时下雨要在梁顶搭设雨棚挡雨施工。在混凝土浇筑完毕后对混凝土进行保湿养护，养护时间10天，混凝土强度达到1.2Mpa以前，不得在其上踩踏。养护用水采用滠水河水，在砼强度达到设计强度75以前且龄期达7天前，新浇筑混凝土不得与流动水接触。混凝土浇筑完毕后，对混凝土表面及所有侧面和箱梁内表面应及时洒水养护，混凝土浇筑初期内部温度较高时尤应注意表面

14、养护，以保持24小时处于湿润状态；浇筑完毕短期内应避免太阳光曝晒，混凝土表面要用土工布满铺；在混凝土浇筑完毕后12小时即开始养护，气温在30以上及干燥气候情况下还应提前，8小时开始养护。养护应保持连续性，不得采用时干时湿的养护方法。混凝土养护应有现场专人负责，并认真做好养护记录。混凝土内部温度开始降温前不得拆模。（4）模板拆卸模板拆卸顺序：堵头板端模板内模板外侧模板过人洞模底模。待砼强度达到75%以上，即可拆除堵头模板；砼强度达到75%以上，即可拆除内模；砼强度达到90%以上，且龄期不低于7d时，按对称同步原则张拉预应力筋，拆除支架，准备安装挂篮。3. 预应力张拉及压浆连续梁设计为挂篮悬臂浇筑

15、，首先在托架上施工0块，挂篮施工110#块，然后边跨合拢，最后中跨合拢。每施工一个节段张拉一次，纵向预应力钢束采用9-j15.24、15-j15.24钢绞线，钢绞线标准强度为，弹性模量。张拉端锚具为OVM15-9和OVM15-12型锚具，两端张拉，预应力管道为内径 87mm和 92mm金属波纹管；竖向预应力钢筋采用25mm精扎螺纹钢筋，强度标准值为，弹性模量，张拉端锚具为JLM锚具，预应力管道为内径35mm铁皮管。3.1预应力管道及锚板安装：（1） 预应力管道的安装应和钢筋安装同时进行，要注意组织好钢筋和波纹管安装顺序。（2） 纵向预应力管道采用预埋内径 87mm和 92mm金属波纹管。波纹管

16、外观应清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则的折皱，咬口无开裂、无脱扣。波纹管的接长采用接头管，两端用密封胶带封裹，以防接头处漏浆。（3） 预应力安装时严格按图纸设计给定孔道坐标位置固定，要求保证安装的竖向，横向准确性，平弯、竖弯的地方要按设计设置准确的转弯半径。同时用井字定位网钢筋固定，定位网钢筋每1m一道，曲线加密0.5m一道。定位网钢筋要与梁体钢筋用电焊焊牢，管道与定位钢筋用铅丝绑扎牢固，防止管道移动。（4） 波纹管安装时，要确保管内无杂物，管道敞口处，采用塑料胶布封堵。（5） 施工中要注意保护波纹管，施工人员不得进行踩蹋或用工具敲击。或发现波纹管局部变形，要及时进行更

17、换处理。（6） 波纹管在安装时，如与普通构造钢筋发生矛盾时，应在现场技术人员同意的前提下将普通钢筋适当移位，以确保波纹管孔道位置准确。（7） 安装时波纹管要远离电焊，要及时更换或用塑料胶布缠裹防漏。（8） 两端安装锚垫板及加强螺旋筋，并按每种锚具的规格将其固定。锚垫板要牢固地安装在端头模板上，定位螺栓要拧紧，垫板要与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不能错位。预应力管道位置允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1纵向距跨中4m范围6尺量跨中一处其余部位8尺量1/4、3/4跨各一处2横向5尺量两端3竖向h/1000吊线尺量3.2钢绞线下料和穿束：（1） 预应力筋的存放应有防雨措施，不能

18、直接放在泥地上或露天堆放，以防生锈。（2） 预应力筋下料时按设计图纸。下料长度误差：钢绞线控制在10mm内，精轧螺纹控制在5mm内。（3） 钢绞线下料采用切断机或砂轮锯切割，在切口的两侧5cm处预先用扎丝绑牢，防止切割后切口松散。下好料的钢绞线下面必须垫木板或方木，防止泥土弄脏。（4） 钢绞线编束时，钢束要顺直，不得扭结，其头部要适当后错位，形成一圆顺的尖端，用塑料胶布缠裹严密、结实，每隔2m绑一道扎丝。（5） 穿束前要对孔道进行清孔，可用空压机向孔道内吹气，将杂物吹出。（6） 浇筑混凝土前要严格全面的对波纹管进行检查，包括坐标位置，线型，弯起半径和密封性。在混凝土浇筑过程中，要注意保护波纹管

19、，施工人员不得随意踩蹋，不能用振捣棒碰波纹管，防止管道移位或管道漏浆。3.3张拉前准备：A) 构件检查、清理：1) 张拉前，必须对混凝土构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求；张拉箱梁混凝土强度要求达到设计强度的85。2) 穿束前应用压力水冲洗孔道内杂物，观察孔道内有无串孔现象。用风吹干孔道内水份。3) 张拉前检查锚垫板和孔道的位置必须正确，灌浆孔和排气孔应满足施工要求，孔道应畅通，无水份和杂物，锚具、垫板接触板面上的焊渣、混凝土残渣等要清除干净。B) 张拉设备的选用和校验：1) 千斤顶：张拉9-j15.24型预应力束的千斤顶采用两台YCW250B千斤顶，张拉25精轧螺纹采用一台YC60B

20、千斤顶，千斤顶技术性能参数和安装空间要求见下表：型号公称张拉力KN公称油压Mpa张拉活塞面积cm2回程油压Mpa穿心孔径mm张拉行程mm主机质量kg主机外形尺寸mmYCT300B298054459.225140200164380344YC60B60052115.060200641708692) 校验：由于油缸与活塞之间有一定的摩阻力，因此实际作用力要比理论的为小，为正确控制张拉力，采用校验标定的方法测定油压千斤顶的实际作用力与油压表读数的关系，校验时，应将千斤顶及配套使用的油泵、油压表一起进行，校验成果作为实际张拉力的计算公式。在下列情况之一时，应进行校验：I. 使用新的或刚修复的油压表；II

21、. 使用新的或刚修复的千斤顶；III. 油压表指针不能退回零点时；IV. 经常使用，达一个月时；V. 张拉过程中发生预应力筋实然断裂时；VI. 计算值与实测值两者相差悬殊时；VII. 改变千斤顶与油泵的组合时；VIII. 长期停用，重新启用时；IX. 其他，认为有必要时。3) 设备的检查：I. 油量应充足，并应使用油泵用优质矿物油；II. 千斤顶与油泵以及高压油管两端连接器的灰尘予以清除；III. 应排除油泵内的空气；IV. 不能有漏油现象；V. 操作人员应熟悉油泵的操作顺序。4) 电动油泵使用注意事项：I. 运输过程中翻倒时，一般不能再使用；II. 供给油箱的油，应使用油泵用优质矿物油；II

22、I. 启动电动机时，应确认流量调整把手并缓慢进行，而且压力不能超过规定；IV. 事先核对电源的电极和电压，而且不得拆掉软线的插头来使用；V. 开动张拉侧控制阀时，应一边看压力表，一边慢慢打开；VI. 试运转与排气：开机前泵内各容油空间都充有空气，将影响压力不稳，要不断打开控制阀，令油泵空运转至油液中无空气为止。5) 张拉用临时设备：I. 检查是否保证有所需的电源；II. 检查是否确保有张拉装置的作业空间；III. 检查作业脚手架是否齐备、安全；IV. 准备好平面和垂直搬运工具；V. 张拉设备不能被雨淋湿，要准备有防雨设备。3.4预应力张拉及压浆（1）顺序安装：安装工作锚锚板和夹片；安装限位板；

23、安装千斤顶；安装工具锚组件；锚板不垂直度不得大于1（见图3-1）1) 锚环及夹片使用前用煤油或柴油逐件清洗干净，不得有油污、铁屑、泥砂等杂物；2) 钢绞线外伸部分要保持干净，施工人员不得随意进行踩蹋；3) 工作锚必须准确放在锚垫板的定位槽内，并与孔道对中，每个锚孔中，每个锚孔装入夹片拼用胶圈套好。穿入工作锚的钢绞线要顺直，对号入座，不得使钢绞线扭结交叉。先安装内圈的夹片，再安装外圈的夹片，最后用内径稍大于钢绞线的铁管穿入钢绞线，向前轻击顶紧夹片；4) 限位板要与锚环对中，不得错开；5) 安装千斤顶于孔道中线对位，注意不要接错大、小油缸。安装千斤顶时，不要推拉油管及接头，油管要顺畅，不得扭结成团

24、；6) 工具锚安装前，应将千斤顶活塞伸出35cm，钢绞线穿入工具锚时，要对号入座，钢绞线的位置要与工具锚孔的位置对应，千斤顶内钢绞线要相互平行；7) 为保证完成张拉后，工具锚能顺利退下，必须在工具锚的夹片光滑面均匀地涂一层厚约1mm的润滑剂，也可在工具锚的锚孔中涂润滑剂；8) 工具锚的夹片与工作锚的夹片应分开放置，不得混淆。每次安装前要对夹片进行检查，如有裂纹及齿尖损坏等现象，应及时更换；（2）将B路回油阀打开，A路截止阀关闭即可启动油泵电机，向张拉缸供油进行张拉；同时调节节流阀，以控制油压高低和张拉速度；（3）在活塞外伸时，工具锚夹片可自行夹紧钢绞线。工作锚中的夹片此时因受限位板的支托，只可

25、被带出一些而不会退出很多；（4）先调整到初应力（取控制应力值的10）再开始张拉和量测伸长值；（5）当活塞行程还余10mm20mm时，即停止向A路供油，此时可将节流阀回旋，同进转回回油阀，A路压力降至零点。由于钢绞线束的加缩，活塞被接回若干长度，这时工作锚的夹片被带入锚板内而自行夹紧。钢绞线的回缩量不得大于6mm。（6）B路关闭截止阀，节流阀控制升压，活塞回程，留10mm20mm即可停泵；（7）如果钢绞线张拉长度较短，一次张拉就可达到张拉控制应力；如果一次张拉达不到设计要求，则进行多次张拉；此时，自动工具锚的夹片已与锚板自行脱离，因此二次张拉前需将工具锚平片重新推入工具板锥孔中，然后重复以上步骤

26、，直到达到设计张拉力。张拉至控制应力持荷5分钟，如油压有点下降则加油到张拉力后可锚固。当张拉的钢绞线为一端张拉时锚固可直接缓慢释放油缸压力到零；当两端张拉钢绞线时必须分端锚固，即先将一端张拉锚固后，再将别一端补足控制应力值后进行锚固；（8）张拉时进行双控，以张拉力控制为主，以张拉时的实际伸长值与理论伸长值进行校核，钢绞线束实际伸长值与理论伸长值相差要控制在6以内方可进行锚固，否则暂停张拉，查明原因并采取措施加以调整后，再续继张拉。图3-1 锚板、夹片安装示意图（9）孔道压浆： 箱梁张拉完成后，宜在3d天内完成压浆。1）压浆前的准备：.割掉锚外预应力筋：露出锚具的多余钢绞线，应采用砂轮锯切割掉，

27、不宜采用电弧焊等烧割方式，以免钢绞线过热产生滑丝，钢绞线切割后余留约3cm。竖向预应力筋螺母外留25mm。.封锚：锚具外边的间隙应用水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。.冲洗孔道：在压浆前应用压力水冲洗管道，以排除管道内杂物，如果管道内有油污，应采用含碱水冲洗，以保证管道畅通。冲洗后用空压机使用不含油的压缩空气吹去管道内积水，但要使孔道保持湿润，以使水泥浆与孔壁结合良好。2)压浆工艺：真空泵端设在高端。压浆端设在底端，因高差3米引起的浆液静力压强为0.06-0.07Mpa，那末对因高差造成的影响基本可忽略，却有利于压浆质量的保证。压浆时压浆泵的最大压力宜保持在0.60.7Mpa，孔道过长时压力

28、稍加大到 1.0Mpa左右。管道密封及封锚。封锚做法：张拉完毕，将多余钢绞线切割，用湿润水泥团封堵，为确保水泥团不掉落及养护期间不开裂，在水泥封锚作出后，又用双层塑料薄膜密封并绑扎固定在锚具上。对于其他可能漏气的连接点，采用玻璃胶进行密封，从而保证了管道的密封。封锚提前二天进行，在压浆之前进行检查，对有漏气的情况，再行用玻璃胶处理，以确保孔道密封。检查设备连接及电源、水管路、材料准备到位情况，施工平台等措施，检查封锚及孔道密封工作，高压水洗孔并用高压风将孔内积水吹干。两端抽真空管及灌浆管安装完毕后，关闭进浆管球阀，开启真空泵。真空泵工作一分钟后压力稳定在-0.075 Mpa至-0.08 Mpa

29、，继续稳压1分钟后，开启进浆管球阀并同时压浆。压浆后应立即检查压浆的密实情况，如有不密实，应及时处理。水泥浆应按规定制作试块，以检测其强度。补压及稳压：真空泵、灌浆机停机，将抽真空连接管卸下，将出浆端球阀关闭，用预先准备的4磅铁锤将出浆端封锚水泥敲散，露出钢绞线间隙。再用灌浆机正常补压稳压。此时，从钢绞线缝隙中会被逼出水泥浆，再持续补压稳压过程中，水泥浆由浓变稀，由稀变清，由流量大至滴出清水。补压稳压结束，关闭球阀。补压稳压历时3分钟。球阀拆除清洗在半小时后至一个小时之间进行。压浆时最高温度不宜高于35。压浆中途发生故障、不能连续一次压满时，应立即用压力水冲洗干净，使孔道通畅，待故障处理后再重

30、新进行压浆。（10）质量控制措施在张拉过程中，由于各种原因会导至预应力束断丝或滑丝，使预应力筋受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力，采取以下措施加强张拉程序的控制：1）加强对设备、锚具、预应力筋和检查：千斤顶和油压表需按时进行校正标定，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定范围；千斤顶的卡盘、楔块尺寸要正确；没有摩损沟槽和污物，以免影响楔紧和退楔。锚具尺寸要正确，保证加工精度。锚环、锚塞应逐个地进行尺寸检查，有同符号误差的应配套使用。锚环不能有内部缺陷，应抽样进行电磁探伤，锚环太软或刚度不够都会引起锚塞的内缩超量。预应力筋使用前应按规定检查：钢绞线编束应认真梳理，避免交叉混乱；清除钢丝表面

31、的油污锈蚀，使钢绞线能正常楔紧和正常张拉。锚具安装位置要准确：锚垫板承压面，锚环等的安装面必须与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合。2）严格执行张拉操作规程：垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。锚具在使用前须先清除杂物，刷去油污。楔紧束的楔块其楔紧程度务求一致。千斤顶给油、回油工序应缓慢平稳进行。特别是要避免大缸回油过猛产生较大的冲击振动，以免发生滑丝。张拉操作要按规定进行，防止钢丝受力超限发生拉断事故。3）滑丝与断丝的处理：在预应力张拉过程中或锚固时，预应力束每束如发生一根以上滑丝或断丝，需进行处理。滑丝的处理：张拉完成后要及时在钢绞线上作好醒目的标记，如发现滑丝，采用YCT24千斤顶和卸荷座，将卸荷座支承在锚具上，用千斤顶张拉滑丝钢绞线，直到将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。如遇严重滑丝或在滑丝过程中钢绞线受到了严重的伤害，则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷，找出原因并解决，再重新