未来石化工业发展走势.docx

1、未来石化工业发展走势 本文由liuyuanshuai11贡献 doc文档可能在WAP端浏览体验不佳。建议您优先选择TXT，或下载源文件到本机查看。 -1- 未来石化工业技术发展七大热点 ( 摘录 2006-02-06 12:39 中国化工在线 ) 本网消息： 进入新世纪以来，世界石化原料和石化产品需求仍将持续增长，据 2002 年召开的第 17 届世界石油大会预测，19982010 年间，乙烯需求将由 8000 万吨增加到 12000 万吨，丙烯将由 4500 万吨增加到 8200 万吨，丁烯-1 将由 80 万吨增加到 140 万吨，-烯烃将由 100 万吨增加到 220 万吨，苯将由 27

2、00 万吨 增加到 4000 万吨，对二甲苯将由 1400 万吨增加到 3000 万吨。20002020 年间， 石油用于石油化工的年均增长率为 2.5%，超过石油的其他用途增长率。炼油厂 的汽柴油规范将进一步强化， 欧盟汽油含硫将从 2000 年 150PPm 减小到 2005 年 50PPm、2011 年 10PPm，芳烃含量将从 2000 年 42%减小到 2005 年 35%，汽油 中芳烃将寻求石油化工新用途。 为加快石油（和天然气）化工的发展步伐，世界石化工业将进入加快研发 和采用新技术的新时期。综述未来石化工业的技术发展热点，可归纳为：石化基 础原料烯烃增产技术将继续发展，炼油化工

3、一体化技术将向纵深延伸，合成气生 产燃料和化学品技术将加快推行应用，轻质烷烃活化技术将持续开发，新型分离 和反应技术将更快的研发和采用，生物法制化工、石化产品技术将不断拓展应用 范围，纳米技术将快速在石化工业中渗透运用，高效信息化技术将向深度和广度 发展。 1，增产烯烃技术 作为石化基础原料乙烯和丙烯的需求将继续增长，预计乙烯需求量将从 2001 年 9000 万吨增长到 2010 年 1.2 亿吨，丙烯需求的增速还高于乙烯，丙烯需 求量将从 2001 年 5200 万吨增长到 2010 年 8200 万吨。 增产乙烯和丙烯的技术将 成为未来石化工业一大热点。 增产乙烯技术 现正在开发多种增产

4、乙烯技术。LG 石化公司开发的石脑油催化裂解新工 艺，与传统的蒸汽裂解工艺相比，可大大提高烯烃产率，采用该技术可提高乙烯 产率 20%、丙烯产率 10%。现有裂解装置稍加改进就可使用这一工艺。该工艺 使用含特定金属氧化物的专用催化剂，工艺过程在比标准的反应温度低 50100下操作，因此与常规蒸汽裂解相比，耗能大大减少，裂解炉管内结焦速 率也降低，可延长连续运行时间和炉管寿命，同时，CO2 排放也较少。中试验证 己完成，计划 2003 年建设 75 万吨/年单系列裂解装置。如果投用成功，该技术 将是烯烃生产的重要进步。 我国洛阳石化工程公司开发了重油直接裂解制乙烯（HCC）专利技术，现 已在黑龙

5、江齐齐哈尔化工公司进行工业试验取得成功， 达到世界同类技术的领先 水平。这套由催化裂化装置改造的 HCC 装置属世界上第一套重油直接裂解制乙 烯的工业化装置， 处理能力为 6 万吨/年， 原料为 100%大庆常压渣油。 采用活性、 选择性、稳定性均良好的 LCM-5 专用催化剂。乙烯和丙烯的单程裂解质量产率 -2- 分别达到 22%和 15.5%左右。混合丁烯质量产率为 8%，乙烯产率为 6%-7%。乙 烷回炼后，乙烯产率可提高到 26%-27%，丙烯产率提高对 16%左右。十一五 期间我国还将兴建宁波、汕头等乙烯项目，汕头乙烯项目将建设乙烯、丙烯、丁 二烯等 16 种产品生产装置，该项目将规

6、划采用重油接触裂解（HCC）工艺新技 术。 增产丙烯技术 据预测，至 2005 年，丙烯需求的年增长率为 5.6%，高于乙烯需求的年增 长率 3.7%。预计丙烯的需求量到 2010 年将达到 8200 万吨。按此速度增长，到 2004 年， 需增加生产能力 1550 万吨。 世界丙烯生产能力将从 2000 年 5930 万吨、 2001 年 6200 万吨增加到 2002 年 6800 万吨、2004 年 7400 万吨、2008 年 8200 万吨。 目前，世界上 66%的丙烯来自蒸汽裂解生产乙烯的副产品，32%来自炼油 厂催化裂化（FCC）生产汽、柴油的副产品，少量（约 2%）由丙烷脱氢和

7、乙烯丁烯易位反应得到。增产丙烯的多种技术正在开发和应用之中。 （1）.蒸汽裂解增产丙烯技术 为适应石脑油裂解生产较多丙烯的需求，日本国家材料和化学研究院与四 家石化公司联合开发了一种增产丙烯、节减能耗的石脑油裂解工艺，可使丙烯： 乙烯比由传统的 0.6：1 提高到 0.7：1。与常规的热裂解相比，该工艺在固定床 中采用分子筛为载体的镧催化剂。实验室验证试验表明，该工艺可使乙烯加丙烯 产率达到 61%，而常现的蒸汽裂解为 50%。3000 吨/天装置的可行性研究指出， 操作可在约 650和 0.10.2MPa 压力下进行，而传统的装置需在约 820和 0.10.2MPa 下进行。装置费用与常规裂

8、解相似，但因在较低温度下操作，能耗 减少约 20%。该工艺还可望用于改造现有的石脑油裂解装置。 （2）增产丙烯的催化裂化改进技术 按今后几年内丙烯需求增长率 5.6% 测算，现有炼油厂必须增产 410 万吨/ 年丙烯才能满足石化工业对丙烯的需求，这主要将来自催化裂化装置。石化工业 对炼油厂催化裂化 （FCC） 增产丙烯的需求， 使石化与炼油实施了更紧密的结合。 典型的 FCC 装置每生产 1 吨车用汽油约副产 0.030.06 吨丙烯。 近年， FCC 装置发展了多种增产丙烯的工艺技术， 主要有： 中国石化石油化工研究院 （RIPP） 的 DCC 工艺，凯洛格-布朗路特（KBR）公司的 Max

9、ofin 工艺、Superflex 工艺， UOP 公司的 PetroFCC 工艺，罗姆斯公司的 SCC 工艺。 中国石化石科院深度催化裂化工艺： 深度催化装化（DCC）工艺又称催化裂解工艺，它可看作是常规 FCC 操作 与蒸汽裂解的组合。 DCC 装置在 538582、 10%30%蒸汽条件下操作， FCC 而 装置在 493549、1%3%蒸汽条件下操作。DCC 操作采用分子筛催化剂选择 性地生产丙烯、乙烯和富芳烃石脑油。 DCC 工艺可按两种模式操作：最大量生产丙烯的 DCC-型或最大量生产 异构烯烃的 DCC-型。 型采用 CRP-1 催化剂， 型采用 CS-1 和 CZ-1 催化剂

10、（提高异丁烯和异戍烯选择性） 。DCC-型和 DCC-型典型的丙烯产率分别为 20.5%和 14.3%，而 FCC 为 6.8%。目前，已有 5 套 DCC 装置在我国和泰国投产， 另有几套在设计中。泰国石化公司 75 万吨/年 DCC-型装置以深度加氢处理的 阿拉伯（轻）原油 VGO 为原料，操作温度 559，丙烯产率 17.4%以上，汽油 产率 31.9%，年产丙烯 12 万吨。 UOP 公司 PetroFCC 设计： -3- 该工艺设计可从各种原料如瓦斯油和减压渣油，增产轻质烯烃，尤其是丙 烯。采用 PetroFCC 工艺的丙烯产率可达 20%25%，乙烯达 6%9%，C4 产率达 15

11、%20%。FCC 提高轻质烯烃产率历来通过提高反应温度和催化剂循环量来实 施， PetroFCC 工艺通过补加特定的择形添加剂如 ZSM-5 使一些汽油裂解为丙 而 烯和丁烯。 UOP 设计了双反应器构型，采用二个反应器和一个共用的再生器。主裂解 原料在高温、高 剂/油比下操作，最大量地生产轻质烯烃，低压反应区用以提高 烯烃度。主裂化催化剂在高转化率和限制氢转移工况下操作，同时将高浓度择形 催化剂添加剂掺加到循环催化剂中有助于将部分汽油转化成轻质烯烃。 罗姆斯 SCC 工艺： 该选择性组分裂化（SCC）工艺可使丙烯收率达到 16%17%，再采用石脑 油选择性循环裂化技术还可增产丙烯 2%3%。

12、SCC 工艺反应系统采用 Micro-Jet 进料喷嘴、短接触时间提升管和直连式旋分器。催化剂含有高含量 ZSM-5。 美孚公司 Maxofin 工艺： 1998 年，KBR 公司和美孚（现埃克森美孚）公司推出 Maxofin FCC 工艺， 它将高 ZSM-5 含量的添加剂与改进的 FCC 技术相结合，可使以米纳斯 VGO 为 原料的丙烯产率达到 18%。使用 Reusy 催化剂加 ZSM-5 助剂，双提升管反应器， 提升管温度 538593，剂/油比 8.925，丙烯产率 18.37%，汽油产率 18.81%， 丁烯产率 12.92%。 KBR 公司 Superflex 工艺： 反应部分基

13、于 KBR 公司 FCC 技术，可将轻质烃类（通常为 C4C8）转化 成富丙烯物流。它从石脑油和 C4 原料可生产高达 40%以上的丙烯。采用抽余 C4（抽提丁二烯）进料，丙烯和乙烯产率分别为 48.2%和 22.5%。采用 FCC 轻 石脑油进料，丙烯和乙烯产率分别为 40.1%和 20.0%。 （3） 丙烷脱氢技术 据测算， 2002 年采用丙烷脱氢和乙烯-丁烯易位转化技术生产丙烯的总量达 到 350 万吨，将占丙烯总生产量的 6%。 全世界现有 8 套丙烷脱氢装置，生产能力 120 万吨/年。据预测，到 2010 年将再建 10 套新装置，以增产丙烯 400 万吨/年。现有几套丙烷脱氢装

14、置正在马 来西亚、沙特阿拉伯、西班牙和卡塔尔建设。卡塔尔的丙烷脱氢装置将后继 25 万吨/年聚丙烯装置，沙特阿拉伯的丙烷脱氢装置也将后继 45 万吨/年聚丙烯装 置。埃及也将建设 35 万吨/年丙烷脱氢装置，以便为二套聚丙烯装置（已有一套 为 12 万吨/年）提供原料，投资 2.3 亿美元，拟采用 UOP Oleflex 技术，于 2004 年建或。 丙烷脱氢技术主要有 UOP 公司 Oleflex 工艺、罗姆斯公司 Catofin 工艺、菲 利浦斯公司 Star 工艺、林德公司 PDH 工艺。其中，Oleflex 工艺和 Catofin 工艺 业已工业化应用。 Oleflex 工艺采用催化剂

15、连续再生技术，采用铂催化剂（DeH-12）的径流式 反应器使丙烷加速脱氢。丙烯产率为 85%，氢气产率为 3.6%。 Catofin 工艺采用固定床反应器， 按烃类/热空气循环方式操作。 工艺操作温 度 593649、压力 33.950.8kPa。丙烷转化率大于 90%。 （4）易位反应技术 易位反应技术可将乙烯与 2-丁烯反应生成二个分子的丙烯。当易位反应与 -4- 蒸汽裂解相结合时，可将丙烯/乙烯比由蒸汽裂解 0.6 提高到 1.01.25。 鲁姆斯公司的 Triolefin 易位转化工艺在 330400下操作，采用钨基催化 剂的固定床反应器。除已有一套装置应用外，巴斯夫-菲纳合资公司在美

16、国阿瑟 港的大型烯烃装置（2001 年底投运）也将采用这一技术。该乙烯装置生产 95 万 吨/年乙烯和 54 万吨/年丙烯，产出的部分乙烯与丁烯进行易位反应再增产丙烯， 可使丙烯产量增加 58%，最终可生产 86 万吨/年乙烯和 86 万吨/年丙烯。易位反 应装置可使丙烯/乙烯比提高到 1.0 以上。 三井化学公司也将首次选用鲁姆斯公司 易位转化工艺，使乙烯和丁烯转化为丙烯。采用这一技术后，可使三井化学公司 日本大阪的烯烃装置丙烯能力从 28 万吨/年增加到 42 万吨/年，该技术将使该装 置丙烯/乙烯生产比从 0.6 增大到大于 1.0，以满足亚洲丙烯增长的需求，总投资 为 3500 万美元

17、，定于 2004 年完成。 IFP 的 Meta-4 工艺采用移动床反应器，催化剂连续再生。在 3060低温、 液相状态下发生反应，采用铼基催化剂，可减少催化剂结垢。Meta-4 工艺己在 台湾省中油公司高雄炼油厂完成中试验证。 （5）烯烃相互转化工艺 美孚公司开发的烯烃相互转化（MOI）工艺采用选择性二次转化技术，在 单一的流化床反应器中操作，催化剂连续再生。该工艺使用美孚 ZSM-5 催化剂， 它使酸活性与择形选择性很好组合，促进了烯烃低聚、裂解和歧化，可将蒸汽裂 解 C4 和热解轻汽油转化成丙烯和乙烯，FCC 催化轻石脑油也是潜在的原料。 （6）固定床催化裂化工艺 鲁齐公司和南方 （Su

18、d） 化学公司推出新的固定床催化增产丙烯技术-Propylu 工艺。该工艺可采用不同原料，如来自 FCC 装置的轻石脑油或汽油，或来自蒸 汽裂解或 FCC 装置的选择性加氢 C4/C5 馏分。未转化的化合物通过系统，典型 的为石蜡烃、芳烃和环烷烃。近 85%的转化率可生成 30%丁烯、10%乙烯和 4045%丙烯。这一直接转化途径取决于沸石催化剂，同时，该工艺催化剂可将 甲醇转化为丙烯和乙烯。操作条件为 500和 0.10.2MPa，采用择形非均相 ZSM-5 分子筛型催化剂。验证装置己于 2002 年夏季投运。 （7）甲醇制丙烯工艺 UOP/诺斯克-海德罗公司开发了甲醇制烯烃（MTO）工艺，

19、鲁奇公司也开 发了甲醇制丙烯（MTP）工艺。 UOP/诺斯克-海德罗公司开发的甲醇制烯烃（MTO）工艺在高丙烯工况下， 丙烯产率可达 45%，乙烯为 34%，丁烯为 13%，其余为副产品。该工艺采用流 化床反应器和再生器设计，乙烷、丙烷、二烯烃和炔烃生成少。埃及将在苏伊士 建设一套 MTO 工业化联合装置，该联合装置将采用天然气作原料，生产甲醇， 再用以转化成烯烃，生产 32 万吨/年聚烯烃。MTO 工艺将甲醇与聚合物装置组 合一起，形成完整的天然气-聚烯烃装置生产线。尼日利亚的天然气化工联合企 业也将采用甲醇制烯烃 （MTO） 工艺， 建设 7500 吨/天甲醇装置， 甲醇用作 MTO 装置

20、进料，MTO 装置设计生产 40 万吨/年乙烯和 40 万吨/年丙烯，乙烯和丙烯再 用于生产 40 万吨/年 HDPE 和 40 万吨/年 PP。该联合装置定于 2006 年投产。 鲁齐公司的甲醇制丙烯（MTP）工艺，使甲醇从预反应器进入内冷的绝热 反应器，转化成烃类和水，对丙烯则有高的选择性。该工艺采用固定床反应器， 在 0.130.16MPa 压力和 380480下操作。该工艺已由实验室走向工业规模放 大。我国内蒙古伊化集团将采用鲁齐公司技术，在内蒙古鄂尔多斯市兴建规模为 -5- 60 万吨/年天然气-甲醇制烯烃（NG-MTO）装置。一期工程将兴建一套从 150 万 吨/年甲醇经 MTO

21、工艺生产 60 万吨/年聚乙烯、聚丙烯和副产液化燃料气的大型 联合天然气化工装置。生产能力为日产甲醇 5000 吨，年产烯烃类化工产品 60 万吨，建设期为 3 年。 2，炼油化工一体化技术 炼油厂与石化厂的联合己经显示其内在的优点，炼油厂低辛烷值组分可送 往乙烯厂裂解，乙烯厂的裂解汽油等高辛烷值组分又可返回给炼油厂。炼油厂的 加氢裂化尾油也是乙烯装置极好的原料。 炼厂催化裂化干气中的稀乙烯可与苯烃 化反应生产乙苯，然后再脱氢反应生成苯乙烯，国内外己均有实际应用，我国大 连石化公司和燕山石化公司均已建成 10 万吨/年乙苯-苯乙烯装置。进入新世纪 以来，炼油化工一体化技术正在向纵深发展。随着北

22、美和欧洲运输燃料规格的日 益严格， 一些轻烃馏份如芳烃、 烯烃和某些轻石脑油， 用作炼厂燃料的价值降低， 但它们却是石化工业的极好原料。利用这些原料生产石化中间体和石化产品，可 提高炼油厂的经济性。优化组合这些原料和产品体系，可为盈利创造新的机遇。 新世纪的燃料规范要求汽油降低蒸气压、减少芳烃、减少烯烃含量，柴油 要求大幅度降低含硫量，汽柴油规范的强化将使轻烃（C2、C3 和 C4 饱和烃以 及不饱和烃） 、芳烃和轻石脑油供应过剩，这些物流在炼油厂的价值降低，但其 独特性质可转化成石化产品以提高其价值。 炼油-石化产品一体化方案如下： （1）芳烃回收和转化 运输燃料深度脱硫将增大炼油厂对氢气的

23、需求，提供更多氢气的一条实用 路线是在高苛刻度下进行石脑油催化重整，由此可得到较高产率的 BTX 芳烃。 为满足汽油规格中芳烃含量的强化，可在汽油调合前将 BTX 芳烃抽提出来，用 作石油化工原料，生产对二甲苯、苯乙烯、苯酚及其衍生物。 现已开发多种芳烃回收分离新技术，克虏伯-乌德公司推出 Morphylex 液液 抽提工艺，采用 N-甲酰基吗啉（含水 4%6%）溶剂，在常压和 3050下进行 芳烃抽提。克虏伯-乌德公司还开发了芳烃抽提蒸馏技术 Morphylane，产品纯度 为：苯大于 99.99%，甲苯大于 99.95%。产品产率为：苯 99.9%99.95%，甲苯 99.5%。溶剂损失为

24、 0.005 千克/吨芳烃。 GTC 技术公司开发了 GT-BTX 芳烃抽提蒸馏技术， 可从催化重整生成油或 热解汽油有效地回收苯、甲苯和二甲苯。进料和热的循环溶剂预热后从塔器中部 进入抽提蒸馏塔，贪溶剂从塔上部进入以选择性抽提芳烃。非芳烃从塔顶分出。 塔底含芳烃的富溶剂进入溶剂回收塔（在减压下操作）分离溶剂和芳烃。该技术 已建有四套工业化装置。韩国 LG-加德士石油公司采用 GTC 公司 GT-BTX 芳烃 抽提蒸馏技术在丽水建成世界上最大的芳烃抽提蒸馏装置。 从重整生成油中生产 23.2 万吨/年苯、55.4 万吨/年二甲苯和 30 万吨/年 C8 芳烃。苯和二甲苯回收率大 于 99.9%

25、，纯度大于 99.99%。C8 芳烃纯度为 99.5%，回收率达 100%。用抽提蒸 馏代替液液抽提，投资费用节减 25%，能耗节约 15%。 对二甲苯/乙苯/苯乙烯/聚苯乙烯方案： 从可回收 BTX 芳烃中最大量生产对二甲苯和苯， 对二甲苯可用作生产精对 苯二甲酸及衍生物原料，如聚对苯二甲酸乙二醇酯，苯可作为产品外售或转化成 苯乙烯衍生物，包括乙苯、苯乙烯和聚苯乙烯。 -6- 拥有 172 万吨/年催化重整的 1000 万吨/年炼油厂， 可抽提 BTX 芳烃用以生 产 45 万吨/年对二甲苯和 32 万42 万吨/年苯乙烯/聚苯乙烯。抽出的苯和催化裂 化干气中的稀乙烯进行烷基化可生产乙苯，该

26、工艺在国内外均已工业化应用。生 产聚苯乙烯的售价可超过 1000 美元/吨，通常是苯价值的两倍。 异丙苯/苯酚/双酚 A 方案： 苯与回收、提纯的丙烯进行烷基化生产异丙苯，而不是去生产乙苯。然后， 异丙苯氧化生产苯酚和丙酮，进一步加工可生产双酚 A。苯酚和双酚 A 需求的 年增长率分别为 4%5%和 7%8%，这些产品具有市场优势，优于苯乙烯和聚苯 乙烯。 拥有 172 万吨/年催化重整的 1000 万吨/年炼油厂，仅基于抽提苯就可生产 16 万19 万吨/年苯酚，进而得到 18 万21 万吨/年双酚 A，如果联合甲苯/C9 芳 烃歧化还可使苯的潜在产量翻一番。 埃克森美孚公司开发了新的 Px

27、Max 选择性甲苯歧化（STDP）技术。该技 术可使大量存在的甲苯转化成对二甲苯和苯。在 STDP 过程中，催化剂选择性极 好，甲苯仅转化成苯和二甲苯，邻二甲苯和间二甲苯也转化成对二甲苯。PxMax 工艺对对二甲苯的选择性大于 90%， 超过以前的甲苯歧化工艺 （选择性为 80%） 。 该工艺已转让给韩国 LG-加德士石油公司丽水芳烃装置，生产 35 万吨/年对二甲 苯和 38 万吨/年苯。该技术同时转让给日本石油炼制公司水岛炼油厂。该工艺与 其他工艺相比，可节约 15%20%的投资和操作费用。 （2）轻烃和轻石脑油转化 现行的汽油蒸气压标准大大降低了调合汽油总组成中轻烃和挥发性组分的 数量，

28、这些轻组分包括 C4 和 C5 饱和烃及烯烃，可将它们改质为高附加价值的 石化产品，如丙烯、乙烯及其衍生物。 一些国内外炼厂已从催化裂化回收丙烯大量用作石化原料，另外，石化所 需丙烯和乙烯也可通过含烯烃的轻石脑油进行选择性催化裂解生产， 一些含烯烃 石脑油选择性裂解制丙烯和乙烯工艺已经验证。 如林德公司开发的固定床催化裂 化（FBCC）工艺采用择形多相分子筛催化剂（ZSM-5 型） ，可将含烯烃的 C4 和 C5 组分裂解为 CH2 分子，这些分子再组合成 C2、C3、C4 烯烃（而且以丙烯为 主） ，单程操作表明，产品中含丙烯 4045%、乙烯 10%、丁烯 30%，如果丁烯 循环，丙烯产率

29、可提高到 60%、乙烯为 15%。该工艺已完成 9000 多小时中试， 正在建设验证装置。 聚丙烯方案： 丙烯用于生产聚丙烯，可提高炼厂效益。国内外已有不少炼油厂利用丙烯 成功地生产聚丙烯，有的聚丙烯能力达到 20 万吨/年。如组合含烯烃的轻石脑油 裂解，聚丙烯产能还可进一步提高 20%25%。 环氧丙烷/丙二醇/多元醇方案： 丙烯可进一步直接氧化生产环氧丙烷，直接氧化工艺将于 2003 年投用，目 前，环氧丙烷主要作为苯乙烯或叔丁醇（TBA）的联产品。环氧丙烷可进一步生 产丙二醇和/或聚醚多元醇，用作聚氨酯原料。 顺酐/1,4-丁二醇/四氢呋喃方案： 丁烷可转化成顺酐/1,4-丁二醇/四氢呋

30、喃，已有专用工艺可灵活生产四氢呋 喃或/1,4-丁二醇，四氢呋喃可聚合生产聚四氢呋喃（聚四亚甲基醚乙二醇） ，可 用作生产聚氨酯原料。 万吨/年丁烷制顺酐装置约需 21.4 万吨/年正丁烷原料， 17.5 顺酐装置投资较少，可与其他替代工艺相竞争。 -7- 3，合成气生产燃料和化学品技术 合成气生产燃料和化学品技术将在炼油厂渣油和焦炭的深度转化以及偏远 地区天然气高效利用中得到推广应用。 炼油厂 IGCC 技术 IGCC（气化一体化联合循环）技术已成为现代化炼油厂渣油改质、减少污 染排放的优选工艺之一。IGCC 技术采用高硫渣油（或焦炭）等炼厂劣质进料， 通过基于部分氧化的气化技术产生合成气，

31、不仅可使合成气通过燃气轮机-蒸汽 透平发电、产汽，而且可带来很大的环境效益，可使 CO2 排放减少 40%，SOX、 NOX、CO 和颗粒物质排放减少 80%，使炼厂满足日益苛刻的污染排放新标准。 IGCC 技术首先基于气化技术，德士古和壳牌公司均开发有专有技术。德士古公 司己有 31 套气化设施用于炼油厂渣油气化，发电量超过 6000MW。 20002001 年， 意大利三座炼厂又投运利用沥青和减粘渣油为进料的 IGCC 装置，API 能源公司气化 1470 吨/天 减粘渣油，发电 280MW；ISAB 公司气化 3174 吨/天 脱沥青渣油，发电 512MW；SARAS 公司气化 3772

32、 吨/天 减粘渣油， 发电 545MW，并向炼油厂供氢、供汽。20032005 年，法国、美国和西班牙还 将有数套 IGCC 装置投产，分别处理重油和石油焦进料。 IGCC 装置通过气化产生合成气，也可为炼油厂提供了大量氢气。波兰炼 也将 72 吨/天氢 厂 IGCC 装置在利用合成气进行燃气轮机-蒸汽透平发电的同时， 气提供给炼油厂。荷兰鹿特丹炼厂的 IGCC 装置，生产 285 吨/天氢气供给炼油 厂，另发电 110MW 供给炼厂和电网。同时取得减少排放污染的良好效果，设置 IGCC 前，SOx、NOx 和颗粒物质排放分别为 1.96、0.67 和 0.22kg/t 原料，设置 IGCC 后，上述污染物排放分别减少到 1.34、0.39 和 0.11kg/t 原料。 气化产生的合成气不仅可通过联合循环发电、产汽、供氢，而且可用以生 产石化产品，如羰基醇、甲醇、碳酸二甲酯、醋酸和醋酐等。合成气也可通过费 -托合成生产石化用石脑油、高十六烷值柴油和高质量蜡。实施炼油向石油化工 的延伸。 德士古气化工艺应用于 Farmland 工业公司将焦炭转化成合成氨项目中， 来自炼油厂的 1100 吨/天石油焦转化成 1000 吨/天合成氨。德国韦塞林炼油厂的 气化装置处理 600 吨/天渣油，合成气主要用于生产甲醇。新加坡裕廊岛与炼油 厂毗邻的合成气公司通过气化，将重质、高硫渣油转化成合