丰田汽车供应链管理分析.docx

1、丰田汽车供应链管理分析丰田汽车供给链管理分析 丰田汽车供给链管理分析 丰田公司是日本最大的汽车生产企业，也是仅次于通用公司和福特公司的世界第三大汽车生产企业。除了在国内拥有10家工厂外，丰田公司还在美国、澳大利亚、巴西等十几家国家设有装配厂。那么，下面是由为大家提供丰田汽车供给链管理分析，欢送大家参考学习。 众所周知TOYOTA能够以其产品的高品质、低本钱、低油耗打进美国等兴旺国家的市场，而且形成了相当大的竞争优势，主要不在于它采用的生产制造技术，而是由于在生产组织和管理上采取了一系列先进的生产经营理念、管理模式、组织体系、管理技术和方法以及推行了良好的企业文化，被世人称为“丰田生产方式(TP

2、S，TOYOTA Production System)”又被称作“精益生产(LPS)”，还被称为“准时生产制(JIT)”。仅仅从这些名称上就不难看出，车辆生产管理与零件的采购是其中起到最关键作用的一环。它是实体工厂生产的前工程，是降低汽车生产本钱的捷径。供给链既包括物资流成分，也包括运营和方案流程。 供给商生产零件，并通过物流站将其运送至装配工厂。在装配工厂，车辆在车身区成形，然后运向喷漆区，再经过然后装配区，最后进行质量检查。生产出成品车后，成车就通过出厂运送到经销商处。这个过程看似简单，实那么非常复杂，因为车辆体积巨大且笨重，并由数以千计的零部件组成，这些零部件又是由上百家供给商提供的，因

3、此一辆车的装配组合有好几千种。 事实上，丰田汽车的供给链管理模式丰田生产方式(TPS)，TPS是一种精益生产方式，即将必要的产品，在必要的时间，生产出必要的数量。可以说，TPS成就了今日的丰田。 这种由订单和需求驱动的生产方式，致力于通过消除供给链上下游一切形式的浪费，包括订单处理的浪费、运输的浪费、谈判的浪费、库存的浪费，以及零部件质量不合格或是交货期不准所产生的浪费等等，以到达降低本钱的最终目的。TPS一改传统生产方式下大而全、小而全的特点，建立了一条由核心企业主导并统领的精益化供给链，供给链企业之间深入合作、优势互补，互为战略联盟。其优势显而易见：一方面可以确保零部件与整车高度匹配;另一

4、方面也便于丰田汽车控制零部件本钱。 丰田精益生产方式所要求的精益供给链体系，能够实现生产数量和交货时间的精准性。这不仅使得丰田汽车供给链体系效率一直高于美国公司，相关统计数据显示，在全球 爆发之前，丰田的供给链本钱比美国汽车公司低8%左右。 与此同时，准确的数量和交货时间控制，亦帮助丰田汽车实现“零库存”。事实上，“零库存”正是TPS中的核心物流理念之一。 丰田供给链体系的精华所在，记者在实地观察到的TFL的运作情况便可窥一斑。成立十几年来，TFL一直在TPS的根底上，为丰田汽车提供天津、河北大连、北京等多个区域的物流业务。 “零库存”作为一种物流管理理念，并不是指实际库存为零，而真正含义是没

5、有多余的库存。站在面积为5600多平方米、每天运作能力达500多立方米的泰达第三仓库里，TFL国内综合物流部副部长李增轶介绍，“这个中转基地的库存是在不断流动的，载货时间最长也只有4个小时。”除了冬季天气异常导致交通或运输不畅等极少数的异常情况，这个中转基地才会保持一至两天的载库，以保障丰田汽车正常生产。 TPS中的另一个核心物流理念是“平整化”。丰田的生产订单也好，物流运输也好，都要尽量实现平整化。在丰田，订单会转换成平整性的生产方案。比方对于一个两辆白色、四辆红色、八辆黑色皇冠车的一批订单，在生产方案中并不是按照不同颜色排产，而是按照一辆白色、两辆红色、四辆黑色皇冠车的间隔顺序来安排生产。

6、这样就能够使上下游供给商、物流商的工作实现平整化。“非平整化的运作需要满足运作的顶峰值，对企业而言是一种人员和资源等方面的损失和浪费。”李增轶解释说。 记者了解到，丰田汽车要求TFL的物流本钱每年下降3%5%。“事实上，从大的环境来看，物流本钱在逐渐提高，柴油价格、人员工资、仓库价格、水电价格等费用都在不断攀升。”唐志忠介绍说，TFL对此主要通过改革流程、提高效率、降低油耗等方式来到达丰田汽车的本钱要求。 xx年同方环球物流公司的成立，亦使丰田进一步降低了物流本钱。同方环球由丰田、一汽和广汽三方共同投资成立，以整合三方物流资源为目的，很多人员于日本丰田汽车的物流企划部。作为丰田汽车在华整车物流

7、的总承包商，同方环球的实际工作是利用丰田先进的管理，安排合理的物流路线，然后将实际货运外包给第三方物流公司执行，并且常常对物流分包商进行具体问题的指导。 由于水运本钱比陆运大约低30%，同方环球的物流配送方式大量采用水运。目前，广州丰田约有60%的物流量(尤其是干线运输)采用水路运输，通过加大船运、南北对流和设计最正确路线等方法，将物流配送价格降至最低。据估算，同方环球xx年为丰田汽车的中国业务降低了超过1亿元人民币的物流本钱。 不过，丰田供给链管理在中国的应用，因受环境影响亦存在一些“中国式”浪费。“好的方面是人力本钱仍然较低，不利的因素如基层工人素质较低、政策环境造成市场的不标准等。”在李

8、增轶看来，对此丰田有必要在人员的培训、货物的平安和品质等方面加大投入和管理力度。 结合“绿色物流”的理念和先进物流技术的开展，丰田物流表现出另外两个新的开展趋势。一是进一步降低物流本钱，积极研讨多种运输方式相结合的物流方式，改变以往陆运为主的方式，倡导公路运输节能减排，比方对卡车进行改造以减少空气阻力、降低油耗等等;二是越来越强调电子信息技术的应用。 此外，丰田汽车对于物流环节的平安和质量管理控制也在不断提高，TFL仓库里密布得如同银行的摄像头就印证了这一点。 供给商提供数以千计的汽车零部件，用来组装汽车。这些零部件由上百家供给商通过工厂外物流运抵工厂。第一阶段包括一级供给商，这些供给商制造零

9、部件，并直接把零部件运输至装配工厂。供给商也有自己的上级供给商，上级供给商还有自己的供给商，于是供给链就出现多个层级，如第一级、第二级、第三级等。因此，你可以想象汽车装配工厂的输入供给链有多么复杂。此外，由于供给商所处地理位置不同，每个供给商提供的零部件到达装配工厂的时间会相差很久。当地供给商可能只要一到两天就能送货到装配工厂，而海外供给商那么要在运输途中消耗好几周时间。 (一)供给商零件完成生产后，就要把零件运往装配工厂。很多供给商把零件运输向装配工厂的过程称为“输入物流”。在丰田，零件会以两种方式发货。当火车一到达生产工厂的车站，货物就被卸载到货车上，并运往装配码头，从日本来的海外零件通过

10、海运，再通过铁路运输到达当地装配厂。 为生产满足顾客需要的高品质汽车，丰田汽车公司的零部件采购遵循如下3个原那么： (1)实行开放公平的竞争，采取全球采购战略。 (2)建立长期稳定、相互依赖和互惠互利的合作关系。 (3)作优秀企业市民，积极推进海外整车的现地化生产，优先选择当地的零部件供给商。 (二)当地零件在北美生产，并通过协议物流公司的货车运输。丰田全权负责供给商提货和运输至工厂的整个过程。丰田公司的“准时到货”理念，对零件库存输入物流的可靠性有非常高的要求。丰田将供给商根据相邻地区分组。零件所在供给商的地理位置决定了货车路线，随后，零件又被运到地区性的交叉转运处。为了提高效率，同一辆货车

11、不仅从多级供给商那里提取零件，而且要根据供给商要求运送至指定的丰田工厂。 (三)一旦货车到达交叉转运处，零件就会被卸载，并准备运往各个装配工厂。随后，零件又被装上货车，直接运送到每个工厂。货车根据生产进程在工厂卸载。如果工厂按时间表运行，货车最多只能在工厂等待几小时。零件被卸载后，货车会再装上可重复利用的空集装箱。这些可回收集装箱通过交叉转运处储藏，再回收到供给商那里，以备未来装箱再利用。 (一)经过数百家供给商提供零件后，整车在最后一个装配厂完成生产。典型的装配工厂至少有一个独立生产线，用来安装整车。工厂再被细分到生产区域。汽车就是在车身生产区完成生产的，这也是车身和框架的生产区域。车身局部

12、在冲压区完成冲压。车身组装完成后，汽车被送到喷漆区域，进行车身外部喷漆。 (二)汽车喷漆完成后，就下生产线进行最后组装。此时，大局部供给商提供的零件都已经装配完毕。每个零件被分配到指定生产线，这样，每个零件都可以从不同的中转站直接运送到生产线，供给商会在各零件上贴上生产线所在地的编码标识。在整车装配完成后，会被装满汽油，就此正式下线。但直到此时，整个流程尚未完全结束，因为汽车还需要经质检步骤，保证最后检测合格。当车辆完成最后检测，就真正开始了从工厂向经销商运输的过程。 (一)装配厂生产的成车必须被运送至各经销商处。整个过程被称为“输出物流”。在美国，汽车都用两种方式运输：火车和货车。由于运输距

13、离较长，因此车辆运输的过程中有75%的路程是通过火车来运送的，然后再由货车转运至经销商处。直接由货车运至经销商处的运输只占25%，而这类经销商往往位于离工厂两三天车程的地方。在欧洲，大局部汽车是由货车运输的;当运输路线横跨大块水域时还需要依赖船运。 (二)一般在装配厂外，都有很大的场地，用以放置装运前的车辆。在丰田，这些场地被称为“编组场”。有两种铁路车用于轨道运输：Bi级与Tri级。Bi级表示用双层汽车物流用车，而Tri就表示三层汽车物流用车。Bi级的铁路车的装载能力大约是910辆车;Tri级的铁路车的装载能力是1415辆车。因此，根据目的地和铁路车的装载能力，汽车会进行相应排列。汽车用货车

14、运输到目的地，再由经销商签收，之后再停到专门的货车待运区。根据货车运输路线安排，货车运输公司会负责选择，每辆汽车分别装载到哪辆货车上。为保证货车运输公司和轨道公司有足够的装载量，装配公司需要每天提供不同目的地的汽车运送数量。 (一)由于经销商们直接面对丰田公司和客户，他们在供给链中占据了重要地位，负责把生产商的汽车销售给客户。除了销售汽车，经销商对顾客产品满意度也有深远影响。“JD权威测试”是一项权威客户调查，用于衡量顾客在不同种类概念上的满意度。最主要的两种类别是： (1)对汽车最初质量满意度; (2)顾客对销售过程的满意度。 顾客对销售过程的评价低就预示着顾客对于汽车最初质量的满意度的评分

15、也将会很低。在JD权威测试中取得高分，是汽车制造商一个有力的市场工具。因此，值得注意的是，除了汽车本身质量要求很高之外，客户的购置体验也应该是正面的。雷克萨斯汽车在JD权威调查中总是获得高分的两个原因是：车辆的组装非常注重细节，顾客总是可以在经销商那里获得“顾客是上帝”的感觉。 经销商在配套设施上进行充足投资势在必行，只有设施完备才可以有效发挥作用，到达甚至超越销售目标。高效供给链中的一个重要因素就是最正确水平的经销商储藏。对于经销商来说，有可以直接为各类顾客提货的充足库存尤为重要。另一方，经销商也不会因为过多的库存积压而困扰。 汽车从装配工厂或者港口入场处直接运输给经销商。车辆都由货车运输。

16、经销商将根据自己所在地和操作时间对运输时间表自行调整。大局部经销商会在工作时间接收车辆;也有些经销商可能不愿意在繁忙时间被打搅。因此，汽车公司必须知道经销商的时间表，再安排相应的发货时间。大局部货车会运输一批汽车到不同的经销商那里，所以装车顺序必须由送货路线决定。 销售人员的一项重要职责就是引导顾客需求。丰田的销售模型的设计是为了用相对较少的库存比例卖出相对较多的汽车。这个目标意味着在每个市场，20%的生产结构可以适用于80%的在售汽车。一些经销商为到达目标，会采用做广告、推广受欢送车型以及在展示厅展示模型，或在一些客户易见的地方展示模型等各种方法。 一旦汽车售出，经销商必须“准备”汽车发货。

17、这通常意味着，经销商需要组装轮胎表层，清洗汽车，为油箱加满油，进行测试，保证汽车没有任何瑕疵。此外，经销商必须准备相应文件。发货时，经销商必须指导客户如何操作不同形态的汽车，完成文件工作，接收车款，走财务流程，有时甚至还要安排换购汽车的事务。 供给链管理的成功，首先必须认识到所有的参与者都有共同的利益。除了“零和博弈“，完全可以通过变革以帮助所有公司都增加利润率。Dell计算机，汽车业的丰田已经走在了前列。Dell通过整合分散的零部件制造商和自己的组装业务，构建了虚拟的BTO(Build-to-order，以单定产)模式，把库存周转降低到了几天，形成自己的竞争优势。它秉承合作的理念，整合了信息

18、技术，专注于整个供给链的效率。Dell保证供给链的合作伙伴能够实时的收到销售预测信息和实际的订单情况;保证每个生产商的生产和需求相一致。库存被分散到了供给链总，使整个流程更加高效，可靠，低本钱。 丰田竖立了一个和通用汽车，福特完全相反的供给链管理战略的典型。丰田不是努力的压榨供给商的利润空间，而是和所有合作伙伴协作，寻找本钱削减时机，在整个生产流程中实施削减举措。它同时让供给商至少在一定时间内能够保存局部剩下的利润。通过这种方式，供给商的鼓励目标和丰田保持一致。所有供给链上的企业有时机从协作中获利。 但是丰田模式的内涵远远不止鼓励目标的协调。丰田花费大量的时间在评估很多潜在供给商，考虑除了价格

19、外的很多其他因素;目标是建立长期的相互信任的协作关系。评估后，丰田和关键部件的关键供给商建立长期的供货协议(至少持续该型号汽车的整个周期，大约4年)。这并不意味着供给商就可以高枕无忧。恰恰相反，丰田从很多维度持续的评估每个供给商的，包括质量，可靠性，创意的提出，和其他供给商的协作等，当然，也包括本钱。同时设立了30%全供给链本钱削减的目标要求。丰田的生产专家和生产商合作，寻找到达目标的方法。一旦到达后，就开始盈利共享;供给商保存半数盈利，同时设立新的本钱水平作为下一阶段的本钱削减目标。如果绩效无法到达，丰田会在合同期末把更多的采购额分配给竞争供给商。最终，实现奖优罚劣的目标。 因为丰田给绩效卓

20、越的供给商提供长期的协议，因此他们也愿意投入大量资金满足丰田的特殊需要。丰田会提前把它的新产品方案和规格供给商;供给商也会为丰田的设计工作提供帮助。丰田没有为了寻求短期利益而把供给商的设计提供给其竞争对手以获取更低的采购价格，因为这种短期利益弥补不了对长期利益合作关系的造成的损害。而且，其它的供给商也会知道丰田的行动，从而危害到这些重要的合作关系。 丰田所采取的供给链模式与通用和福特的供给链模式另外一个不同点就是通过与供给商签订长期合同，保持所要监控和管理的供给商数量的稳定。把较大的订单下给有限的几个生产商可以让供给商获得规模经济，而由此获得的本钱削减就由供给商和丰田共享。 丰田供给链的改革措

21、施主要集中在三个关键领域： 协作规划、协作设计、透明度，丰田的供给商在新产品规划的时候就参与进来，这样就能确保尽早解决工程问题，缩短更新和引入设备的时间。供给商也可以了解丰田的生产调度方案，从而使他们调整生产方案。减少整个供给链的过多库存也给双方带来回报。 丰田所采取的模式是一套整合了各种因素的系统。它包括了对有潜力的供给商的评估和建立信任等大量前端的工作。合同本身并不复杂;它仅仅提出了合同期的承诺，建立了一个相互协作的根底。然而建立一个长期的承诺就确保供给商针对丰田的投资能获得合理的回报。丰田受益于技术改良的成果。丰田的长期方案建立多个年度本钱降低的基准使供给链能够持续改良效率。丰田与供给商

22、合作，通过把生产专家送到供给商的厂里帮助他们识别和执行新的工厂生产举措，实现改良目标。供给商从改良中获得确定时间内一半的获利。降低后的本钱成为更进一步改良目标的基准。 效仿丰田模式不能采纳局部而忽略其它。每个局部都对整个体系的成果产生影响;一局部未成功就会减少整个供给链的收益。因此，很难去仿效丰田的供给链组织，但是它却是丰田公司的竞争优势。 在丰田，TPS系统的实践和理论超越了工厂范畴，将供给链也囊括到该体系之中，并需要通过一系列重要措施，以保证供给链的高效运转。 丰田是一家世界汽车巨头，产品线齐全，市场广阔。其产品在全球市场的区域化差异(如美国、欧洲和日本)，需要不同的供给链支撑。此外，不同

23、的车型，如丰田，雷克萨斯和新贵轿车的供给链流程也不同。纵然存在共通性，但其差异性能引发我们更多的思考。我们相信，对供给链经理来说，了解不同的供给链在公司中并存的状况，将会学到如何在实际工作中应用v4L架构。 丰田公司的业绩衡量取决于两个同样重要的要素：对过程的考虑及取得的成果。这个流程致力于平衡供给链的几个平行要素产品供给的差异性、产品流的速度、预测结果的变化性以及可学习的可视化流程。依据这样一个细致的文件流程学习，才可以实现持续进步。因此，每一章节末尾都会有一个“回忆”局部，将本章内容与供给链中的差异性，速度性，变化性和可视性，即“v4L架构”关联起来。经理们假设要理解丰田的概念，一种方式就

24、是弄清自己所在公司是如何平衡供给链各个要素的。通常情况下，产品差异性大多着眼于市场利益，而很少顾及供给链、速度和变化性等。情况的复杂性会影响整个供给链。丰田谨慎的管理v4L因素造就了其供给链的一流表现。 v4L原那么结合了所有各种丰田供给链管理的流程，系统地致力于实现v4L平衡。 Variety(差异性)产品品种需要仔细挑选，平衡市场需要和生产效率。当我们认识到产品品种对市场需求、制造加工及供给链本钱 ，我们在选择品种做决策时必须考虑到这一点。从某种意义上说，选择一个品种就代表选择了一个关键的供给链，它影响到供给链各环节参与方。品种选择的一个重要议题就是，我们需要有反应回路来确保选择的品种能最

25、恰当地反映当前市场行情。接下来的每一章中我们都将讨论到，丰田流程中的学习机制是如何确保一个稳定的方案、执行、检查及行动(PDCA)的环路的。 Velocity(速度性)供给链流动的速度是下一个重要概念。它表达在整个供给链的所有流程之中。把重点放在稳定整个系统，需要保证容量方案与整个供给链保持同步。后面章节中的细节流程描述将突出在整个系统的方案流程中，这种以速度为根底的方法如何发挥关键作用。 Variability(变化性)供给链流程中订单和运输的变化，可以细化到如何执行个体流程。减少变化性可以使整个供给链流程在低风险层次上运营。除此之外，也可以确保质量提高流程不受干扰，从而持续降低本钱，不断提

26、升效劳质量。值得注意的是，品种、速度和变化都是为了稳定供给链的整体业绩。 Visibility(可视性)所有流程的可视化是为了确保使用正确的指标和要求，故在做任何方案更改前，各方均能达成共识。在丰田，业绩指标的50%看结果，另外50%那么是看流程的遵循情况。换句话说，最后不仅是要奖励短期结果，也包括是否遵循了正确的流程。这种方法能及时观察到公司的“瓶颈”，并且得到迅速反映，确保主动的变革和效率的优化，产品品种与需求的同步和突发事件的最小化。可视化确保了公司的持续学习，从而保证流程的执行与市场现实状况同步反应。 丰田公司的成功经验显示，竞争的优势能够被创造出来并且能够通过供给链的知识共享而得以持

27、续。任何一个公司要想走在它的竞争者之前，与供给商进行有效的知识共享，提高公司动态的学习能力至为关键。 然而，我国国内相当多的企业对于在供给链管理模式下对供给商管理的研究和实践起步较晚。目前，多数供给商还只是被当作原材料、半成品和零部件的提供者，核心企业会利用实力上的优势在谈判中要挟供给商，或保存几个相同的供给商，迫使他们相互竞争，以谋取短期利益等。这使得目前我国核心企业与供给商的关系比拟微妙甚至有些紧张，自然就谈不上什么知识共享了。 美国著名供给链管理专家克里斯多夫指出：21 世纪的竞争不再是企业与企业之间的竞争，而是供给链之间的竞争;供给链中各成员利益是由供给链上各节点企业自身与其他成员共同

28、作用的结果，供给链管理使得松散的独立企业运作转移到供给链的整体协调运作，从而提高合作的效率。随着专业化分工和全球化贸易程度的加深，作为供给链中核心企业的丰田公司开始关注其核心竞争力，上下游一体化的供给链管理成为主流。公司更青睐于从独立的专业供给商那里采购组件和原料，但这也带来了新的问题：引入外部供给商后，一旦缺乏对供给商的控制。就很难保证供货质量和及时性。作为企业界公认的不断学习和改良的典范;，丰田公司得出了该问题的解决方案与供给商建立双赢;的战略伙伴关系，实现知识共享，使其不仅成为对供给链本身进行控制的一种方式，还进而开展成为核心竞争优势，且竞争对手几乎无法复制。 供给链中企业的知识共享有利

29、于提升我国企业的技术创新能力和整体竞争力，促使我国企业更快更好地融人世界经济大舞台。随着全球竞争的日益加剧、创新活动的日益复杂以及市场需求的日益变化，我国企业必须改变传统的供求关系思想，与供给商建立战略伙伴关系。这就意味着要把供给商更多地看作是长期的合作伙伴，而不是竞争对手。供给商对核心企业的目标理解得越透彻。就越能满足核心企业的需求。通过知识共享达成双赢局面，增强整个供给链的竞争力。 丰田公司的经验说明，建立供给链各成员企业的知识共享机制能有效促进知识的相互学习，提高新知识的存活率，进而增强供给链的整体竞争力。目前我国企业在对供给链管理的认识、理解、研究与实践等方面都存在着许多问题，从而导致

30、供给链管理水平较低。缩小与世界领先供给链管理水平的差距，是我国企业管理的当务之急，而完善核心企业与供给商的知识共享机制正是解决这一问题的关键。我国企业可借鉴丰田的某些成功做法，如成立供给商协会、组建咨询解决问题的团体以及组织自愿学习团队等，逐步推进核心企业与供给商的知识共享。提高企业动态的学习能力、持续的技术创新能力以及对市场的迅速响应能力。 供给链企业间其实也存在一个无形的知识市场;通过市场机制的作用可以使知识在不同节点企业间流动。供给链知识市场中存在知识卖方和知识买方，两者都相信他们会在知识交易中得到某种形式的利益。基于理性经济人的假设，知识卖方将自己拥有的知识与其他企业分享，籍以获得某种

31、方式的回报(如获得更多的下游企业订单、得到一定经济奖励、提高企业在供给链中的声誉等)。同样，知识买方付出一定代价学习和吸收所需要的知识，并且也要求获得回报(如扩大生产量、提高敏捷性、增强竞争力等)。丰田公司作为核心企业，通过建立各种机制促进知识的交流，同时又着眼于长远利益，不要求供给商给予即时的降价。为知识市场的建立营造了较为宽松的气氛，并且提高了自己在供给链中的声誉和影响力。对我国企业而言，供给链中的核心企业也应从中得到启发，将眼光放得更为长远，努力营造供给链企业间有效的知识市场，实现知识共享，增强供给链的整体竞争优势。 良好的供给链知识共享文化往往能通过潜移默化的方式统一和沟通各节点企业及员工的思想。丰田公司成功的一个重要经验在于塑造了良好的供给链知识共享文化，开展了共存共荣哲学，将选定的供给商整合为一个企业家族，使其内部所有相关企业的利益和目标完全一致，并使各相关企业员工产生对本企业的供给目标、供给观念、供给行为标准的认同感。我国企业也应塑造供给链知识共享文化，促使核心企业与供给商形成统一的供给目标、供给观念和供给行为标准，最大限度地从行为和思想上保持其正相关性，使员工自觉为实现企业的目标而努力工作。这也有利于提高整条供给链的稳定性，促进知识共享活动的进行，并进一步提高核心企业与供给商的竞争力。