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1、FEMA潜在失效模式及后果分析学习笔记1、什么是FMEA?FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进展根系，找出全部潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采纳必要的措施，以提高产品的质量和牢靠性的一种系统化的活动。FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：a发觉并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；b确定能够消退或削减潜在失效发朝气会的措施；c将全部过程形成文件。FMEA是对确定设计或过程必需做哪些事情才能使顾客满足这一过程的补充。FMEA是关注设计的，不管是产品的设计还是过程的设计。2、FMEA的特点a)失效还没有产生，可能

2、发生、但不是必须要发生；b)时机：在设计或过程开发阶段前起先；c)合作：小组由各种有经验和专业学问的人构成d)FMEA分析的文件：-记录专用的表格-作为动态文件运用-遵照过程/产品/效劳寿命周期期间要求更改；e)核心：预防f)对潜在失效模式的风险和后果进展评定；g)是持续改良的-指导贯穿整个过程、产品和效劳周期的h)动态的、文件化的、系统的小组活动。3、FMEA的种类a)SFMEA系统FMEAb)DEMEA产品FMEA设计FMEAc)PFMEA过程FMEA制造/装配FMEAd)AFMEA应用FMEAe)SFMEA效劳FMEAf)PFMEA选购 FMEA4、FMEA的主要概念功能：该设计/过程要

3、做什么？设计的意图或者说是目的失效模式：设计/产品或过程失效的表现形式后果：发生失效模式后会怎么样？紧要度：失效模式的后果有多紧要？起因：导致失效模式的缘由频度：失效起因发生的频率如何？现行限制：探测或防止将失效传递到后续“顾客”的现行方法探测度：失效模式/起因一旦发生，能否探测得出？5、FMEA的根本要素和组成局部FMEA打算、缘由、失效模式、后果、频度、探测度、紧要度、风险分析和潜在的失效模式及后果分析说明、执行建议措施并验证其有效性、实施措施。6、FMEA与FMAFailure Mode Analysis、FTAFailure Tree AnalysisFMEA是一种事前行为FMA是一种

4、事后行为。是对产品/过程已经发生的失效模式分析其产生的缘由，评估其后果及采纳订正措施的一种活动，类似工程的FMA是FMEA的重要输入参数资料。FMEA是由下到上进展分析的，FTA是由上到下进展分析的。7、FMEA与失效分析比拟失效分析：试销已经产生核心：订正诊断确定的失效指引的是开发和生产FMEA：失效还没有产生，可能产生，但不必须会发生核心：预防评估风险和潜在失效模式的影响起先于产品设计和工艺开发活动之前指引贯穿整个产品周期1、FMEA的目的发觉、评价产品或过程中潜在的失效与可能的后果，找出能够幸免或削减这些潜在失效发生的措施，将上述过程文件化。提高质量、牢靠性和平安性。针对失效可能产生的各

5、方面评价一个过程、设计或效劳。持续地削减失效的频度或持续地削减试销的后果。防止现有的/潜在的失效到达顾客处。失效的风险依次量化以引导采纳措施。优先运用行政和工程的努力、时间、人力资源和其他资源。运用团队原那么和持续改良方法以获得好的产品。FMEA与QS-9000的关系FMEA与GB/T 18305 IDT ISO/TS 16949的关系GB/T 18305-2001 IDT ISO/TS 16949-1999有关条款4.2.4.4多方论证方法4.2.4.5工具和技术4.2.4.9.2过程设计输入4.4.2.2要求的技能ISO/TS 16949：2002有关条款7.3.1.1多方论证方法7.3.

6、2.2制造过程设计输入7.3.2.4特别特性7.3.3.1产品设计输出-补充7.3.3.2制造过程设计输出7.5.1.2限制打算管理者的角色起支持的领导作用对FMEA工作予以授权通过承受这种分析方法，并将其作为公司的政策供给所须要的资源，eg：人、设备、软件等等要求的资源预算包含在设计或过程的开发中其他的预算渠道也应有所考虑后勤支持会议的筹划/支配小组负责人担当的工作小组成员的参与会议纪要及FMEA过程状态的跟踪订正措施的落实、跟踪及关闭FMEA小组要求FMEA小组要求1、确定FMEA的目标注：优先考虑特定的工程要求1过程改良FMEA推动过程改良作为主要目标，重点在防错方法。2高风险失效模式F

7、MEA对小组识别的全部高风险失效模式都引起重视，并有可实施的措施打算。对全部其他失效模式也都加以考虑。3限制打算试生产和生产限制打算对来自过程FMEA的失效模式均加以考虑。4综合FMEA是综合性的并与过程流程图和过程限制打算相一样。假如有设计FMEA作为分析的一局部可以供给，那么过程FMEA也要考虑设计FMEA。5吸取的教训FMEA将有吸取过的重大的“教训”如高的保修费用、招回、不合格品、顾客埋怨等作为识别失效模式的输入。6特别或关键特性假如符合公司的方针且适用的话，FMEA将识别适当的关键特性，输入到关键特性选择过程以备选择确定。7时间性FMEA在“时机之窗”关闭之前完成，此时可以最高效地对

8、产品或过程设计施加影响。8小组整个分析过程中，FMEA小组中有适宜的人员参与，且对FMEA方法承受充分的培训。适当时，应有一名促进者。9文件FMEA文件依据FMEA手册完全填写好，包括“采纳的措施”以及新的RPN值。10时间的运用FMEA小组所用的时间，以“尽可能早”为目标，有效、高效地利用时间，带来增值结果。这还要假设建议措施都要按要求进展了识别，且措施也得到了实施。2、建立明确的分工3、分阶段设定小组成员的期望4、确定小组的优先依次5、利用专家作为FMEA核心小组的补充确保实施FMEA建议的措施和限制打算，实现管理承诺小组的打算1、FMEA小组负责人的选定通常所须要具备的实力：理解目标和期

9、望开展FMEA小组成员对FMEA工程协调主持召开FMEA会议分派订正措施及跟踪的责任确保收集所须要的数据追踪小组的活动要求时，公布有关FMEA的状态及进展的报告在管理睬议上代表FMEA小组进展介绍假如有时机成为小组负责人的挚友留意哦嘿嘿2、FMEA小组的选定通常由小组负责人选择核心成员，一般为4-6人小组成员可包括的只能代表：-工程管理人员-探究和开发-设计、试验、牢靠性-材料和部件-顾客及现场效劳-制造、设备-质量-供给商-操作工3、小组成员的职责主动的、按时的参与奉献各自的专长、学问及经验以合作的看法进展探讨、争吵，必要的时候须要折中妥协遵照打算支配，完成全局部派的任务相关概念1、关键/限

10、制/重要工程关键工程：与平安有关限制工程：与法律法规要求有关重要工程：对产品或设计功能很重要2、限制打算：用于沟通和沟通由FMEA识别的、要求对之进展限制的重要的过程变量或产品特性的文件3、风险评估：针对失效模式和起因，对由频度O、探测度D及紧要度S而确定的风险的评估4、建议的措施：假设认为某失效模式或起因的风险过高，为降低风险而定制的措施打算FMEA类型、输入及输出设计FMEA输入设计功能框图产品/设计图样及标准设计分析由设计问题引起的失效模式来自系统FMEA的输入输出潜在失效模式的风险数定级与平安有关的工程明细建议开展以下与产品相关的任务：-假设可能，消退失效模式的起因-削减失效率及试销后

11、果-改良试验系统的探测实力-假设可能，降低紧要度级数获得顾客满足的产品过程FMEA输入过程流程图图样及标准由过程缺陷引起的产品潜在失效模式DFMEA识别的关键和重要工程输出潜在失效模式的风险数定级与平安有关的工程明细重要的失效模式的限制打算以下活动：-假设可能，消退失效的起因-改良探测方法-假设可能，降低紧要度 效劳FMEA聚焦于效劳过程过程流程过程步骤设备工装操作者材料效劳方法和程序头脑风暴法1、头脑风暴头脑风暴是为产生各种观点想法的一个相互作用的过程。胜利的头脑风暴会议会在很短的时间内发生成大量的观点想法。FMEA头脑风暴方法指南选择要探究的过程步骤或产品功能。选定进展头脑风暴的小组成员一

12、次只能有一人发言不要有任何人在会议上起主导作用同等原那么将会议中得到的全部IDEA都记录下来在头脑风暴过程中，不要对任何IDEA进展评价重要的是IDEA的数量，而不是质量将各种IDEA按失效模式和起因进展分类头脑风暴之后对失效模式进展优先排序2、FMEA头脑风暴的步骤选择要探究的过程步骤或设计功能对所关怀的领域进展头脑风暴将各种IDEA按失效模式和起因进展分类选择要探究的失效模式在FMEA表格上填充相关信息设计FMEA1、简介设计FMEA是由负责设计的工程师/小组主要采纳的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和说明。对最终的工程以及与之相关的每

13、个系统、子系统和部件都应进展评估。FMEA以最严密的方式总结了设计一个部件，子系统或系统时小组的设计思想其中包括依据以往的经验可能会出错的一些工程的分析。这种系统化的方法表达了一个工程师在任何设计过程中正常经理的思维过程，并使之标准化和文件化。设计FMEA为设计过程供给支持，它以如下的方式降低失效包括产生不期望的结果的风险：为客观地评价设计，包括功能要求及设计方案，供给帮助；评价为生产、装配、效劳和回收要求所做的初步设计；提高潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响已在设计和开发过程中得到考虑的可能性；为完整和有效的设计、开发和确定工程的筹划供给更多的信息；依据潜在失效模式后果对“顾客”的影响，开

14、发潜在失效模式的排序清单，从而为设计改良、开发和确认试验/分析建立一套优先限制系统；为引荐和跟踪降低风险的措施供给一个公开的探讨形式；为将来分析探究现场状况，评价设计的更改及开发更先进的设计供给参考例如获得的教训等2、顾客的定义设计FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是“最终运用者”，而且也包括负责整车或更高一层总成设计的工程师/设计组以及负责生产、装配和效劳活动的生产/工艺工程师。3、小组的努力最初的设计FMEA过程中，盼望负责设计的工程师能够干脆地、主动地联系全部有关部门的代表。这些专长和责任领域应包括但不限于装配、制造、设计、分析/试验、牢靠性、材料、质量、效劳和供方以及负责更高或更低一层次

15、的总成或系统、子系统或部件的设计领域。FMEA应成为促进各相关部门之间相互交换看法的一种催化剂，从而推动小组协作的工作方式。除非负责的工程师有FMEA和团队工作推动经验，否那么，有一位有经验的FMEA推动员来帮助小组的工作是特别有益的。设计FMEA是一份动态的文件，应：在一个设计概念最终形成之时或之前起先；在产品开发的各个阶段，发生更改或获得更多的信息时，持续予以更新；在产品加工图样完工之前全部完成考虑到制造/装配需求已经包涵在内，设计FMEA针对设计意图并且假定该设计将按此意图进展生产/装配。制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式和/或其缘由/机理不需、但也可能包括在设计FMEA当中。当这些

16、未包含在设计FMEA当时，它们的识别、后果及限制应包括在过程FMEA当中。设计FMEA不依靠过程限制来克制潜在的设计缺陷，但是它确实要考虑制造/装配过程的技术/身体的限制，例如：必要的拔模斜度外表处理的限制装配空间/工具的可接近性钢材淬硬性的限制公差/过程实力/性能设计FMEA还应考虑产品维护效劳及回收的技术/身体的限制，例如：工具的可接近性诊断实力材料分类符号用于回收设计FMEA的开发负责设计的工程师驾驭一些有益于设计FMEA打算工作的文件是有帮助的。设计FMEA从列出设计期望做什么和不期望做什么的清单，即设计意图起先。顾客的盼望和需求可以通过质量功能绽开QFD、车辆要求文件、确定的产品要求

17、和/或制造/装配/效劳/回收要求等确定，应包括在内。期望特性定义的越明确就越简单识别潜在的失效模式，以便采纳预防/订正措施。设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图起先。图框还可以指示信息、能源、力、流体等的流程。其目的是要明确向方框交付的内容输入，方框中完成的过程功能以及由方框所交付的内容输出。框图说明白分析中的各工程之间的主要关系，并建立了分析的逻辑依次。在FMEA打算工作中全部的框图的复制件应伴随FMEA过程。为了便于潜在的失效模式的失效模式及其影响后果分析的文件化。设计FMEA相关定义1、FMEA编号填入FMEA文件编号，以便查询。2、系统、子系统或零部件的名称及编号注明适

18、当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称及编号。FMEA小组必需为他们特定的活动确定系统、子系统或部件的组成。划分系统、子系统和部件的实际界限是随意的并且必需由FMEA小组来确定。系统FMEA的范围一个系统可以看做是由各个子系统组成的。这些子系统往往是由不同的小组设计的。一些典型的系统FMEA可能包括以下系统：底盘系统、传动系统、内饰系统等。因此系统FMEA的焦点是要确保组成系统的各子系统间的全部接口和交互作用以及该系统与车辆其他系统和顾客的接口都要覆盖。子系统FMEA的范围一个子系统FMEA通常是一个大系统的一个组成局部。例如，前悬挂系统是底盘系统的一个组成局部。因此，子系统FME

19、A的焦点就是确保组成子系统的各个部件间的全部的接口和交互作用都要覆盖。部件FMEA的范围部件FMEA通常是一个以子系统的组成局部为焦点的FMEA，例如：螺杆是前悬挂底盘系统的一个子系统的一个部件。3、设计责任填入整车厂、部门和小组。如适用，好包括供方的名称。4、编制者填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。5、车型年/工程填入所分析的设计将要应用和/或影响的车型年/工程如确定的话6、关键日期填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过打算的生产设计发布日期7、FMEA日期填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。8、核心小组列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人

20、的姓名建议全部参与人员的姓名、部门、电话地址都应记录在一张分发表上。9、工程/功能填入被分析工程的名称和其他相关信息如编号、零件级别等。利用工程图纸上标明的名称并指明设计水平。在初次发布如在概念阶段前，应运用试验性编号。用完可能简明的文字来说明被分析工程满足设计意图的功能，包括该系统运行环境规定温度、压力、湿度范围、设计寿命相关的信息度量/测量变量。假如该工程有多种功能，且有不同的失效模式，应把全部的功能单独列出。10、潜在失效模式所谓潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未到达或不能实现工程/功能栏中所描述的预期功能的状况如预期功能失效。这种潜在的失效模式可能会是更高一级的子系统或系统的

21、潜在失效模式的起因或者是更低一级的部件的潜在失效模式的影响后果。 对于特定的工程及其功能，列出每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生，但不必须发生。引荐将对以往TGW运行出错探究、疑虑、报告和小组头脑风暴结果的回忆作为起点。只可能出此时此刻特定的运行条件下如热、冷、枯燥、粉尘，等和特定的运用条件下如超过平均里程、不平的路面、仅供参考在城市内行驶等的潜在失效模式应予以考虑。典型的失效模式可包括，但不限于：裂纹 变形松动 泄漏粘结 氧化断裂 不传输扭矩打滑不能承受全部扭矩 无支撑构造的支撑缺乏构造的 刚性啮合脱离太快 信号缺乏信号连续 无信号EMC/RFI 漂移注：潜在失效模式应以标准化或技

22、术术语来描述，不必与顾客发觉的现象一样。11、潜在失效的后果潜在失效的后果定义为顾客感受到的失效模式对功能的影响。要依据顾客可能发觉或经验的状况来描述失效的后果，要记住顾客既可能是内部的顾客也可能是最终用户。假如失效模式可能影响平安性右对法规的符合性，要清晰地予以说明。失效的后果应遵照所分析的详细的系统、子系统和系统之间存在着一种系统层次上的关系。例如，一个零件可能会断裂，这样会引起总成的振动、从而导致一个系统间歇性运行。系统的间歇性运行可能会造成性能的下降并最终导致顾客的不满。分析的意图就是在小组所拥有的学问层次上，尽可能地预料到失效的后果。典型的失效后果可能是但不限于以下状况：噪音 粗糙工

23、作不正常 不起作用外观不良 异味不稳定 工作减弱运行间歇 热衰变泄漏 不符合法规12、紧要度紧要度是一给定失效模式最紧要的影响后果的级别。紧要度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。紧要度数值的降低只有通过变更设计才能够实现。紧要度应以表1化为导那么进展估算：引荐的评价准那么小组应对评定准那么和分级规那么达成一样看法，尽管个别产品分析可做修改。注：不引荐修改确定为9和10的紧要度数值。紧要度数值定级为1的失效模式不应进展进一步的分析。注：有时，高的紧要度定级可以通过修改设计、使之补偿或减轻失效的紧要度结果来予以减小。例如，“瘪胎”可以减轻突然爆胎的紧要度，“平安带”可以减轻车辆碰撞的紧要程度。