福仁山隧道出口横洞进洞方案.docx

1、福仁山隧道出口横洞进洞方案目 录1工程概况 22编制依据及目的 22.1编制依据 22.2编制目的 33施工布置 33.1施工道路 33.2风水电布置 33.3施工通讯 34施工方案 34.1施工工艺流程 34.2施工技术措施 44.2.1洞口工程 44.2.2施工进洞 54.2.3砂浆锚杆施工工艺措施 54.2.3钢筋网施工 84.2.4喷混凝土施工工艺措施 94.2.5超前小导管施工工艺措施 134.2.6钢架施工工艺措施 164.2.7监控量测 175资源配置 195.1人员配置 195.2机械设备配置 196质量保证措施 207安全、文明施工保证措施 217.1安全保证措施 217.2

2、文明施工 238环、水保措施 248.1环保措施 248.1.1减小生态破坏 248.1.2加强对噪声、粉尘控制 248.1.3环境保护 258.1.4大气环境保护 258.1.5弃碴、取弃土和固体废弃物处理 258.2水保措施 26福仁山隧道出口横洞进洞施工方案1 工程概况福仁山隧道出口横洞位于福仁山隧道左侧，洞口所处沟谷地带，地形高陡，洞顶发育有危岩落石，级围岩地质，围岩稳定性较差，均为强风化片麻岩夹片岩夹大理岩和弱风化片麻岩夹片岩夹大理岩。洞口冲沟1/100流量为560m/s，1/100水位600m，洞口高程按高出1/100洪水频率的水位不小于0.5m设计。为防止洞外地表水流入洞内，洞口

3、场地设计为向洞外呈2%的下坡。隧道工点年平均气温14.4，极端最高气温39.4，极端最低气温-11.9，最冷月平均气温2.3，最大积雪厚度17cm，土壤最大冻结深度50cm。福仁山出口横洞设计为无轨运输，断面采用双车道断面，长373.2m、断面尺寸7.3m6.5m。后期与平导一起作为救援疏散通道，按永久工程设计。洞口现有乡村道路一条（槐阳路），施工对外交通较为便利。2 编制依据及目的2.1 编制依据（1）新建西安至成都铁路西安至江油段（陕西境内）站前5标招投、标文件；（2）福仁山隧道设计图、辅助坑道设计图、辅助施工措施及施工方法设计图等设计资料（3）新建铁路工程测量规范（TB10101-200

4、9）；（4）铁路隧道监控量测技术规程（TB10121-2007 J721-2007）；（5）铁路混凝土强度检验评定标准（TB10425-94）；（6）铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010 J 115-2011）；（7）高速铁路隧道工程施工质量验收标准（TB10753-2010/J1149-2011）；（10）高速铁路隧道工程施工技术指南（TZ214-2005）；（11）铁路隧道工程施工安全技术规程(TB104011-2003/J259-2003)/（TB 104012-2003/J 260-2003）；（12）铁路隧道施工抢险救援指导意见铁建设2010241 号；（13）关

5、于进一步明确软弱围岩及不良地质铁路隧道设计施工有关技术规定的通知（铁建设2010120号）；（14）国家有关部门颁发的其他相关规范、规程和标准。2.2编制目的明确福仁山出口横洞洞口明挖、边仰坡防护及进洞施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导规范进洞施工作业。3 施工布置3.1施工道路洞口现有村道一条（槐阳路），该道路既是进洞施工的对外交通道路，也是进洞施工的弃渣道路，至G108国道17km，至弃渣场10km。槐阳路为混凝土路面，道路状况良好，混凝土路面宽3.5m，该道路局部扩宽即可作为进洞施工的临时通道，为满足出口横洞进洞后及其他工作面施工道路要求，并符合铁路建设标准化要求，该道路

6、将进一步扩宽硬化，施工期勤养护。3.2风水电布置（1）施工用风进洞施工用风主要是洞口明挖钻爆、支护及进洞钻爆、支护施工用风。供风采取电动空压机供风站集中供风，供风站设在出口横洞洞口左侧（出洞方向）。明挖及进洞供风管采用50高压软管，进洞后专门布置无缝钢管供风。（2）施工用水横洞洞口发育有冲沟，沟内常年流水，水质水量均满足开挖支护施工用水量。在供风站旁建水池一个，水池水源从洞口冲沟内抽取，水池至工作面采用增压泵接水管供水。该水池建设同时考虑进洞后多工作面开挖支护用水量需求。（3）施工用电进洞施工采用柴油发电机组临时供电，待系统电接入后使用系统电，柴油发电机组与供风站集中布置在洞口左侧，系统电接入

7、后，柴油发电机组作为备用和应急用电电源。3.3施工通讯进洞施工通讯手段主要靠移动电话和对讲机，移动电话主导对内对外联系，对讲机主导工区内部联系。4施工方案4.1施工工艺流程洞口施工工艺见下工艺流程框图4.1-1。图4.1-1洞口施工工艺流程图4.2施工技术措施4.2.1洞口工程（1）洞口边仰坡开挖：洞口边仰坡开挖采用反铲清表和挖除软弱岩石，对机械不能施工的岩石采取控制爆破，为确保边坡稳定和平整，严格按照预裂或光面爆破要求实施。在边仰坡开挖前，先在洞口5m外施作C25混凝土截水沟形成洞顶排水系统,确保边仰坡的稳定，截水沟尺寸0.6m0.6m（宽高），长35m。施工时控制好边仰坡的坡度，具体可根据

8、围岩情况进行适当调整，并尽量减少开挖量及边坡的开挖高度，同时减少对洞口的扰动。尽量避免雨季施工，当无法避免时，井口排水系统应在施工雨季到来之前完成。（2）边仰坡支护参数边仰坡支护采用锚喷支护：22砂浆锚杆，L=3m，1.2m1.2m，8钢筋网，25cm25cm，C25喷射混凝土，厚度为15cm。当分台阶支护时，钢筋网的搭接不少于一个网格。洞口采用C25混凝土铺底，厚20cm。（3）洞门及端墙施工待进洞开挖支护施工一段距离后开始进行洞门及端墙施工，洞门及端墙和洞口段二衬混凝土整体浇筑，洞口及端墙模板采用组合钢模组合横洞衬砌模板台车，混凝土由拌合系统集中拌制，混凝土搅拌罐车运输，混凝土输送泵入仓，

9、插入式振捣起振捣。洞门及端墙施工完成后再进行洞口排水沟以及其他附属工程施工。4.2.2施工进洞福仁山出口横洞进洞采取台阶法施工，周边孔光面爆破，进洞前按照设计要求进行超前小导管锚固，掌子面是否素喷封闭根据实际开挖揭示围岩状况确定。掌子面开挖时注意预留钢拱架支护的尺寸以免支护完成后造成对设计净空断面的侵占。（1）进洞锚固在洞口贴近岩面位置的上台阶立一榀I16钢架（热轧普通工字钢），在横0+00横3.0+00段施作洞口小导管，小导管纵向2.0m/环，小导管布置范围为拱部120，外插角1015，环向间距0.4m，其长度为3.5m的423.5mm的无缝钢管，在小导管内注水泥浆后，放置一根22螺纹钢，以

10、增加小导管的抗剪能力，上台阶的钢拱架一边设两根423.5mm的锁脚钢管，并视现场实际情况确定锁脚钢管里是否放置22抗剪钢筋。（2）进洞开挖A、在立完上台阶第一榀拱架后，开始进入暗洞施工，开挖方法同样为短台阶开挖法，施工中以管超前，短进尺，弱爆破，勤量测，快封闭，强支护为主导原则，在必要时可采用人工配合风镐开挖，减少尽量开挖对围岩的扰动和破坏。B、在上台阶开挖35m的距离后，单边跳槽开挖下台阶，开挖高程根据围岩情况，若为软弱围岩时为拱架底部下去35cm，并灌注C25砼，以增加拱脚处的基础承载力，有效控制拱顶下沉。在基础砼达到初凝后，方可架立下台阶的拱架，并再设2根锁脚锚管，同时在锁脚钢管内放置一

11、根抗剪钢筋。若基地岩石较好开挖高程按设计尺寸要求实施，钢架拱脚直接放置在坚硬基岩上。C、当上下台阶都进一定的距离后，即可进行后续的底板施工，因现场实际地质围岩破碎，容易对初期支护的拱架造成挤压变形，为确保安全，在前5榀钢拱架的拱脚处设一根I16横向工字钢钢支撑，并随同底板砼一起浇筑，其他支护参数依设计图为准。当进洞20m后，如围岩情况变好，可进行全断面开挖，相关支护参数参照辅助坑道设计图西成客专施参103。4.2.3砂浆锚杆施工工艺措施（1）砂浆锚杆施工工艺见下框图4.2-2。 图4.2-2 砂浆锚杆施工工艺框图（2）施工方法22砂浆锚杆YT28型风枪钻设锚杆孔，锚杆钻孔在各台阶上利用简易自制

12、台架施钻，按照设计间排距，尽可能垂直结构面打入，高压风吹孔。用ZJ-400高速制浆机制浆，再用JYZ-2型注浆泵将孔内注满早强砂浆， YT28型风枪将锚杆送入孔内，并使杆体位于孔位中央，然后安装锚杆垫板,垫板尺寸为150mm150mm6mm，垫板必须用螺帽紧固在岩面上，增强锚杆与喷砼的综合支护作用。22药包锚杆钻孔同砂浆锚杆，只是锚固时不是用早强砂浆而是用事先配制好的粉状锚固剂，用牛皮纸包成长30cm,直径2.5cm的圆筒状，使用时用水浸泡2分钟左右，再一段一段塞入锚杆孔内，再把锚杆插入，然后安装锚杆垫板。此方法方便、快捷，锚杆早期抗拔强度大。（3）施工要点孔径比杆径大15mm，孔位允许偏差为

13、150mm，孔深允许偏差50mm，杆孔深度应大于锚杆的长度10cm，钻孔方向应与初喷混凝土面垂直，孔钻好后用高压风冲洗干净，并用塞子塞紧孔口。锚杆材质应符合设计要求；锚杆应按设计要求尺寸截取，并整直、除锈和除油，车丝部分无偏心；粘结剂中砂采用中细砂，粒径不大于2.5mm。砂浆配合比：砂灰比为1:11:2（质量比），水灰比为0.380.45。粘结砂浆应拌合均匀，并调整其和易性，一次拌和的砂浆应在初凝前用完；先注浆后插杆时，注浆管插至钻孔底50100mm处，开始注浆后，缓慢匀速地将注浆管往外抽出，但保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞；注浆体积应略大于需要体积，将注浆管全部抽出后，应立即迅速插

14、入杆体，可以风枪送入杆体；杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。注浆是否饱满，可根据孔口是否有浆流出，杆体到位后要用木楔在孔口卡住。安装垫板和紧固螺帽应水泥砂浆浆体的强度达到10MPa后进行。(3)质量要求质量验收规范高速铁路隧道工程施工技术指南（铁建设2010241号）；高速铁路隧道工程施工质量验收标准（TB-10753-2010 J 1149-2011）；分项验收标准a、主控项目 钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013）、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）和低

15、碳钢热轧圆盘条（GB/T701）等的规定和设计要求。检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t按一批计。每批抽检一次。检验方法：检查每批质量证明文件,并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度和伸长率冷弯试验。 半成品、成品锚杆的类型、规格、性能等应符合设计要求和国家现行有关技术标准的规定。检查数量：按进场的每批次随机抽样3%进行检验。检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告并进行试验。 锚杆安装的数量应符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：施工现场计数检查。 砂浆的强度等级、配合比应符合设计要求。检查数量：每一作业段检查一次。检验方法：进行配合比设计，做砂

16、浆强度试验。 锚杆孔内灌注砂浆饱满应大于80%。检验数量：抽样率不应低于总锚杆数的10%，且每批不宜少于20根，单项或单位工程抽检锚杆不合格率大于10%，应对未检测的锚杆进行加倍抽检。检验方法：查施工记录，声波反射法。 锚杆安装允许偏差应符合下列规定： 锚杆孔的孔径应符合设计要求。 锚杆孔的深度应大于锚杆长度的10cm。 锚杆孔距允许偏差为15cm。 锚杆插入长度不得小于设计长度的95%，且应位于孔的中心。检验数量：全部检查。检验方法：现场尺量。b、一般项目 锚杆孔的方向应符合设计要求，锚杆垫板应与基面密贴。检验数量：全部检查。检验方法：观察。 锚杆应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片

17、状锈蚀。检验数量：全部检查。检验方法：观察。4.2.4钢筋网施工（1）施工方法针对开挖断面的形状，确定场外制作或现场制作网片，若断面形状较规则，平整，采用场外制作网片，网片尺寸为1.0m1.0m，然后现场拼接；若断面形状不规则，起伏较大，则采用现场制作网片，现场拼接，与岩壁紧贴安装，预留23cm保护层厚度。挂网利用简易台车进行。（2）施工要求按图纸标定的位置挂钢筋网，钢筋网使用前清除锈蚀，钢筋网制作时按照钢支撑设计间距进行加工，其末端各方向搭接长度不少于一个网格，采用级8 钢筋焊制，钢筋网绑扎固定于先期施工的钢架之间和系统锚杆之上，用混凝土块衬垫在钢筋和岩石之间，以保证钢筋和岩面之间保持203

18、0mm的间隙。（3）质量要求一般要求a、钢筋网应在岩面喷射一层混凝土后在铺挂。b、钢筋网与岩面之间喷射混凝土应密实，无空洞。c、有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除。主控项目a、钢筋网所使用的钢筋原材料必须按照要求进行进场检验。b、钢筋网所使用钢筋的品种、规格等应符合设计要求。 检查数量：全部检查。 检查方法：观察、尺量。c、钢筋网的制作应符合设计要求。 检查数量：全部检查。 检查方法：观察、尺量。d、钢筋网的安装位置应符合设计要求，并与锚杆连接牢固。检查数量：每循环检查5处。 检查方法：观察，凿孔检查。 一般项目a、钢筋网的网格间距应符合设计要求，网格尺寸允许偏差为10mm。检查

19、数量：每循环检查1次，随机抽样5片。 检查方法：尺量。b、钢筋网搭接长度应为12个网孔，允许偏差为50mm。检查数量：每循环检查1次，随机抽样5片。 检查方法：尺量。c、钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。检查数量：全部检查。 检查方法：观察。4.2.5喷混凝土施工工艺措施（1）湿喷混凝土施工工艺见下框图4.2-3图4.2-3湿喷混凝土作业流程图（1）材料准备水泥：选用低碱普通硅酸盐水泥，强度不低于42.5Mpa。细骨料：选用坚硬耐久的中、粗砂，细度模数大于2.3，含水率控制在57。砂中小于0.075mm的颗粒不应大于20，泥块含量不应大于0.5，含泥量不大于2.

20、5。粗骨料：选用坚硬耐久的碎石或卵石，严禁选用具有潜在碱活性骨料，当使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。石子的最大的粒径不应大于15mm，骨料级配采用连续级配。按重量计含泥量不大于1，泥块含量不大于0.25。速凝剂：选用优质高效的液体速凝剂,其掺量不大于水泥用量的5。使用前做相容性和水泥净浆凝结效果实验，严格控制掺量，并要求初凝不大于5min，终凝不大于10min。水：符合饮用水标准。配合比：满足设计施工要求。（2）喷射前准备喷射前应对受喷面进行清理，清除受喷面的浮石等杂物，对光滑面进行凿毛，并用高压风进行清扫；自制简易工作台就位； 检查高压风、水管路及电路情况，湿喷机就位，进行

21、试运行；若遇受喷面有滴水、渗水等情况，应埋设导水管或设盲沟排水，对淋水处可设截水圈排水；（3）喷射混凝土喷射混凝土作业采用分段、分片、分层依次进行喷射，针对黄土地段喷射砼易脱落现象。采取先喷射2cm厚的砂浆，再进行第一层砼的喷射，喷射厚度不大于10cm，后一层应在第一层初凝后进行。埋设钢筋头作为控制砼厚度的标志，分层喷射砼达到设计要求。湿喷机的工作风压控制在0.30.5Mpa的范围内。严格控制好喷嘴和受喷面的距离和角度。喷嘴与受喷面垂直，有钢筋网时角度适当放偏10度左右，喷嘴与受喷面控制在0.61.8m范围内。喷射顺序自下而上、分层、往复喷射，后一层应压在前一层的一半，纵向按“S”形运动。（4

22、）施工注意事项喷射砼原材料先检验合格后才能使用，速凝剂应注意保管防止受潮变质。喷射前应仔细检查喷射面如有松动土块及时处理。喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压。经常检查喷射机出料弯头、输料管和管路接头，发现问题及时处理。 经常测定作业区内粉尘浓度，如超过标准应找出原因采取相应措施。拌合地点距喷射地段如较远，速凝剂应在喷射机喂料时加入；若在拌合时加入，则应自加入速凝剂时起，拌合料在20min内喷完，否则影响质量。按配合比投料，计量要准确。定时校验计量器具。施工时风、水压要稳定，运输道路应畅通，电源、照明应保证。 （5）质量控制要求 质量验收规范（

23、1）高速铁路隧道工程施工技术指南（铁建设2010241号）；（2）高速铁路隧道工程施工质量验收标准（TB-10753-2010 J 1149-2011）； 主控项目a、喷射混凝土掺加外加剂后，其性能必须满足设计要求。在使用速凝剂前，应做与水泥的相容性试验及水泥浆凝结效果试验，初凝不大于5min，终凝不大于10min；采用其他类型的外加剂或几种外加剂复合使用时，也应做相应的性能试验和使用效果试验。检验数量：同一生产厂家、同一批号、同一品种、同一生产日期且连续进场的外加剂，每5t为一批，不足5t应按一批计。每批抽检一次。检验方法：采用现场取样试验。b、喷射混凝土的配合比设计应根据原材料性能、混凝土

24、的技术条件和设计要求通过试验选定，并应符合下列规定： 胶骨比宜为1:41:5。 水胶比宜为0.400.50。 砂率宜为50%60%。 胶凝材料用量不宜小于400kg/m3。检验数量：对同强度等级、同性能喷射混凝土进行一次混凝土配合比设计，施工过程中，如水泥、外加剂等主要原材料的品种和规格发生变化，应重新进行配合比设计。检验方法：施工单位进行配合比选定试验；监理单位检查配合比选定单。c、喷射混凝土的早期（1d）强度必须符合设计要求。检验数量：每一喷射循环检查一次。检验方法：采用贯入法或拔出法检测。d、喷射混凝土的强度必须符合设计要求。用于检查喷射混凝土强度的试件，应采用大板切割法制取；当不具备切

25、割条件时也可采用边长150mm的立方体无底试模，在其内喷射混凝土制作试件，试件成型的喷射方向应与边墙相同,喷射混凝土标准养护试件的试验龄期为28d。当对强度有怀疑时，可在混凝土喷射地点采用钻芯取样法随机抽取制作试件做抗压试验。检验数量：每一作业循环检验一次，每个循环至少在拱部和边墙各留置一组检验试件。检验方法：进行混凝土强度试验。e、喷射混凝土的厚度和表面平整度应符合下列要求： 平均厚度大于设计厚度。 检查点数的90%及以上大于设计厚度。最小厚度不小于设计厚度2/3。表面平整度的允许偏差为100mm。检验数量：每一作业循环检查一个断面，每个断面应从拱顶起，每间隔布设一个检查点检查喷射混凝土的厚

26、度。检验方法：检查控制喷层厚度的标志,、凿孔法检查喷层厚度。f、喷射混凝土终凝2h后，应按施工技术方案及时采取有效措施进行养护，养护时间不少于14d。 检验数量：全部检查。检验方法：观察，检查施工记录。g、喷射混凝土冬期施工时，作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5C。检验数量：全部检查。检验方法：测温。h、 喷射混凝土原材料每盘称量的允许偏差应符合表1的规定。表1 原材料每盘称量的允许偏差序号材料名称允许偏差 1水泥2%2粗、细骨料3%3水、外加剂2%4合成纤维2%检验数量：每工作班抽查不少于一次。 检验方法：复称。i、 喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和

27、渗漏水，锚杆头钢筋无外露。检验数量：全部检查。 检验方法：观察、敲击。一般项目a、喷射混凝土拌合物的坍落度应符合设计配合比要求。 检验数量：每工作班不少于一次。检验方法：坍落度试验。b、喷射混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比。 检验数量：每工作班不应少于一次。雨天或含水率有显著变化时，应增加含水率检测次数。检验方法：砂、石含水率测试。4.2.6超前小导管施工工艺措施（1）超前小导管施工工艺流程见下图4.2-4。喷混凝土封闭开挖沿周边布孔钻 孔小导管加工插入小导管浆液准备 注浆（管内插钢筋）管内插钢筋开挖图4.2-4 超前小导管施工工艺框图（

28、2）施工方法小导管在构件加工厂制作，前端做成尖锥形，尾部焊接8mm钢筋加劲箍，管壁上除尾部50cm外每隔15cm交错钻孔，孔孔直径为68mm。采用YT-28风动凿岩机钻孔，人工安装超前小导管，小导管外插角要符合设计要求，用注浆泵进行注浆作业，注入水泥单液浆，施工中根据现场试验确定合理的注浆参数。钻孔完毕后，将小导管按设计要求插入孔中，围岩软弱地段用游锤或凿岩机直接将小导管打入孔内，注浆前先喷射混凝土5cm封闭工作面防止漏浆，注浆前应进行压水试验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确，并用高压水清洗注浆管，以避免注浆管堵塞而影响注浆效果，同时为加快注浆速度和发挥设备效率，可采用群管注浆（每次3

29、5根）。采用方便接头连接压浆管与超前注浆管，注浆压力控制在0.21.0Mpa。当注浆量达到设计注浆量和注浆压力达到设计终压并继续注浆10分钟以上后可结束注浆。注浆过程中要随时观察注浆压力及注浆泵排浆量的变化，分析注浆情况，防止堵管、跑浆、漏浆。做好注浆记录，以便分析注浆效果。拆除注浆接头，并迅速用水泥药卷封堵注浆管口，以防止未凝固浆液外流。注浆时由两侧对称向中间进行，自下而上逐孔注浆，如有窜浆或跑浆时，采用间隔注浆，最后全部完成注浆。施工过程中应注意安全，确保不发生安全质量事故。在作业台架上施工时应系好安全带，作业台架边缘要有防护栏。（3）小导管施工要求小导管采用钻孔打入法，钻孔直径比钢管管径

30、大35cm，然后浆小导管用锤击或钻机顶入，顶入长度不小于钢管长度的90%，并用高压风将钢管内的砂石吹走。小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙，必要时在小导管附近及工作面喷射混凝土，以防工作面坍塌。隧道的开挖长度应小于小导管的预支护长度，预留部分作为下次循环的止浆墙。需要预注浆时，注浆前应进行压水试验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确，为加快注浆速度和发挥设备效率，可采用群管注浆（每次35根）。注浆量达到设计注浆量或注浆压力达到设计终压时可结束注浆。注浆过程中要随时观察注浆压力及注浆泵排桨量变化，分析注浆情况，防止赌管、跑浆、漏浆。做好注浆记录，以便分析注浆效果。为保证小导管的支护效果，减小小导管的外插角，可在型钢腹板穿孔以便小导管穿过，钢管尾部与钢架焊接。注浆前进行现场注浆实验，可根据实际情况调整注浆压力等注浆参数。（4）质量要求主控项目a、超前小导管的进场必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合国家有关规定及设计要求。以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢管，每60t为一批，不足60t按一批计