零件的车削加工情景设计 大学论文.docx

1、零件的车削加工情景设计 大学论文零件的车削加工课程情境设计1.课程学习情境结构2.学时分配表及考核权重序号学习任务学习情境课时考核权重1轴类零件加工1.插销的加工18H0.182.前顶尖的加工12H0.123.轮轴的加工12H0.122套类零件加工1.张紧轮的加工10H0.112.软管接头的加工6H0.063.套筒联轴器的加工6H0.063综合类零件加工1.偏心轴的加工10H0.072.球形堵头的加工10H0.064典型零件加工1.虎钳丝杠的加工8H0.072.薄壁套的加工6H0.06合计98H13. 情境设计方案3.1学习任务一学习任务一轴类零件的加工学习情境一插销的加工学时数18学习任务描

2、述 渭南通达钣金汽车修理厂因常用配件插销用完，到我处请求对其中配件进行外协加工。车间在接到任务后，把60件的生产任务交给我们车间，要求在3天内完成。现在任务单已经下达，各组接到任务后请按照图纸要求准备生产资料，在保证质量的前提下准时完成工作任务。学习目标知识目标1.了解普通车床的分类、结构、加工范围及工艺2.掌握切削的基础知识3.掌握安全文明生产操作规程4.掌握车床维护与保养方法5.了解车刀的材料及要求6.掌握90车刀和45车刀的作用、几何角度及刃磨方法7.掌握用三爪在车床上的装夹工件方法8.掌握外圆、端面的车削方法9.掌握中心钻的合理使用及分类用途技能目标1.会操作CD6140机床2.能刃磨

3、90车刀和45车刀3.能对中心钻进行装夹使用4.会加工插销，并达到图纸要求5.能对机床进行日常维护和保养6.会使用游标卡尺7.能正确的使用劳保，并能做到安全文明生产素质目标1.安全意识2.协调沟通能力3.团队合作意识4.7S质量管理5.自助学习能力学习过程学习材料准备参考书、教材、实验指导书、视频资料、90车刀、45车刀、45#圆钢 40*125mm、设备、工具准备CD6140A普通车床、刀架扳手、卡盘扳手、0-150mm游标尺、0-150mm钢板尺、垫片及铜皮适量设备环境设施要求普车一体化教室学习环节学生行为教师行为教学方法学时咨询学习1.分组、选组长，学习安全文明生产的知识。2.思考本单元

4、课程的学习方法。3.分析图纸4.小组讨论并准备所需简单工件加工工艺的相关知识和学习材料。5.了解CD6140机床的使用方法，工、量具、刀具的使用6.学习切削用量的选择1.分组、选组长，讲解安全文明生产的知识2.提出本单元的教学模式和特点3.本单元课程的要求4.讲解简单工件加工工艺相关知识，下发任务书5.提供相关查询资料，刀具手册6.CD6140车床操作讲解7.根据生产过程对学生进行引导学习8.保证课堂纪律讲授法小组讨论示范演示法8H计划决策1.小组讨论，制定加工方案2.各小组组长汇报加工方案，其他小组点评，提出建议；针对其他小组建议，对本计划进行修改，确定最终加工方案3.填写刀具、工具、量具清

5、单6.领取毛坯、工、卡量具、刀具等1.引导学生制定加工方案2.组织学生对加工方案进行展评3.组织各组工作计划进行完善4.分发毛坯、工、卡量具、刀具等5.对各小组的计划点评，提出建议6.对各小组计划判定，预测效果小组讨论法3H任务实施1.检查工、卡、刃、量具及设备是否达到使用、加工要求2.正确穿着工作服3.按照既定方案执行4.做好相关加工过程记录1.对加工过程中的步骤进行演示，引导学生正确操作机床2.巡回指导，保证学生顺利工作，保证学生及设备安全3.记录学生工作表现4.帮助学生解决加工中出现的难题小组讨论法示范法2H阶段检查1.检查工件是否符合图纸要求2.检查操作过程工作页的填写3.根据加工过程

6、，写工作总结4.检查生产现场是否符合7S管理1.指导学生进行质量分析2.引导学生填写插销车削加工操作过程的工作页3.总结插销车削产生问题的原因及预防措施4.检查设备和实训场地是否符合7S管理角色扮演1H结果评价1.根据加工过程和完成情况进行自评、互评2.总结加工过程中的问题及解决方法3.各组进行评优4.对本次加工记录全部存档1.组织学生进行进行自评、互评2.根据各组情况进行点评3.记录加工过程中的问题角色扮演法2H学习小结各组进行本次加工任务总结，谈自己学习到的知识、技能、职业素质点评具有突出表现的小组及学生小组讨论法讲授法2H考核方式过程考核方式以加工表现、加工成果、操作的规范性学习建议：1

7、. 每个学生都要对整个加工过程的每个环节进行学习2. 培养学生自主学习能力，为学生提供展示机会过程考核表学习任务一轴类零件的加工学习情境一插销的加工班级： 姓名： 学号： 指导教师：评价项目评价依据评价方式权重得分总分自我评价（30%）小组评价（30%）教师评价（40%）职业素质1.具备沟通能力及团队协作精神0.052.具备勤于思考、勇于创新、敬业乐业的工作精神0.053.具备的质量意识、安全意识和环境保护意识 0.054.具备分析问题、解决问题的能力 0.055.具备7s管理知识0.05专业知识与技能1.能正确操CD6140车床0.152.能遵守操作规程0.13.了解车床的结构组成0.054

8、.能刃磨90车刀和45车刀0.15.能对中心钻进行装夹使用0.056.能独立完成插销加工0.17.能对机床进行日常维护和保养0.058.能正确的使用劳保，并能做到安全文明生产0.15学习任务一轴类零件加工学习情境二前顶尖的加工学时数12学习任务描述由于接上级领导的通知，后面有一批轴类零件要求比较高，必须用到两顶尖的装夹方法才能保证；让我们提前准备前顶尖50个，要求2天内完成。在实施过程中必须严格遵守车间的管理制度，生产现场实施7S管理，各班组务必保质保量按时完成生产任务。学习目标知识目标1.了解前顶尖的作用2.掌握圆锥的车削方法3.掌握圆锥的测量方法4.掌握圆锥半角的计算5.掌握万能角度尺的使

9、用技能目标1.会进行圆锥半角的计算2.能使用小拖板车削锥度3.能对转动小拖板车削圆锥的误差进行分析4.会使用万能角度尺素质目标1.质量意识2.协调沟通能力3.团队合作意识4.7S质量管理5.自主学习的能力6.观察思考能力7.动手能力8.归纳总结的能力学习过程学习材料准备参考书、教材、实验指导书、视频资料、90车刀、45车刀、45#圆钢 45*67mm、设备、工具准备CD6140A普通车床；刀架扳手；卡盘扳手；0-150mm游标尺、25-50mm千分尺、万能角度尺、0-150mm钢板尺、垫片及铜皮适量设备环境设施要求普车一体化教室学习环节学生行为教师行为教学方法学时咨询学习1.识读前顶尖图纸2.

10、了解前顶尖的工作任务3.按照安全文明生产要求及“7S”管理要求布置工作现场4.填写前顶尖加工工作页1.下发前顶尖图纸及工作页2.布置工作任务并说明任务要求及过程考核办法3.讲解安全文明生产及“7S”知识讲授法小组讨论示范演示法1H计划决策1.竞选组长、安全员、卫生员、质检员；2.讨论制定前顶尖加工的工作计划3.提交前顶尖加工的工作计划4.过程考核记录（小组）1.学生分组（强弱搭配）2.团队建设明确岗位职责3.巡回指导编制工作计划4.点评前顶尖加工工作计划5.过程考核记录（教师）小组讨论法图片展示法2H任务实施1.检查工卡量具及设备是否达到使用、加工要求2.记录存在问题及产生原因3.过程考核记录

11、（小组）1.对加工过程中的步骤进行演示，引导学生正确操作机床2.巡回指导，保证学生顺利工作，保证学生及设备安全3.记录学生工作表现4.帮助学生解决加工中出现的难题小组讨论法示范法4H阶段检查1.按学习目标进行削加工操作检查；2.填写操作过程的工作页；3.结合前顶尖的车削加工工作记录分组讨论错误操作的原因并选代表陈述4.检查生产现场是否符合7s管理1.指导学生进行质量分析2.引导学生对加工过程中的所有表格进行收集3.检查设备和实训场地是否符合7S管理角色扮演2H结果评价1.根据加工过程和完成情况进行自评、互评2.总结加工过程中的问题及解决方法3.各组进行评优4.对本次加工记录全部存档1.组织学生

12、进行进行自评、互评2.根据各组情况进行点评3.记录加工过程中的问题角色扮演法1H学习小结各组进行本次加工任务总结，谈自己学习到的知识、技能、职业素质点评具有突出表现的小组及学生小组讨论法讲授法2H考核方式过程考核方式以加工表现、加工成果、操作的规范性学习建议：1.每个学生都要对整个加工过程的每个环节进行学习2.培养学生自主学习能力，为学生提供展示机会过程考核表学习任务一轴类零件的加工学习情境二前顶尖的加工班级： 姓名： 学号： 指导教师：评价项目评价依据评价方式权重得分总分自我评价（30%）小组评价（30%）教师评价（40%）职业素质1.具备沟通能力及团队协作精神0.052.具备勤于思考、勇于

13、创新、敬业乐业的工作精神0.053.具备的质量意识、安全意识和环境保护意识 0.054.具备分析问题、解决问题的能力 0.055.具备7s管理知识0.05专业知识与技能1.会进行圆锥半角的计算0.252.能使用小拖板车削锥度0.23.能对转动小拖板车削圆锥的误差进行分析0.14.会使用万能角度尺0.2学习任务一轴类零件加工学习情境三轮轴的加工学时数12学习任务描述某设备厂由于今年需求量增大，机床附件生产任务加重，到我处请求对其中一部分附件进行外协加工。车间在接到任务后；把其中50件轮轴的生产任务交给我们车间，要求在2天内完成。现在任务单已经下达，各组接到任务后请按照图纸要求准备生产资料，在保证

14、质量的前提下准时完成工作任务。学习目标知识目标1.掌握螺纹刀的几何角度和刃磨方法2.掌握螺纹的检查方法3.掌握千分尺的使用4.掌握切槽刀的几何角度和刃磨方法5.了解退刀槽的作用6.掌握螺纹的车削方法技能目标1.能在车床上倒顺车车削螺纹2.能合理选择螺纹加工切削用量3.会车削退刀槽4.能正确使用螺纹环规5.会使用螺纹刀和切槽刀6.能刃磨螺纹刀及切槽刀素质目标1.质量意识2.协调沟通能力3.团队合作意识4.操作规范意识5.自主学习能力学习过程学习材料准备参考书、教材、实验指导书、视频资料、90车刀、45车刀、切槽刀、螺纹刀、45#圆钢 25*105mm、设备、工具准备CD6140A普通车床；刀架扳

15、手；卡盘扳手；0-150mm游标尺、0-25mm千分尺、60对刀样板、0-150mm钢板尺、垫片及铜皮适量设备环境设施要求普车一体化教室学习环节学生行为教师行为教学方法学时咨询学习1.识读轮轴加工图纸2.了解轮轴的工作任务3.按照安全文明生产要求及“7S”管理要求布置工作现场4.填写轮轴加工工作页1.下发前轮轴图纸及工作页2.布置工作任务并说明任务要求及过程考核办法3.讲解安全文明生产及“7S”知识讲授法小组讨论示范演示法1H计划决策1.竞选组长、安全员、卫生员、质检员；2.讨论制定轮轴加工的工作计划3.提交轮轴加工的工作计划4.过程考核记录（小组）1.学生分组（强弱搭配）2.团队建设明确岗位

16、职责3.巡回指导编制工作计划4.点评前顶尖加工工作计划5.过程考核记录（教师）小组讨论法图片展示法2H任务实施1.检查工卡量具及设备是否达到使用、加工要求2.记录存在问题及产生原因3.过程考核记录（小组）1.对加工过程中的步骤进行演示，引导学生正确操作机床2.巡回指导，保证学生顺利工作，保证学生及设备安全3.记录学生工作表现4.帮助学生解决加工中出现的难题小组讨论法示范法4H阶段检查1.按学习目标进行削加工操作检查；2.填写操作过程的工作页；3.结合轮轴的车削加工工作记录，分组讨论错误操作的原因，并选代表陈述4.检查生产现场是否符合7s管理1.指导学生进行质量分析2.引导学生对加工过程中的所有

17、表格进行收集3.检查设备和实训场地是否符合7S管理角色扮演2H结果评价1.根据加工过程和完成情况进行自评、互评2.总结加工过程中的问题及解决方法3.各组进行评优4.对本次加工记录全部存档1.组织学生进行进行自评、互评2.根据各组情况进行点评3.记录加工过程中的问题角色扮演法1H学习小结各组进行本次加工任务总结，谈自己学习到的知识、技能、职业素质点评具有突出表现的小组及学生小组讨论法讲授法2H考核方式过程考核方式以加工表现、加工成果、操作的规范性学习建议：1.每个学生都要对整个加工过程的每个环节进行学习2.培养学生自主学习能力，为学生提供展示机会过程考核表学习任务一轴类零件的加工学习情境三轮轴的

18、加工班级： 姓名： 学号： 指导教师：评价项目评价依据评价方式权重得分总分自我评价（30%）小组评价（30%）教师评价（40%）职业素质1.具备沟通能力及团队协作精神0.052.具备勤于思考、勇于创新、敬业乐业的工作精神0.053.具备的质量意识、安全意识和环境保护意识 0.054.具备分析问题、解决问题的能力 0.055.具备7s管理知识0.05专业知识与技能1.能在车床上倒顺车车削螺纹0.252.能合理选择螺纹加工切削用量0.13.会车削退刀槽0.14.能正确使用螺纹环规0.15.会使用螺纹刀和切槽刀0.16.能刃磨螺纹刀及切槽刀0.13.2学习任务二学习任务二套类零件加工学习情境一张紧轮

19、的加工学时数10学习任务描述由于设备厂家前期对轮轴的加工比较满意，又到我处协商，让我们再生产50件张紧轮，要求1.5天完成。由于时间紧迫，希望各小组按照图纸要求，在所给时间内完成任务。学习目标知识目标1.掌握张紧轮零件的加工特点2.掌握内孔车刀的切削用量选择3.掌握内孔尺寸控制4.掌握钻头的知识技能目标1.能刃磨内孔车刀2.能使用内孔车刀和钻头3.能对内孔用内径百分表检测4.能对孔加工零件产生的误差进行分析素质目标1.环保意识2.安全意识3.分析能力4.管理能力5.评价能力学习过程学习材料准备参考书、教材、实验指导书、视频资料、90车刀、45车刀、切槽刀、内孔刀、45#圆钢 50*85mm、设

20、备、工具准备CD6140A普通车床；刀架扳手；卡盘扳手；0-150mm游标尺、内径百分表、0-150mm钢板尺、垫片及铜皮适量设备环境设施要求普车一体化教室学习环节学生行为教师行为教学方法学时咨询学习1.识读张紧轮的加工图纸2.了解张紧轮的工作任务3.按照安全文明生产要求及“7S”管理要求布置工作现场4.填写张紧轮加工工作页1.下发张紧轮图纸及工作页2.布置工作任务并说明任务要求及过程考核办法3.讲解安全文明生产及“7S”知识讲授法小组讨论示范演示法1H计划决策1.竞选组长、安全员、卫生员、质检员；2.讨论制定张紧轮加工的工作计划3.提交张紧轮加工的工作计划4.过程考核记录（小组）1.学生分组

21、（强弱搭配）2.团队建设明确岗位职责3.巡回指导编制工作计划4.点评张紧轮加工工作计划5.过程考核记录（教师）小组讨论法图片展示法2H任务实施1.检查工卡量具及设备是否达到使用、加工要求2.记录存在问题及产生原因3.过程考核记录（小组）1.对加工过程中的步骤进行演示，引导学生正确操作机床2.巡回指导，保证学生顺利工作，保证学生及设备安全3.记录学生工作表现4.帮助学生解决加工中出现的难题小组讨论法示范法4H阶段检查1.按学习目标进行削加工操作检查；2.填写操作过程的工作页；3.结合张紧轮的车削加工工作记录，分组讨论错误操作的原因，并选代表陈述4.检查生产现场是否符合7s管理1.指导学生进行质量

22、分析2.引导学生对加工过程中的所有表格进行收集3.检查设备和实训场地是否符合7S管理角色扮演1H结果评价1.根据加工过程和完成情况进行自评、互评2.总结加工过程中的问题及解决方法3.各组进行评优4.对本次加工记录全部存档1.组织学生进行进行自评、互评2.根据各组情况进行点评3.记录加工过程中的问题角色扮演法1.5H学习小结各组进行本次加工任务总结，谈自己学习到的知识、技能、职业素质点评具有突出表现的小组及学生小组讨论法讲授法0.5H考核方式过程考核方式以加工表现、加工成果、操作的规范性学习建议：1.每个学生都要对整个加工过程的每个环节进行学习2.培养学生自主学习能力，为学生提供展示机会过程考核

23、表学习任务二套类零件的加工学习情境一张紧轮的加工班级： 姓名： 学号： 指导教师：评价项目评价依据评价方式权重得分总分自我评价（30%）小组评价（30%）教师评价（40%）职业素质1.具备沟通能力及团队协作精神0.052.具备勤于思考、勇于创新、敬业乐业的工作精神0.053.具备的质量意识、安全意识和环境保护意识 0.054.具备分析问题、解决问题的能力 0.055.具备7s管理知识0.05专业知识与技能1.能刃磨内孔车刀0.152.能使用内孔车刀和钻头0.153.能对内孔用内径百分表检测0.254.能对孔加工零件产生的误差进行分析0.2学习任务二套类零件加工学习情境二软管接头的加工学时数6学

24、习任务描述学校加工中心软管经常出现漏气和漏油现象，让我处要求加工60件软管接头，要去在1天能完成。希望各组拿到图纸后能够制定出好的加工方案，在于其时间内完成。学习目标知识目标1.掌握软管接头的加工特点2.了解软管接头的加工工艺3.掌握端面槽刀几何角度4.掌握内螺纹车刀的使用5.掌握内螺纹的相关计算6.掌握锯齿台刀具的刃磨技能目标1.能使用内孔螺纹车刀2.能制定软管接头加工工艺3.能对加工锯齿台的刀具和端面圆弧车刀进行刃磨4.能在车床上进行内螺纹的车削素质目标1.环保意识2.严谨细致的工作态度3.全局观念4.系统意识5.管理能力6.评价能力学习过程学习材料准备参考书、教材、实验指导书、视频资料、

25、90车刀、45车刀、切槽刀、内孔刀、内螺纹车刀、滚花刀、45#圆钢 40*85mm、设备、工具准备CD6140A普通车床；刀架扳手；卡盘扳手；0-150mm游标尺、25-50mm千分尺、内径百分表、0-150mm钢板尺、垫片及铜皮适量设备环境设施要求普车一体化教室学习环节学生行为教师行为教学方法学时咨询学习1.识读软管接头的加工图纸2.了解软管接头的工作任务3.按照安全文明生产要求及“7S”管理要求布置工作现场4.填写软管接头加工工作页1.下发软管接头图纸及工作页2.布置工作任务并说明任务要求及过程考核办法3.讲解安全文明生产及“7S”知识讲授法小组讨论示范演示法0.5H计划决策1.竞选组长、

26、安全员、卫生员、质检员；2.讨论制定前顶尖加工的工作计划3.提交软管接头加工的工作计划4.过程考核记录（小组）1.学生分组（强弱搭配）2.团队建设明确岗位职责3.巡回指导编制工作计划4.点评软管接头加工工作计划5.过程考核记录（教师）小组讨论法图片展示法1H任务实施1.检查工卡量具及设备是否达到使用、加工要求2.记录存在问题及产生原因3.过程考核记录（小组）1.对加工过程中的步骤进行演示，引导学生正确操作机床2.巡回指导，保证学生顺利工作，保证学生及设备安全3.记录学生工作表现4.帮助学生解决加工中出现的难题小组讨论法示范法2.5H阶段检查1.按学习目标进行削加工操作检查；2.填写操作过程的工作页；3.结合软管接头的车削加工工作记录，分组讨论错误操作的原因，并选代表陈述4.检查生产现场是否符合7s管理1.指导学生进行质量分析2.引导学生对加工过程中的所有表格进行收集3.检查设备和实训场地是否符合7S管理角色扮演0.5H结果评价1.根据加工过程和完成情况进行自评、互评2.总结加工过程中的问题及解决方法3.各组进行评优