2往复式压缩机操作规程.docx

1、2往复式压缩机操作规程往复式压缩机操作规程(初步)本规程适用于装置内的往复压缩机K-101A/B、K-301A/B、K-303A/B、K-901A/B/C。1.1 开车前的准备1.1.1 开车前的检查和准备(1) 新安装或大修后的机组须经试运转合格。(2) 检查压缩机的安装情况，检查气缸内吸、排气阀安装是否良好，检查曲柄箱内安装和连接情况及十字头导承、活塞杆填料等安装是否正确，良好，清洁，确认机组的地脚螺栓、联轴器的螺栓是否紧固，检查气路、润滑油及冷却水系统是否完全连接，流量视镜、油过滤器等部件安装是否安全可靠。(3) 检测主电机绝缘电阻合格。(4) 向油箱内注入润滑油至规定液位，向油箱内加热

2、保持油温在3050。(5) 检查冷却水系统是否畅通，压力表、温度计是否完好，向气缸、油冷器供水。(6) 检查填料润滑系统是否正常，冷却过滤器压差是否正常。(7) 检查仪表风压力是否达到规定的范围，向卸荷器引入仪表风。(8) 放尽各缓冲罐的油水。(9) 检查油泵各部件的安装是否良好，手动盘车检查转子转动是否平滑。(10) 点动油泵，检查旋转方向是否与电机转向一致。(11) 大修后的机组应做好如下工作：a. 油箱，过滤器，冷却器均清洗干净。b. 油箱内加入规定油位的润滑油。c. 进行油冲洗，带尽机内所有杂物，检查油路的密封性。d. 当过滤器压差0.1MPa时，清洗过滤器。e. 油冲洗后，根据油质情

3、况，决定是否更换润滑油。(12) 润滑油系统经调试正常。(13) 电动（或手动）盘车正常。(14) 将卸荷手柄打至“0”位置。(15) 打开放空阀。(16) 打开废气收集器放空阀。(17) 机组氮气置换合格。(18) 打开各级安全阀的前、后截止阀。(19) 对机、电、仪做最后确认。(20) 各相关部门到场，做好开车准备。1.1.2 润滑油系统及冷却水系统的试车1.1.2.1 试车前的准备工作(1) 压缩机的安装、对中和调整工作已结束，有关安装记录已整理完善，并经检查合格。(2) 所有附属设备，工艺管线，仪表，电气，安全防护等工作已完成，各联锁装置调整完毕，动作无误。(3) 检查压缩机油池油标指

4、示已装满润滑油。(4) 核准压缩机各级气缸的止点间隙。1.1.2.2 润滑油系统的试车(1) 润滑油系统应首先试车，以保证压缩机正常试车。(2) 向油箱内加入润滑油至规定液位的90。(3) 向润滑油箱内加热保持油温在3050。(4) 打开泵的进、出口阀、旁通阀，及压力表阀。(5) 手动盘车，确认油泵转动平滑。(6) 点动泵，确认其旋转方向。(7) 启动辅助油泵，调节旁通阀，使系统压力缓慢上升至 MPa或 MPa以上。并观察泵的噪声、振动和温度情况，注意油池油位，及时补充润滑油。(8) 检查各供油点，调整供油量和回油管的流动情况以及系统各连接处的密封性，如有缺陷应马上排除。(9) 回油温度过高时

5、，应打开冷却水，保持油温不超过50。(10) 将辅助油泵开关打至“自动”位置，调节压力至高于 MPa或 MPa，检查辅助油泵是否自动停泵。(11) 调节压力至低于 MPa或 MPa，检查辅助油泵是否自启动。(12) 继续调低压力至低于 MPa或 MPa或 MPa检查主机联锁系统是否动作。(13) 油泵试车正常后，润滑油系统应做不少于4小时的连续运转，并进行下列检查：a. 检查润滑油系统的清洁度。b. 检查润滑油系统各连接处是否泄漏。c. 检查过滤器的工作情况，如有异常，应查明原因，并进行切换和清洗。d. 检查油泵的运转声音、振动、油压、油温等是否正常。e. 润滑油系统运转检查合格后，停泵。(1

6、4) 清除试车中发现的缺陷，使润滑油系统具备压缩机正式试车的条件。1.1.2.3 冷却水系统的检查和试验(1) 检查冷却水系统的管件，低点排放等已按要求安装并畅通无泄漏，压力表、温度计已安装完毕。(2) 检查冷却水总管的压力、流量应符合要求。1.1.3 电动盘车(1) 启动主油泵，调节压力至规定值。(2) 注油器油箱内加注2/3的润滑油。(3) 打开旁通阀及放空阀，其它阀处于关闭状态。(4) 移动活动齿轮，将盘车手柄扳至盘车位置。(5) 启动注油器。(6) 启动盘车器开始盘车。(7) 检查盘车器与主轴传动情况，如无故障则停盘车器，如盘不动，则检修后重新盘车。1.2 试运转1.2.1 压缩机的空

7、载运行和检查(1) 试运前应检查压缩机各部分情况正常，润滑油系统试车正常，压缩机盘车正常。(2) 检查压缩机系统的各级进气管，拆下吸、排气阀。(3) 接通冷却水。(4) 启动油泵，使润滑油向系统各润滑点充分供油，并确认压力达到规定值。(5) 检查各指示仪表，打开压力表阀，温度计就位。(6) 点动主电机，确认电机旋转方向。(7) 启动主电机，运行时间依次如下（见表-1）：表1-1 压缩机运行时间及检查内容序次运行时间检查内容130s各部件有无碰撞及故障；23min压缩机运行声音、振动和发热情况；310min运行声音、振动和发热情况，停车后检查拉杆与活接头有无松动现象；430min运行声音、振动情

8、况、各轴承温度，停车后校正死点间隙，检查各接触点松动情况，检查润滑油系统；51h同上；64h同上。(8) 试车过程中，润滑油压应不低于 MPa或 MPa或 MPa，油温应不高于50。(9) 停车：a. 满足试车时间，即可以停车；b. 停车后，油压降至0.15MPa；c. 停车后，盘车二圈；d. 逐渐关小冷却水，并将夹套内的水放净，打开排气阀。(10) 每次停车时，应对压缩机停止时间做记录，随运转时间的长短，停止时间也有差异。停止时间过短则应检查原因，采取相应的措施。每次开机时间间隔原则上应在30分钟以上，但可根据实际情况缩短或延长。(11) 试车结束后，应检查各部件温升，摩擦部位温升第一次停车

9、时不得大于50，工作一小时后不大于60。1.2.2 压缩机的管线吹洗(1) 压缩机空载试车完成后，进行气路吹扫。其目的是利用压缩机排出的空气将压缩机系统的灰尘和污物吹掉，压缩空气无法吹到的地方应用其它方法清洗。(2) 从压缩机的进口阀至气缸入口之间的管线及进气过滤器、进气缓冲器等用机械方法彻底清除干净，同时清除气缸阀腔内脏物。(3) 将空载运转时拆下的吸、排气阀重新按规定就位组装后，关闭各旁通管线的阀门，接通相应的排气缓冲器及排气管线，使各级排气管通大气，将进气缓冲器的进口通大气。(4) 关闭各仪表阀，关闭安全阀的隔离阀，打开安全阀的旁通阀，打开排污阀、放空阀。(5) 启动压缩机，利用排出的压

10、缩空气对压缩机系统进行吹扫。(6) 吹扫压力根据具体情况逐步由0.1MPa升至0.2MPa，吹扫时，在出口处放置白布以检查脏物，直至吹净为止。(7) 逐级接通进气管逐级吹扫，在吹扫过程中可用木槌敲击管线和容器，以加快吹扫速度。(8) 吹扫结束后，应检查吸、排气缸内有无异物，重新清洗进气过滤器，吸排气阀，并恢复各仪表的全开启状态，打开安全阀的隔离阀，关闭旁通阀。1.2.3 压缩机的负荷试运转和检查(1) 压缩机已具备负荷试运转的条件，进出口管线已经过酸洗或吹扫，并确认吸入气体中没有尘埃和杂质。(2) 打开压缩机气体管线的进、出口阀。(3) 打开润滑油、冷却水系统的所有阀门，包括各压力表阀和放空阀

11、。(4) 检查安全阀，各仪表和联锁装置是否处于正常位置。(5) 启动油泵进行润滑，使油压达到正常值，检查各润滑点的润滑情况。(6) 打开冷却水，检查其压力、流量。(7) 盘车，检查主机转动情况。(8) 启动压缩机空载运转20分钟，检查压缩机的运行情况；然后逐步加压至全负荷运转。(9) 每次升压稳定后，均需运转1小时以上，观察压缩机的运转情况，当压力达到最终压力值时，机组连续运行应不少于8小时。(10) 负荷试运转的检查：a. 检查各冷却器及气缸水夹套的冷却水温度；b. 检查仪表和联锁装置的灵敏度；c. 检查润滑油的供油情况和填料函的密封情况；d. 检查压缩机的运行声音和振动情况；e. 检查缓冲

12、器及分油器的排油、排水情况；f. 检查管线有无振动和摩擦现象；g. 检查机组各部件的温升情况；h. 压缩机的进、排气压力、温度和流量；i. 电机的电流、电压及轴承温升；j. 在运转中每隔30分钟记录一次，并将运转中发现的问题及时记录和处理。(11) 升压至额定值后，对安全阀进行调试，要求安全阀开启灵敏。1.2.4 负荷试运转的停车(1) 停车应从末级压力开始依次用卸荷器逐渐降低压力。(2) 打开旁路阀，关闭出口阀。(3) 停电机。(4) 机组完全停止半小时后，停润滑油系统，将系统油压降至0.15MPa，停冷却水。(5) 在运转中发生有损于人身、机械或工艺系统的故障时应紧急停车，停车后作卸荷处理

13、。1.2.5 试运转后的检查(1) 检查各部位螺栓的紧固情况。(2) 检查电机情况。(3) 检查传动件的情况。(4) 检查和清洗各气阀，并观察气缸内部情况。(5) 检查气缸、活塞组件有否异常组件。(6) 检查润滑油系统，必要时更换新油。(7) 对负荷试车中出现的异常现象，查明原因并进行处理。1.2.6 开车前的气体置换(1) 稍开N2入口阀，慢慢引入机体，当达到系统入口压力后，关闭入口阀。(2) 用肥皂水检查压缩机及管线是否泄漏，如有泄漏，则需泄放压力，重新紧固后，再充N2检查。(3) 打开出口放空阀，将气体放尽。(4) 重复上述步骤，直至氧含量符合要求（0.5以下）。(5) 氧含量合格后进行

14、氢气置换，其操作同氮气置换，直至气体含量符合工艺要求。1.3 正常操作1.3.1 压缩机的开车(1) 启动注油器和油泵，使润滑油压达到正常值，检查各润滑点的情况。(2) 开冷却水，检查其流动情况。(3) 稍开系统入口阀，缓慢充气，使入口压力平衡，然后全开入口阀。(4) 全开出口阀。(5) 启动压缩机空转至少20分钟，逐步加压。(6) 检查各部件的温度及声音、振动是否正常。(7) 在稳定加压后，连续运转1小时，确认无异常现象，投入全负荷运行。1.3.2 压缩机的停车1.3.2.1 正常停车(1) 与有关工段联系，通知压缩机停车。(2) 将负荷手柄调至“0”位置，压缩机卸荷。(3) 打开末端排气系

15、统的旁通阀卸载。(4) 停主电机。(5) 关闭进、出口阀。(6) 打开旁路阀、放空阀。(7) 停注油器。(8) 停主机后，机组充分冷却后，停油泵，停冷却水。(9) 关闭放空阀。(10) 各部位排液。(11) 如长时间停车，应关闭冷却水，如在冬季，应将水排净。1.3.2.2 紧急停车(1) 当运行中有下列情况时，需紧急停车：a. 出现撞缸现象；b. 出现联接件松动，金属破裂声音等异常现象；c. 润滑油压低于0.15MPa，而联锁没有动作，或润滑油路泄漏严重，供油中断；d. 电机温度过高或电流超过额定值；e. 轴承温度过高；f. 管线严重泄漏；g. 其它会紧急事故。(2) 紧急停车步骤a. 停主电

16、机；b. 将负荷手柄调至“0”位置；c. 关闭进出口阀，打开旁路阀。d. 打开放空阀。1.3.2.3 停机后的注意事项(1) 压缩机在寒冷条件下停机，应排净全部积水。(2) 长期停车，应清理检查各部件，并涂上防锈油。(3) 在停车期间，对易损件和损坏部件进行检查修理。(4) 停车备用时，润滑油温度应保持在30以上。1.3.3 压缩机的切换(1) 按正常开车步骤启动备用机。(2) 备机正常后，在保持压力、流量不变的情况下，调节待停机与备机的负荷手柄，直至备机投入正常运行。(3) 备机正常运转后，停待停机。1.3.4 压缩机气量调节(1) 压缩机的气量调节方法采用顶开吸气阀调节。(2) 卸荷器动作

17、，可使排气量为100、50、0三级调节。1.4 日常维护(1) 每小时检查一次压缩机的运转情况，检查润滑油温、油压、冷却水压力、流量和回水温度、轴承温度。(2) 每小时记录一次吸气压力和温度、排气压力和温度，并确保其符合工艺指标。(3) 检查吸、排气阀盖有无过热现象。(4) 保持润滑油槽有足够的润滑油。(5) 定时检查油过滤器差压，并及时清洗或更换过滤网。(6) 定时排放各级缓冲罐的冷凝液。(7) 定时排放废气收集器的冷凝液。(8) 定时检查各级进气过滤器前后压差，并及时清洗。(9) 定期将主油泵切换到辅助油泵运行，确保辅助油泵正常备用。(10) 定时给注油器油箱加油。(11) 保持机组卫生，

18、做好机组保养工作。1.5 常见故障及处理方法（见表1-2）表1-2 常见故障及处理方法常见故障原因处理方法1.机身声音异常；(1)主轴承，曲柄销轴承,连杆小头轴承磨损；更换轴瓦；(2)轴承紧固螺栓松动；重新紧固锁紧；(3)十字滑块磨损；更换调整垫片。2.气缸内声音异常；(1)活塞止点间隙调整不当；重新调整；(2)活塞紧固螺栓松动；重新紧固锁紧；(3)活塞环轴向间隙过大；更换活塞环；(4)填料紧固螺母松动；重新拧紧螺母；(5)气阀紧固螺母松动；重新拧紧；(6)气阀制动固定螺钉松动；重新拧紧，必要时更换；(7)气阀阀片弹簧损坏；更换阀门或弹簧；(8)气缸内有液体；排尽液体；(9)气缸内有金属碎片或

19、硬物；拆卸取出金属碎片或硬物，修复损坏处。3.排气量不足；(1)气阀损坏；修理或更换；(2)气阀装配不当；重新组装；(3)气阀结碳；清洗；(4)填料泄漏；检查或更换；(5)活塞环磨损；更换；(6)管路系统泄漏；检查泄漏原因并排除；(7)密封元件损坏；更换；(8)入口过滤器堵塞；清理过滤器；(9)气缸缸套磨损间隙过大；更换缸套或涨圈；(10)工艺操作条件有变化；确认工艺操作条件。4.级压力异常；(1)下级吸排气阀失灵；检查修理；(2)级进气阀失灵；检查修理；(3)填料密封不好；更换；(4)气量调节调节机构调整不当；重新调整。5.级气体温度异常；(1)冷却水管堵塞，或壳程结垢冷却效果不好；清洗；(

20、2)冷却水量不足；调整水量；(3)冷却水进水温度高；增大水量或降低水温；(4)气阀损坏漏气；检修或更换。6.气量调节机构异常动作；(1)气阀损坏；检修或更换；(2)执行机构气源压力低；检查原因，增压。7.油压降低；(1)油量不足；补充润滑油；(2)油过滤器堵塞；清洗过滤器；(3)油溢流阀失灵；检修，更换元件；(4)油管路系统泄漏；检查原因，排除；(5)油泵性能下降；检修；(6)各润滑点间隙过大；调整间隙；(7)油质变坏；换润滑油；(8)压力表坏；更换压力表。8.轴承过热；(1)轴瓦与轴面不均匀；检修；(2)轴承偏斜或曲轴弯曲；检修，调整；(3)润滑油供应不足或中断；检查润滑油系统；(4)润滑油

21、质变坏；更换润滑油。9.活塞杆过热；(1)填料过紧；调整；(2)装配偏斜；重新装配；(3)润滑油不足或有杂质；更换润滑油。10.活塞卡住；(1)气缸夹套冷却水不足；适当增大冷却水；(2)曲轴_连杆机构偏移；调整机构同心度；(3)活塞气缸套装配间隙过小或气缸内混入杂质；调整间隙，清理气缸。11.油温过高；(1)油泵性能下降；检修；(2)油泵安全阀泄漏；检修或更换；(3)油箱油量不足；加润滑油；(4)润滑油变质；更换润滑油；(5)油冷却器供水不足；检查清洗冷却器；(6)轴承过度磨损；更换轴承；(7)油过滤器堵塞；清理；(8)润滑油系统泄漏或堵塞；检查，修理。12.功率消耗超过设计规定；(1)气阀阻

22、力过大；检查气阀弹簧力是否恰当，气阀通道面积是否阻塞；(2)吸气压力过低；检查工艺管路是否阻塞；(3)气体内泄漏；检查吸排气压力是否正常，排气温度是否增高；(4)一级吸气压力过高；检查压缩机前的工艺系统。1.6 往复压缩机的技术特性1.6.1 往复压缩机的技术参数1.6.1.1 预加氢循环氢压缩机（见表1-3）表1-3 预加氢循环氢压缩机的技术参数位号K-101A/B名称预加氢循环氢压缩机型式往复型号2D32-28/17.7-33.3-BX驱动机电机气缸2850曲拐2活塞杆2行程320mm转动惯性GD2kg.m2转速328rpm单作用或双作用（SA或DA）DA气缸套有气缸设计间隙，平均27容积

23、效率，78阀，进口/出口，每级的数量2/2项目工况（重石脑油SOR）工况（轻石脑油EOR）输送气体分子量kg/kmol3.704.72质量流量kg/h43155550体积流量Nm3/h26144.226367.0进口条件压力，MPa g1.771.77温度，4646Cp/Cv1.3741.354压缩系数1.0091.008入口体积流量 m3/h1666.81678.1出口条件压力，MPa g3.333.33温度，10299Cp/Cv1.3651.344压缩系数1.0161.015压缩机级数1冷却水流量，m3/h气缸夹套机身润滑油冷却器活塞杆压力填函总流量161.6.1.2 氮气循环氢压缩机（见

24、表1-4）表1-4 氮气循环压缩机的技术参数位号K-301A/B名称氮气循环压缩机型式往复型号2D3.5-6.5/1.95-7.95驱动机电机气缸275KW曲拐2活塞杆2行程180mm转动惯性GD2kg.m2转速485Rpm单作用或双作用（SA或DA）DA气缸套有气缸设计间隙，平均28.44容积效率，80阀，进口/出口，每级的数量2/2项目操作情况设计工况开车操作工况输送气体（N2-100%）分子量kg/kmol28质量流量kg/h体积流量Nm3/h1031进口条件压力，MPa g0.195温度，30Cp/Cv1.408压缩系数1.000入口体积流量 m3/h379出口条件压力，MPa g0.

25、795温度，143Cp/Cv1.402压缩系数1.004压缩机级数1冷却水流量，m3/h气缸夹套机身润滑油冷却器活塞杆压力填函总流量21.6.1.3 空气循环氢压缩机（见表1-5）表1-5 空气循环压缩机的技术参数位号K-303A/B名称空气循环压缩机型式往复型号P2.5-4.5/5.3-7.45驱动机电机气缸145KW曲拐1活塞杆1行程120mm转动惯性GD2kg.m2转速500rpm单作用或双作用（SA或DA）DA气缸套有气缸设计间隙，平均容积效率，64阀，进口/出口，每级的数量1/1项目操作情况设计工况输送气体（N2-79%，O2-21）分子量kg/kmol28.85质量流量kg/h体积

26、流量Nm3/h1671进口条件压力，MPa g0.530温度，10Cp/Cv1.415压缩系数0.998入口体积流量 m3/h286.9出口条件压力，MPa g0.745温度，35Cp/Cv1.414压缩系数1.000压缩机级数1冷却水流量，m3/h气缸夹套机身润滑油冷却器活塞杆压力填函总流量11.6.1.4 PSA氢气往复压缩机（见表1-6）表1-6 预加氢循环氢压缩机的技术参数位号K-901A/B/C名称预加氢循环氢压缩机型式往复型号4M16-140/5.5-BX驱动机电机气缸4710曲拐4活塞杆4行程280mm转动惯性GD2kg.m2转速368rpm单作用或双作用（SA或DA）DA气缸套有气缸设计间隙，平均14.3/17.8容积效率，78阀，进口/出口，每级的数量6/6、4/4项目工况（重石脑油SOR）工况（轻石脑油EOR）输送气体分子量kg/kmol21.4921.49质量流量kg/h体积流量Nm3/h80418041进口条件压力，MPa g0.01/0.143温度，40Cp/Cv压缩系数1.00入口体积流量 m3/h出口条件压力，MPa g0.171/0.55温度，99/100Cp/Cv压缩系数1.00入口体积流量 m3/h压缩机级数2冷却水流量，m3/h气缸夹套机身润滑油冷却器活塞杆压力填函总流量50