大桥分节现浇墩身施工组织设计.docx

1、大桥分节现浇墩身施工组织设计杭州市XX大桥墩身施工组织设计一、工程概况1.1工程简介 杭州市XX大桥属于XX上规划建设的十座大桥之一，位于XX大桥(原XX)下游5km，下沙大桥(原XX六桥)上游8公里处。桥位下游约760m是拟建的京杭运河二通道，东侧为规划的杭州XX作业区。XX大桥第二合同段墩身共有PS3#PS13#墩11座墩身，墩身混凝土标号为C40。根据墩身的结构形式和截面尺寸，将墩身分为3种类型，如图1-1图1-3所示：图1-1图1-2图1-3 墩身工程数量表如表1-1所示：墩身工程数量表 表1-1墩号墩身类型墩身截面尺寸(cm)墩高（cm）C40混凝土（m3/座）钢筋（kg/座）墩身数

2、量PS3A30010501910413.267258.51PS4A30010501830408.266651.51PS5A30010501790401.665610.71PS6A30010501710388.463433.01PS7A30010501580375.261293.31PS8A30010501490343.958893.51PS9A30010501410330.756619.81PS10A30010501220315.854546.51PS11A30010501140302.652254.71PS12B3001050850233.140824.51PS13B135010508002

3、55.643845.211.2自然条件杭州市XX大桥及南北接线工程位于杭州市东面，跨越XX。XX是浙江省最大的河流，汇水面积3.13万km2。据水文站资料，其最大流量达6850m3/s,最小流量141m3/s，平均流量1020m3/s，年迳流量在320亿m3左右。XX属感潮型河流，呈不规则半日潮，水位直接受潮水影响，变化幅度大。桥位断面由于受五堡至七格弯道及北岸丁坝局部冲刷坑的影响，河床主槽主要集中在离北岸200800m的范围内，出现频率为92%。主槽摆幅在650880m之内，年内冲淤变化在26m之间。桥位断面南岸处于XX七格弯道的凸岸，在弯道水流的作用下存在边滩，边滩的宽度及高程随XX流域径

4、流的时空分布的变化而发生相应的冲淤变化，变幅较大。平均低潮位以上的边滩宽度多年平均值约为330m。1.2.1水位特征距离桥址最近的水位站为XX水文站，位于桥址上游仅2Km左右，桥址水位可直接采用XX站，统计自建站至2002年XX水文站水位资料，潮位特征值见下表。 XX站水位特征值(自建站至2002年) 表1-1项 目单位XX量 值出现时间平均高潮位m4.43平均低潮位m3.65平均潮差m0.69最高水位m7.981997年8月19日最低水位m1.221955年8月24日最大潮差m4.282002年9月18日平均涨潮历时h:min1:37平均落潮历时h:min10:471.2.2洪水流速XX大桥

5、工程处于XX河口沙坎顶端附近，受潮流的径流的共同作用。相关计算分析结果表明：由于桥址处于洪潮共同作用的河口段中间，桥址断面最大流量和最大流速出现在大潮落急时刻。工程断面0.33%和1%频率的设计洪峰流量分别为33114 m3/s和31772 m3/s，相应的最大断面平均流速分别为3.2 m/s和2.84 m/s。高水位分别为8.66m和8.30m，1%频率低水位1.1m。桥址断面各频率的流量及相应的最大平均流速，见下表。 桥址断面各频率流量和最大断面平均流速 表1-2频 率0.20.3312%断面流量（m3/s）35563331143177227319断面平均流速（m/s）3.293.202.

6、842.73以逐年最高潮位与当年平均潮位的差值，即平均值，作为统计样本，采用皮尔逊型适线进行重现期分析。XX、仓前站高、低水位统计结果见下表，桥位附近的设计高低水位取用XX站的值根据对逐年高、低潮位分析，仓前站高、低水位统计分析结果见下表。 XX、仓前站设计高、低水位（m） 表1-3 频 率XX仓前高水位低水位高水位低水位0.33%8.668.631%8.301.108.230.102%8.081.297.980.355%7.781.557.640.8510%7.511.787.351.051.3施工依据、杭州市XX大桥工程施工图设计、执行规范、标准公路桥涵施工技术规范（附局部修订本）（JTJ

7、 041-2000）城市桥梁工程施工与质量验收规范(CJJ2-2008）钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2003）城市测量规范（CJJ8-99）水运工程混凝土施工规范（JTJ 268-96）水运工程混凝土质量控制标准（JTJ 269-96）公路工程施工安全技术规程（JTJ 076-95）二、施工顺序及计划安排2.1墩身施工工效分析 直线段每节墩身施工工效分析：直线段墩身施工工效分析 表2-1序号工序名称作业时间（h）控制工期时间（d）备注1墩身范围内承台顶面凿毛162每天按8小时计2绑扎墩身钢筋243每天按8小时计4组拼、调整模板121.5每天按8小时计5浇筑混凝土81每天按8小时计6

8、混凝土养生723机械化作业，每天按24小时计7拆除模板81每天按8小时计8其他不利因素影响120.5每天按24小时计9合计15212 说明：直线段每节墩身施工完成时间按12天考虑。曲线段墩身施工工效分析：曲线段墩身施工工效分析 表2-2序号工序名称作业时间（h）控制工期时间（d）备注1施工缝凿毛40.5每天按8小时计2绑扎墩身钢筋243每天按8小时计4组拼、调整模板202.5每天按8小时计5浇筑混凝土101.25每天按8小时计6混凝土养生723机械化作业，每天按24小时计7拆除模板121.5每天按8小时计8其他不利因素影响120.5每天按24小时计9合计15412.25 说明：曲线段每节墩身施

9、工完成时间按13天考虑。2.2施工计划 根据报批的XX大桥总体施工计划，并根据实际施工情况，我部制定了墩身的施工时间：墩身施工计划时间表 表2-3墩台编号墩 高（米）施工分节施工时间（天）承台施工完成时间开始时间结束时间PS1382242009-6-222009-6-302009-7-23PS128.52242009-6-222009-6-302009-7-23PS1113.43362009-8-102009-8-172009-9-21PS1014.23362009-8-102009-8-172009-9-21PS915.13362009-8-262009-9-22009-10-7PS815.

10、93362009-9-12009-9-102009-10-15PS716.84502009-9-32009-9-102009-10-29PS617.64502009-9-152009-9-222009-11-12PS517.44502009-9-232009-10-12009-11-20PS418.84502009-10-12009-10-82009-11-28PS319.14502009-11-42009-11-112010-1-1三、墩身施工资源配置3.1人力资源配置人力资源配置如表3-1所示：墩身施工人力资源配置 表3-1工种人数工作内容现场技术员4指导现场施工现场质检员2现场各工序自检

11、，并指导现场施工试验技术员4混凝土拌和质量控制测量技术员6墩身边线放样，模板调整现场安全员2施工现场安全管理、监督混凝土工12墩身混凝土浇筑、拌和站配合人员杂工20混凝土开毛，墩身模板清理吊装工10墩身模板安装、拆卸，墩身钢筋吊装木工10墩身模板安装、调整钢筋工40墩身钢筋下料、绑扎电工4经理部、作业队各工序施工用电管理总计人数114人3.2主要施工设备机具配置墩身施工中所需的机械设备如表3-2所示：墩身施工投入机械设备 表3-2序号设备规格数量用途1钢模板详见表4-1200t墩身模板2空压机2V-1.6/104混凝土凿毛3插入式振捣棒/30承台混凝土施工4发电机120KVA1停电时应急供电5

12、钢筋切断机GQ4OFA2钢筋下料、加工6对焊机UNG-1002钢筋下料、加工7弯曲机QW-502钢筋下料、加工8切割机T231-24钢筋下料、加工9电焊机63020钢筋下料、加工10汽车吊25t4钢筋、模板吊装11平板车10t3钢筋、模板转运12钢筋直螺纹套丝机GD-1501钢筋加工四、墩身施工方案概述根据墩身的高度和结构形式的不同，本合同墩身采用分节现浇。 各墩的墩身浇筑分节情况如表4-1所示：墩身分节浇筑表 表4-1墩号墩高(m)分节浇筑情况次数/单节最大高度PS319.1(0.3+0.4+1.6+1.7+1.7)+(2.2+2.2)+(1+2.25+2.25+1.25)+(2.25)4/

13、6.75PS418.8 (0.4+1.6+1.7+1.7)+(2.2+2.2)+(1+2.25+2.25+1.25)+(2.25)4/6.75PS518.4(1.6+1.7+1.7)+(2.2+2.2)+(1+2.25+2.25+1.25)+(2.25)4/6.75PS617.6(0.3+1.7+1.7+2.2)+(2.2+0.5+1)+(2.25+2.25+1.25)+(2.25)4/5.9PS716.8(1.7+1.7+2.2)+(2.2+1+2.25)+(2.25+1.25)+(2.25)4/5.6PS815.9(0.3+1.7+2.2+2.2+0.5)+(1+2.25+2.25+1.2

14、5)+(2.25)3/6.9PS915.1(1.7+2.2+2.2)+(1+2.25+2.25+1.25)+(2.25)3/6.75PS1014.2(0.3+2.2+2.2+0.5+1)+(2.25+2.25+1.25)+(2.25)3/6.2PS1113.4(2.2+2.2+1)+(2.25+2.25+1.25)+(2.25)3/5.75PS128.5(0.5+2.25+2.25+1.25)+(2.25)2/6.25PS138(2.25+2.25+1.25)+(2.25)2/5.75说明：1.带下划线的表示直线段模板，其余为圆弧段模板；2.每个括号表示浇筑一次；3.模板顺序不能更改。五、墩身

15、模板5.1模板设计5.1.1墩身模板投入分析 墩身模板共有两种类型：即直线段标准模板和曲线段模板。直线段墩身模板：直线段标准模板的高度为0.3m、0.4m、0.5m、1.6m、1.7m、2.2m。对于1050300的墩身，计划投入0.3m、0.4m、0.5m、1.6m直线段模板一套，1.7m、2.2m直线段模板两套。曲线段墩身模板： 曲线段结构形式曲线段墩身结构形式。如图5-1所示：图5-1 曲线段墩身形式根据墩身曲线段的结构形式，按照曲线段墩身分节浇筑情况，曲线段墩身模板的投入按以下方法：根据设计图纸，PS3PS11曲线段的高度为9m。PS12和PS13曲线段高度分别为8.5m和8m。为使曲

16、线段模板可以通用使用，故将模板分节为：2.25+1.25+2.25+2.25+1(从上往下)，1.25m模板加工两节。5.1.2墩身模板的组成墩身模板由面板和龙骨组成。外模面板采用6mm钢板；龙骨分竖向龙骨和横向龙骨，竖向龙骨为8槽钢，间距30cm，横向龙骨为216a槽钢，最大间距90cm，横向龙骨的四角用32拉杆拉紧。内模面板采用6mm钢板，竖向龙骨为8槽钢，间距2230cm,横向龙骨为214a槽钢，横向龙骨的布置完全与外模横向龙骨布置一一对应。内外模之间设拉杆，拉杆采用25的45#号钢筋制作5.2模板制作墩身模板安排在钢模板专业生产厂家制作，以保证模板的制作质量。模板制作完成，经检验合格方

17、可出厂，陆运至施工现场。5.2.1模板制作要求模板制作按钢结构工程施工及验收规范（GB5020595）、钢结构工程质量检验评定标准（GB5021195）中有关规定执行。制作应按施工图设计中的要求编制制作工艺以确保施工质量。模板尺寸的控制：模板内腔截面尺寸偏差：05mm模板高度偏差：2mm沿高度方向的倾斜度小于H/2000，且不大于2mm模板板块与板块之间的结合面平整度按2m直尺量：01mm板面局部不平整：1mm模板其它各部分之间：2mm5.2.2模板制作工艺墩身模板制作时，先按模板设计图用型钢等钢材制作模板的成型胎模架，胎模架的制作精度与模板质量标准一致，因此必须认真制作，特别是对胎架的结构尺

18、寸、水平度、胎模架表面平整度、压边的垂直度等技术指标严格把关。墩身模板制做应遵循：下料放样、拼装成型、施焊、脱模、面板处理及防锈处理等工艺顺序加工制作。墩身模板的制做首先按照加工图纸的设计意图及尺寸要求在胎模架上放样（放样用的丈量工具应选用经相关机构检验合格丈量工具），放出单块模板的外形边线，复查放样尺寸（包括对角线、长度、宽度等尺寸）无误后，在四角用样冲打出“十”字线以做标记，根据需要在外形样线的中点位置打“一”字线，并用型钢头在四边样线外侧等间距限位，确保模板的外形尺寸符合图纸要求。要求放样准确无误，焊接时应控制焊接变形。由于墩身模板的面板是采用定尺钢板拼焊而成的，平整度要求十分严格，钢板

19、在平整度高的钢台面上下料，去除切边毛刺并检查每块钢板的下料尺寸（包括对角线尺寸、长度尺寸、宽度尺寸等），符合要求后按拼接顺序墩身模板制作要求：整齐摆放在胎架上（接缝严禁设在一个断面上）。在拼焊前先将钢板压平，并调整好钢板，在垂直两块钢板的接缝跨缝处焊接好防焊接变形马板，然后开始点焊成型（施焊），焊缝保证饱满、平整，拼接完成后再次对面板平整度进行调整，同时在面板的内侧面上均匀焊接马板，将面板固定在胎架顶层杆件之上，防止面板在加劲肋焊接过程中产生翘曲变形。然后按照图纸设计要求进行加劲肋的放样、点焊成型、焊接等施工，焊接应按照图纸的技术要求进行，并采取措施有效控制焊接变形。模板加劲肋和连接面都焊接完

20、成后，经检验合格，可进入下道工序，对连接面做刨平处理，以保证模板拼接后的吻合度和密封性。模板每一分块制作完成经检查合格后，从制作胎架上吊下移到存放区，及时对模板面板的内、外侧做防锈处理。第一节在加工厂制作完毕后进行试拼，以检查其加工精度，及时发现尚待改进优化之处，为后模板的制作和安装提供相关的数据及信息，有利于指导模板的制作及安装施工。六、墩身施工技术方案6.1墩身施工工艺流程 墩身施工的工艺流程如图6-1所示：图6-1 墩身施工工艺流程6.2前期准备工作前期准备工作如便道施工、供水供电计划、拌和站选择等已完成。原材料如砂、石等只需及时按施工要求进行补充。其它新原材料及时联系进场报验待用。在第

21、一节墩身开始施工前，用常规测量仪器和方法在承台上测设出墩身顺桥向、横桥向的轴线和平面轮廓线。用空压机和风镐对墩身截面范围内的混凝土面进行凿毛处理，并用淡水将结合面清洗干净，同时对墩身模板底口水平连接缝范围内的混凝土面进行整平。与此同时，对钢筋预埋钢筋进行表面清洁工作。6.3墩身钢筋施工工艺墩身竖向主筋采用分节连接，采用滚轧直螺纹接头连接工艺，这样可以大幅度减少接头占用时间，提高墩身钢筋的连接速度。墩身竖向主筋连接时利用外侧脚手架进行定位和稳固。6.3.1钢筋下料、加工墩身钢筋在钢筋加工场内下料，按照施工技术规范的要求布置接头位置，镦粗钢筋接头，接头滚轧，加工好直螺纹丝头，施工时注意检查接头质量

22、。套好塑料保护套后绑扎成捆，并做好相关的标识，并按照要求进行储存，做到下垫上盖。墩身竖向主筋的下料长度除根据每节浇筑高度和错开接头需要外，还应综合考虑下料后剩余钢筋的利用（主要为用于尚未浇筑的墩身节段），以减少钢筋废料及直螺纹套筒接头数量。相同截面尺寸的直线段墩身箍筋、架立钢筋可批量加工，加工好后作好分类、标识，使用时根据墩身拟浇筑的节段高度按设计数量取用。6.3.2钢筋绑扎6.3.2.1墩身外侧脚手架 墩身外侧脚手架是绑扎墩身钢筋和安装墩身模板的施工平台。在绑扎墩身钢筋前进行墩身外侧脚手架的搭设，墩身外侧脚手架采用的是483.5的扣件钢管，脚手架结构如图6-2、6-3、6-4所示： 图6-2

23、图6-3 图6-46.3.2.2钢筋现场绑扎工艺准备工作在绑扎钢筋之前，首先将墩身施工缝处的混凝土凿毛，露出新鲜混凝土面，将混凝土屑、杂物清理干净后用水冲洗干净。与此同时校正墩身预埋筋平面位置及竖直度，然后安装钢筋绑扎支承固定用的墩身外侧脚手架。准备工作流程（以第一节墩身钢筋施工为例，第一节以上钢筋施工与此步骤一致）如图6-5所示：图6-5 竖向主筋和箍筋绑扎竖向主筋运至现场后，1015根（重约852kg）绑扎成捆，中上部绑好吊装钢绳底部用钢兜篮兜好，用汽车吊提升到承台顶面，临时立于承台顶面斜靠在墩身外侧脚手架上，并作临时固定。在第二节及以上墩身施工时，利用墩身模板顶面的操作平台作为钢筋绑扎时

24、的操作平台。然后人工逐根抬到各接头处进行对接，用扳手或管钳拧紧螺纹接头，待两端螺纹接头的螺纹全部拧近套筒后即可。待安装的竖向主筋与预埋在已浇筑墩身的竖向钢筋连接后，应采用有效方法对钢筋间距进行定位，使竖向钢筋的间距满足设计要求。待竖向主筋连接和定位完成后，在竖向主筋上用石笔画出水平箍筋的布置间距，箍筋按照所定的位置逐根进行绑扎，直至高于拟浇筑墩身混凝土顶面3040处，最后用锤球吊线检查钢筋骨架的垂直度并纠偏，钢筋绑扎质量经过“三检”后把握好施工时机立即进行模板安装。钢筋施工注意事项施工时应随时用线垂检查钢筋骨架的垂直度，并及时调整，严格控制保护层厚度，钢筋与模板之间设置保护层垫块，垫块厚度不允

25、许出现负公差，且正公差控制在5mm以内。在整个钢筋绑扎施工过程中应严格按照有关施工技术规范的要求进行。还应保证墩身砼面的清洁，不得向模板仓内乱扔扎丝、旧钢筋头等施工垃圾。顶节墩身钢筋绑扎时，应连同支座垫石的钢筋一起施工。墩身钢筋施工过程中，应从第一节墩身开始，采用红油漆标记的方法，进行防雷钢筋的焊接，墩身施工过程中应注意预埋接地钢板和墩顶预埋钢板等防雷设施的施工。6.4墩身模板施工工艺6.4.1直线段模板安装墩身模板安装墩身首节钢筋绑扎完成后，即可逐块安装第一节模板。墩身均为空心薄壁墩，安装模板时先安装外模，外模调整定位准确并固定牢靠后，再安装内模，然后在内外模之间穿拉杆，通过拉杆的调节来控制

26、内模的位置。最后在内模之间打支撑，确保模板的整体刚度。模板按照“先远后近、不挡吊装视线”的原则安装，即根据起重设备的位置，先安装远的一侧模板，这样能够保持良好的吊装视线，最后安装最近侧模板，确保模板安装的安全和准确。每一块模板安装就位时，在其底口支垫木楔，将模板顶面调成水平，并且同层四块模板顶口基本处于同一高程上，相邻两块模板的顶面高差控制在2以内，同时保证模板的垂直度达到板面上下边的平面偏差在2以内。在这样的精度状态下，在模板底口与承台混凝土顶面之间的缝隙处用若干个钢楔子楔紧，同时在模板外侧用M10水泥砂浆将缝隙勾缝、填塞密实，保证不渗水和漏浆。模板在安装时，模板板块之间的连接缝用5厚、30

27、宽的双面胶带做密封带，即先将双面胶带贴到先安装的一块模板侧螺栓连接处，在另一块模板即将靠拢前再撕去双面胶带上的防粘纸，让两块模板对位后粘贴在一起，连接螺栓受力后，双面胶带经挤压起到密封作用，能保证模板不漏浆。每一层、每一块模板安装就位时，都需要用全站仪以三维坐标法校核墩身截面上四个角点和四面分中点的平面位置和高程。第一层模板精确就位、底部与承台上预埋件固定、拉好抗风缆、相邻模板间每一道横向龙骨对角螺杆紧固完毕，再安装上层模板。上层模板起吊在待安装位置上方缓缓下放，人工推模就位，当其底边连接缝对齐、模板立稳并扶垂直后，先在上下两节模板间的水平连接缝处用定位栓及时固定，并做位置粗调。模板粗调采用手

28、摇液压千斤顶放置于上、下两节模板横向龙骨之间，施加力量来实现。位置基本调整好后，立即上好连接螺栓，但不要上太紧以便精确调整模板位置。按照同样的方法完成第二层各块模板的安装、定位，同时紧固好相邻模板间的竖向连接缝螺栓。然后，紧固相邻模板间每一道横向龙骨对角螺杆。当上述工序完成后，对整层模板位置进行微调，模板微调采用在上、下两节模板水平龙骨之间设置竖向调节拉杆，通过对称松、紧调节拉杆来精调其位置，在模板微调过程中，测量实时跟踪校核。外模位置调整就位并固定好之后，开始安装内模。内模安装时，先将内模组拼起来，然后根据拉杆的长度来控制内模的位置。内模支起来后，根据内外模之间实际距离对PVC管下料，PVC管两端抵在内外模面板上，内径口正对内外模拉杆孔，再将拉杆穿过PVC管，内外模位置精调后再将拉杆上紧，确保PVC管被内、外模板夹紧。模板微调完成后，立即用钢丝绳将模板牵拉固定在承台上预埋的抗风缆预埋件上，以抵抗风力和混凝土浇筑时