边跨合拢段方案.docx

1、边跨合拢段方案（80+128+80）m悬臂现浇连续箱梁边跨现浇段及合拢段施工专项技术方案1 编制说明1.1编制范围本施工技术方案编制范围为跨特大桥号墩、跨高速特大桥号墩（80+128+80）m悬臂现浇连续箱梁边跨直线段及合拢段的施工，施工计算按照最高墩七里店边墩施工设计计算。1.2编制依据1). 业主提供的80+128+80m连续梁施工设计图及补遗文件；2). 高速铁路桥涵工程施工技术指南；3). 铁路混凝土工程施工技术指南；4). 铁路混凝土工程施工质量验收标准(TB10424-2010)；5). 高速铁路桥涵工程施工质量验收标准(TB10752-2010)；6). 钢结构中国铁道出版社1.

2、3编制原则本施工方案编制以业主提供的招标文件、施工图纸、招标补遗文件以及国家现行客运专线及其它设计及施工规范、质量评定验收标准及有关法规为依据及业主关于鹰架施工文件铁安质（2011）217号文，并结合现场实际情况，我标段两个大跨度连续梁由于梁高，按照业主要求采用鹰架施工，按照优质、安全、高效的原则编制，更好地指导现场施工。同时取消满堂支架法施工方案。2 工程概况 2.1 工程地理位置我部两联连续梁分别在和两次跨越高速公路，设计为（80+128+80）m预应力混凝土连续梁，地理位置位于北端和北。既有高速公路从主跨下通过，公路与线路成144交角。桥梁布置图如下： 图一、跨高速特大桥#墩80+128

3、+80m联悬臂现浇连续箱梁立面图 2.2 桥梁设计概况本连续梁位于客运专线DK+DK+段跨高速特大桥的#墩之间，梁全长291.2m，一联三孔(80+128+80)m 预应力混凝土连续箱梁，采用挂蓝悬灌施工，地理位置位于北张村北端，运风高速公路从主跨下通过。基础下部构造为钻孔灌注桩基础， 主墩承台为二级矩形承台，#、1#墩为五排共30根1.5m钻孔桩，桩长72m；第一级承台尺寸22.6m18.6m3.5m（长宽厚），第二级承台尺寸16.6m11.3m2.5m（长宽厚）；墩身下部设置矩形圆角过渡墩，尺寸为：8.6m5m1m（长宽高），四角为R0.5m的圆形倒角，墩身采用双线圆端形桥墩，下口尺寸11

4、.47m5.17m，上口尺寸10.8m4.9m，墩身高11m。边墩179#、182#墩为四排共16根1.5m钻孔桩，桩长54m；第一级承台尺寸14.6m14.6m3.5m（长宽厚），二级承台采尺寸10.1m7.6m2m（长宽厚）；墩身采用圆端形桥墩，下口尺寸3.7m7.7m，上口尺寸为9m3.8m；承台以下地质分别为新黄土，粉土，粉砂，粉质粘土等土层。2.3连续箱梁构造箱梁为单箱单室、变高度、变截面结构，中支点梁高9.6m，跨中合拢段,边跨合拢段及边跨18.45m直线段梁高5.6m，为变截面梁，梁底曲线方程mm，。箱梁顶宽12m，中支点底宽8.8m，其余底宽7m，顶板厚由边墩端直中跨中按40，

5、65cm折线变化，腹板厚由边墩端点至中跨中按80 cm、64 cm、80cm、110cm、80 cm、64cm折线变化，底板厚由边墩端点至中跨中按80cm、52cm、60cm、 120cm按曲线变化。全联在端支点、中跨跨中及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。全梁采用悬臂浇筑法施工，边跨梁长81.45米，分为22个梁段，中跨梁长64米，分为21个梁段，180#和182#墩顶设一节0#梁段长18m，全梁共87个梁段。梁段内设置了纵、横、竖三向预应力筋体系，纵向束为j15.24钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，管道形成采用金属波纹管，锚具采用OVM系列锚具张拉采用YCW500

6、型千斤顶；横向束为j15.24钢绞线，锚固体系采用BM15-4（P）锚具及配套的支撑垫板，张拉采用YDC240Q型千斤顶，管道形成采用内经7019扁形金属波纹管成孔；竖向预应力筋采用25高强精轧螺纹钢，型号为JL830，锚固体系采用JLM-25型锚具，张拉体系采用YC60A型千斤顶，管道形成采用内径35铁皮管成孔。梁典型截面图：3、施工计划目前两处连续梁施工均进入悬臂浇筑阶段，根据现场施工进度，村跨运风高速特大桥连续梁边跨段计划6月份施工，合拢段7月份施工；高速特大桥计划9月份施工边跨段，10月份施工合拢段。4、施工安排 (按照全桥施工组织，包含边跨段和合拢段)4.1.劳动组织和队伍安排本桥连

7、续梁悬灌施工由我项目部第桥梁队担任，为确保施工工期，挂蓝为专门厂家加工，在施工0#段时进场，施工队直接作业人员不少于180人，分4个作业班组，每班组分二个作业小组，昼夜连续不间断循环作业。其每套挂篮作业班组人力资源及管理人员配置见下表： 1 班组人力资源配置序号工 作 内 容人数附 注1挂篮安装及行走12起重和架子工种，只白天施工，电气焊2人2模板安装、就位6木工工种3钢筋绑扎和预应力工程21其中钢筋加工3人、电气焊工2人、钢筋安装8，预应力安装、张拉及压浆8人4混凝土浇筑及养护15输送泵2人，浇注4人，串筒1人，振捣6人，杂工4人（含养护2人）5杂工6清理场地，转运材料6现场技术人员（兼管理

8、员）2每墩2人7安全员2每墩1人8质量检验员（兼试验员）21人9测量人员42人10各类特种操作人员11吊机4人，运输车辆4人，抽水机1人电工2人班组之间人员相对固定，个别专业工种调整使用，班组实行岗位责任和经济承包制。实行班组经济核算，责任追究。哪里有问题就追究当事人责任。4.2.材料计划设计施工主要工程数量表（见表1.1）（按二期恒载120-140KN/m统计）序号材料名称规格型号单位合计1螺纹钢筋HRB335t11102混凝土C50m368693预应力钢绞线Fpk=1860Mpa75t3934镀锌金属波纹管壁厚3mm110mm（内）m10651100 mm（内）m75905镀锌金属横向波纹

9、管G=70mm H=19mm m75516铁皮管35mm（内）m108827纵向预应力锚具 M15-19型套368M15-15型套2808横向预应力锚具BM15-4型套650BM15P-4型套6509竖向预应力锚具JLM-25型套309610竖向预应力筋25精轧螺纹钢t30（2）边跨段及合拢段施工材料计划（单个边跨）序号材料名称规格型号单位数量备 注1钢管530*10 mmm260中间立柱2钢管377*8 mmm170翼缘下立柱3工字钢I32m110横梁4工字钢I25m240腹板下纵梁5工字钢I20m472.5翼缘板及底板纵梁6槽钢12#m300横向连接7方木10cm*10cmm840 横向分

10、配方木8竹胶板2cm厚m2120底板底模连续梁混凝土的供应混凝土由6#拌合站和1#拌合站集中生产供应，并配备6台砼运输车运送混凝土和2台混凝土泵车将混凝土入模，1台作为备用。材料垂直提升和吊装模板拼装、材料机具上桥面等均采用56m塔吊和25t汽吊吊装。人员通过平台上搭设转角楼梯上下桥。5、边跨段施工边跨现浇段施工工艺程序为：基础处理施工条形基础安装钢管柱安装纵横梁工字钢、横、纵向劲性连接安装边墩永久支座、铺装底模安装外模支架预压绑扎钢筋安装预应力管道浇注边垮直线段混凝土。 为了缩短施工时间，混凝土浇筑采用一次浇筑成形，先浇底板、腹板，后浇顶板。5.1 鹰架设计及计算鹰架布置情况：鹰架基础采用钢

11、筋混凝土条形基础；立柱采用钢管柱，其中底板和腹板位置采用530*10钢管，翼缘板下部采用377*8钢管，钢管柱之间采用12#槽钢水平连接和斜向连接，钢管柱顶部设置60cm*60cm*2cm钢板和工字钢组合卸落块；钢管柱顶部设置横向双拼II32a工字钢，墩顶上设置横向双拼II25a工字钢，在横向工字钢上布置纵向工字钢，腹板下布置I25a工字钢，底板和翼缘板布置I20a工字钢，高差采取在横向工字钢上铺装5cm模板调节，铺装时注意模板垫实，顶部采用10*10cm方木30cm作为分配横梁，底模采用2cm厚竹胶板，外模采用定型钢模，翼缘板下搭设满堂支架支撑。布置图如下：设计计算：竹胶板及分配方木根据布置

12、保守，不作简算。1、 纵向I25 a及I20 a工字钢简算：a、 I25a计算 （按简支梁计算）计算参数：工字钢强度f=215N/mm2，工字钢间距0.2m，腹板混凝土厚度5.6m，混凝容重26KN/m3，工字钢自重0.33KN/m工字钢跨度3.5m，其他荷载考虑为混凝土荷载的1.4倍。由于上层方木设置间距较小，计算时按照均布荷载计算。 工字钢强度 为工字钢整稳定系数，由工字钢型号及跨度查表确定。工字钢挠度 挠度满足要求，因为I25a工字钢未对截面开孔、消弱等有影响抗剪力的施工措施，不作抗剪检算。b、I20a计算 （按简支梁计算）计算参数：工字钢强度f=215N/mm2，工字钢间距0.45m，

13、顶板加底板厚度为1m，混凝容重26KN/m3，工字钢自重0.28KN/m工字钢跨度3.5m，其他荷载考虑为混凝土荷载的1.4倍。由于上层方木设置间距较小，计算时按照均布荷载计算。 工字钢强度 为工字钢整稳定系数，由工字钢型号及跨度查表确定。工字钢挠度 挠度满足要求，因为I20工字钢未对截面开孔、消弱等有影响抗剪力的施工措施，不作抗剪检算。2、横向双拼II32a及双拼II25a工字钢简算。 其中II32a检算中部跨度最大处2.8m，II25a工字钢简算墩顶横向工字钢翼缘板悬臂段工字钢强度。a 、 II32a工字钢检算： 纵向工字钢布置间距较小，上部荷载按均布荷载考虑，混凝土体积为2.8*3.5=

14、10m3，I20a纵向工字钢重量为6*28*3.5=588kg，I32自重为52.7kg/m。模型及施工荷载按混凝土的40%计算。均布荷载为：挠度计算： 工字钢未对截面开孔、消弱等有影响抗剪力的施工措施，不作抗剪检算。B、II25a字钢检算： 墩顶作用于工字钢混凝土为3.36m3，属于悬臂段，作用点距离墩上0.95m，最大弯矩为：I25a工字钢强度为： 综上，横向工字钢满足施工强度要求。3 钢管立柱承载力检算 a、检算腹板下530*10钢管柱，其上部混凝土截面积为5.3m2，单根钢管柱作用长度纵向为3.5m，工字钢重量为：700kg，上部模型及施工荷载按混凝40%考虑，单根钢管柱上部作用力为：

15、 截面惯性矩 截面有效面积 回转半径 长细比u按一端固定一端自由，取2；钢管柱长19实际中间增加固结间距5m，为保守起见，按19m计算。钢管柱极限承载力： 综上，腹板钢管柱满足要求。b、翼缘板下377*8钢管柱，其上部混凝土截面积为1.1m2，单根钢管柱作用长度纵向为3.5m，工字钢重量为：700kg，上部模型及施工荷载按混凝40%考虑，单根钢管柱上部作用力为： 截面惯性矩 截面有效面积 回转半径 长细比u按一端固定一端自由，取2；钢管柱长19m际中间增加固结间距5，为保守起见，按19m算。钢管柱极限承载力： 综上，翼缘板钢管柱满足要求4、条形基础地基承载力检算每条条形基础上部混凝土方量为：1

16、5.6*3.5=54.6m3，纵向工字钢重量：=31*3.5*28=3038Kg，横向工字钢：13.6*2*52.7=1433Kg，钢管重量:2.4*3+1.4*2=10t，混凝土重量为：1.5*0.8*11*2.5=33t。 条形基础地基应力为：地基承载力满足设计施工要求，综上，鹰架满足设计施工要求。5.2地基处理及条形基础施工 根据方案设计图纸，在条形基础设置位置开挖基坑，挖至原土层，并对基底进行夯实，回填级配碎石。并进行压实检测承载力达到200KPa以上时，按照设计尺寸和图纸要求施工条形基础。安装好相关预埋件，混凝土浇筑时注意捣鼓质量，避免漏捣，预埋件下方捣鼓有困难时可以在钢板中心开孔捣

17、鼓。条形基础施工完毕，周围回填改良土，至原地面，尽量比原地面高，周围设置好排水坡，严禁基坑被水浸泡。5.3 钢管柱及工字钢安装搭设条形基础强度满足施工要求时安装钢管柱，钢管柱吊装时一定调整好垂直度，倾斜率不大于0.5%，底脚与预埋钢板焊缝饱满并且满焊，采用三角钢板加劲焊接牢固。每隔6m中部设置12#槽钢作剪刀撑连接，北张村跨运风高速连续中部设置一道剪刀撑，七里店连续跨大运高速连续设置两道剪刀撑。钢管柱顶部焊接2cm钢板，钢板与钢管之间焊缝要求饱满并且满焊。为了拆除方便腹板下钢管顶部采用70cm长I20工字钢组合在一起作为卸落块。搭设纵横向工字钢，双拼工字钢中间每隔1m采用钢板连接，工字钢接头不

18、能悬空，避免出现探头板，接头设置在钢管柱顶部。5.4安装模型并预压 底模采用材质好的竹胶板，外模采用定型钢模。按照设计安装，并预留好沉降量。 1 支架预压采用堆载预压法根据边跨段梁段和墩身位置情况，墩顶以上位置由于荷载完全由墩身支撑，墩身范围外由支架支撑，墩身承载力较大，此处不做预压。只做墩身范围以外的支架预压，支架搭设完毕，并将底模铺装好，模拟施工梁体时对底模和支架产生的荷载，在底模上堆载同模拟荷载一样大小重物。模拟支架上底模每平方荷载分布如下:(其他荷载按砼的20%计算)2 加载根据模拟荷载，分三个不通区域同时加载（由外向内），按荷载0,25%，50%，75%，100%分级加载：a 翼缘板

19、区域底模： 0 7KN/m2 13KN/ m2 20KN/ m2 26 KN/ m2卸载持荷1h 持荷1h 持荷1h 持荷24hb 腹板区域底模： 0 40KN/m2 80KN/ m2 120KN/ m2 160KN/ m2卸载持荷1h 持荷1h 持荷1h 持荷24hc 底板区域模板： 0 22KN/m2 44N/ m2 65KN/ m2 88KN/ m2卸载持荷1h 持荷1h 持荷1h 持荷24h预压过程中在所有锚固点设置测点，由1台水准仪全程跟踪观测，并详细记录每个受力状态时测点的高程。经过预压，消除了结构的非弹性变形，并根据测量数据计算出结构的弹性变形。5.5支架拆除浇筑混凝土前，分别在

20、翼缘板埋设预埋孔，边跨合拢完成并张拉结束时拆除支架，利用大吨位（20t）以上，4只较大的倒链将底部II32a工字钢吊起，拆除钢管柱顶部卸落块，再缓慢下落工字钢，拆除工字钢，拆除钢管柱。支架施工注意事项：钢管柱支架搭设应按照本方案设计所要求的材料和方法进行。若有困难时，支架材料应选择具有一定的强度、刚度和稳定性好的大型钢材，接点和联接件尽量减少，整体强度和稳定性应经过检算。支架基础牢固不下沉。支架搭设方法要考虑拆除支架方便且安全，采用卸落块，拆除时利用链条葫芦或千斤顶提起工字钢，再割断卸落块，使用千斤顶慢慢卸落钢架平台。拆卸支架时，先拆除楔形垫块，再按后安先拆、先安后拆的原则，逐层逐杆件拆除。支

21、架搭设和预压过程中，应设有专职安全员值班，一是随时检查处理支架搭设和预压时出现的变化，紧急情况及时向作业人员发出停止或撤离信号，并向上级单位领导报告；二是阻止非施工人员进入支架预压区以防发生意外。5.6 永久支座安装参照各工点支座设计说明及位置图安装程序和技术要求分述如下：支座达到现场后，认真检查核对产品合格证，附件清单和支座规格型号，以及有关材质报告单或检验报告，并对支座外观尺寸进行全面检查，并且根据施工图纸设计要求，对支座进行预偏量进行调整，同时注明每个支座的使用部位；凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，经测量定位支座十字线，用墨斗弹出十字线，安装灌浆用模板，并用水将支

22、承垫石表面浸湿；用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有2030mm空隙，安装灌浆用模板；支座现场安装前，先对墩顶支承垫石锚栓孔位置、大小、深度和垫石标高、平整度进行检查复测，确认无误后在支承垫石顶面划出支座中心十字线；支座安装要能保持梁体垂直且支座中心线与梁体中心线要平行，2个支座受力均匀。支座上、下座板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间应密贴、无缝隙。支座四角高度差不应大于2mm；支座就位后，对支座下座板与支承垫石之间，锚栓孔内进行注浆，注浆材料采用无收缩高强度灌注材料灌浆；应采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆

23、过程应一侧注浆，浆体填充 满锚栓孔后从其他三侧溢出，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。 5.7模板、钢筋施工待边跨梁段支架标高调整正确，永久支座就位后，即可安装模板，先按照预压数据，按照预抛高调整模板。底模安装合格后，用吊车拼侧模，侧模安装要求根据界面特性和几何尺寸，先在侧模上弹线，而后根据弹线一次安装就位，因为安装完毕后很难调整，所以需要一次成型；安装腹板纵向波纹管和竖向预应力筋，绑扎顶板钢筋和安装横向波纹管道及预埋件。底模板安装时，要充分考虑支架弹性变形和木质垫块、铺板的压缩变形，准确预留模板的预拱度。底模安装完毕，在检查安装质量的同时，再次检查支座的横向位置、平整度

24、、同一支座板的四角高差、四个支座板相对高差是否有变形，并将支座板安装位置应用螺栓固定，确保浇筑底板混凝土时不变形不漏浆。 内模和横隔模安装时，模板要清洁干净，涂刷脱模剂。尽量制作整体式或大块模板，接缝处用胶带粘贴紧密，防止漏浆，安装尺寸要准确；顶板钢筋和波纹管道全部安装就绪，安装端头模板。端模管道孔眼要正确干净，将波纹管和梁体纵向主筋逐根插入端模各自的孔内，进行端模安装就位。模板全部安装完毕后，要检查各部位尺寸是否正确，联结件是否牢固，支撑和固定拉杆数量和强度能否满足设计要求，拼缝和接缝是否严密不漏浆，预埋件有否遗漏，脱模剂涂刷是否均匀等。全部确认无误后方可浇筑混凝土。边跨梁段模板固定尺寸位置

25、的控制误差为；模板垂直度不超过3 mm；模板轴线位置不超过 2 mm；两端底模标高不超过3mm；梁底横向预拱度不超过2mm；两模板内侧宽度不超过5mm。边跨段钢筋采用整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁段钢筋与预应力钢筋、支座锚固筋相碰时，适当移动梁段钢筋或进行适当弯折。联系筋钢筋间距顶腹板不大于60cm, 低板不大于45 cm。梁段钢筋最小净保护层的厚度，顶板顶层为30 mm,其他均为35mm，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。所有梁段预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔位置若有改变，其钢筋作相应移动，并增设井字型钢筋进行加强；梁段钢筋密度大、质量重，且梁截面

26、高，施工时容易产生扭曲和倾倒，为确保腹、顶、底板钢筋的稳定性，可采取增加架立数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时也可用点焊焊牢；梁段内的箍筋与主筋垂直；箍筋末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均要绑扎牢固；箍筋的接头在梁段内沿纵向线方向交叉布置。桥面顶板预埋件和钢筋较多，防撞墙、电缆槽、接触网支柱基础，底座板预埋件，安装挂蓝预埋件等，浇筑混凝土前认真检查预埋件的型号，位置，数量是否符合设计要求，人行道栏杆及声屏障基础的预埋筋，通风孔、排水孔、泄水孔，检查孔的加强筋，以及通信、信号

27、、电力系统的接地钢筋，都应绑扎牢固，泄水管及梁端封锚现浇处进行防水封边处理等。钢筋绑扎全部完成后，应进行全面检查，其允许偏差为：桥面主筋间距及位置偏差15mm;低板钢筋间距及位置偏差8mm；箍筋间距及位置偏差15mm；腹板箍筋的不垂直度15mm；混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、0mm;其他钢筋偏移量20mm。5.8波纹管的安装边跨段波纹管密集，繁杂，所以安装时应特别小心。本梁预应力钢束纵向和横向采用铁皮波纹管成孔，波纹铁皮壁厚不小于0.3mm,并满足预应力混凝土用金属波纹管JG225-2007，且具有一定的强度，在搬运和浇筑混凝土过程中不损坏、不变形、不漏浆；竖向预应力筋采用铁皮管成孔。

28、钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，本梁采用三向预应力体系，由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精扎螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精扎螺纹钢，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。定位筋基本间距不大于1m，在钢束曲线线段当适当加密到0.5m，并保证管道位置正确，底板钢束弯起前与箱梁底板平行，按直线及抛物线变化。锚具垫板及喇叭管尺寸要正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺、不得漏浆、并杜绝堵孔道。波纹管接头要焊接牢固，纵向波纹管道随梁段的推进，逐段安装。为保证接头不漏浆，接头安装顺穿束方

29、向套接，前一梁段管道一般露出端头混凝土7cm 左右，在下一梁段施工时，若波纹管接头因拆模、凿毛不慎而碰瘪、损坏时，应在接长前仔细检查与修理。接头时一般先用一段30cm长的套管套住两端接头，采用氧焊点焊固定，然后在接缝左右各5cm长度范围内缠一层黑胶布，在黑胶布上包三层塑料薄膜，再缠一层黑胶布，并用20#铁丝捆绑数道，以防漏浆。为保证波纹管安装质量在施工过程中已注意下列问题：锚头垫板要注意与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊牢；底模、腹板钢筋安装完毕，进行模板安装和绑扎顶板钢筋时，应在箱梁内铺上脚手板，不准直接踩在底板钢筋上。本梁段由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。横向预应力钢筋张拉槽处的梁体钢筋，有影响时可切割,张拉完横向钢绞线后进行焊接连接。悬臂浇筑法施工，预应力管道多且长，混凝土堵塞管道的现象常有发生。因此施工时应特别注意保护好管道：一是加强操作工人岗位责任制，严格按照操作工艺要求安装；二是在浇筑混凝土过程中不准碰坏或压偏管道，可采取在管道内预先插入高压胶管或毛竹竿等措施；三是混凝土浇筑完毕，立即拔出毛竹或胶管，检查是否漏浆，并用高压水或压缩空气冲洗管道；四是混凝土浇筑完后