柴油机发动机大修项目与.docx

1、柴油机发动机大修项目与柴油机发动机大修项目与柴油机发动机大修项目与标准 项 目 机 体 与 连 接 箱 机 体 总 成 技术标准 1、彻底清洗机体与连接箱，机体内部润滑管路须清洁畅通；主机油道须进行1水压试验，保持20，不许渗漏；机体与连接箱不许有裂纹，安装密封平面不许损伤 2、机体安装气缸套的顶面与机体底面不许碰伤其平面度在全长内为 3、主轴承螺栓与螺母、气缸盖螺栓与螺母、横拉螺钉与主轴承盖不许有裂纹，螺纹不许有断扣、毛刺及碰伤螺纹与杆身过渡圆弧处不许有划痕，横拉螺钉须重新镀铜 4、连接箱与机体接触面不许碰伤，连接箱两安装面的平行度在全长内为 1、机体气缸盖螺栓不许松缓、延伸，以力矩扭紧；螺

2、栓座面与机体气缸顶面间，塞尺不许塞入；螺栓与机体顶面的垂直度公差为；机体的气缸盖螺栓孔及其它螺纹孔允许作扩孔镶套处理，但螺纹孔保持原设计尺寸 2、主轴承盖与机体配合侧面用塞尺检查，塞入深度不许超过10mm 3、主轴承螺母与主轴承盖接合处、主螺母与主座接合处，塞尺不许塞入 4、机体各主轴承孔轴线对19位孔的公共轴线的同轴度为，相邻两孔轴线的同轴度为 5、机体曲轴止推面对29位主轴承孔公共轴线的端面圆跳动量；内、外侧止推环按曲轴止推面磨修量与止推轴承座宽度配制，并记入履历簿 6、机体与连接箱结合面间，用塞尺不许塞入 7、机体凸轮轴孔的同 在全长内为(新机为)，相邻两孔轴线的同轴度为 1、清洗机座支

3、承，检查并消除裂纹 2、橡胶减振元件须更新 清洗油底壳，有裂纹时允许挖补或焊修，然后作渗水试验，保持20，不许渗漏 技术标准 曲轴输出端轴颈与密封盖的单侧径向间隙为，任意相对单侧径向间隙差不许大于 曲轴箱防爆门弹簧组装高度为83+，组装后盛放柴油试验无泄漏 机座 支承 油底壳 项 目 大油封 曲轴箱防爆门 盘车机构 曲 轴 弹 性 联 轴 节 盘车机构各零件不许有裂纹，转动灵活，作用良好 1、曲轴须拆除附属装置及全部油封，清洗内油道 2、曲轴不许有裂纹；主轴颈、曲柄销及春过渡圆角表面上不许有剥离、烧损及碰伤；对应于磊油封轴颈处的磨耗大于时，须恢复原形尺寸 3、铸铁曲轴轴颈超限时，可按下表进行等

4、级修，并经氮化处理 在同一曲轴上，同名轴颈的等级须相同；在磨修中发现铸造缺陷时，按原设计铸造技术条件处理；止推面对曲轴159位主轴颈公共轴线的端面圆跳动为；允许对止推面的两侧进行等量磨修，单侧磨量不许大于(与原形比较) 0主轴颈曲柄销0-10-20- 4、按图纸要求方法测量各主轴颈对159位主轴颈公共轴线的径向圆跳动为；相邻两轴颈径向圆跳动为安装联轴节的法兰外端面轴颈对曲轴上述公共轴线的径向圆跳动为 5、曲柄销轴线对曲轴轴线的平行度在曲柄销轴线的全长内为 6、曲轴平衡块螺钉涂2，其紧固力矩为 7、曲轴齿轮轴向装入量：8，减振器轴向装入量：10+ 8、油腔用机油进行压力为1的密封试验，保持10，

5、不许泄漏 9、曲轴更换平衡块、螺钉等零件后，须做动平衡试验，不平衡量不许大于 1、联轴节须拆盖分解、清洗干净 2、花键轴、弹簧片、齿轮盘和主、从动盘不许有裂纹 3、弹簧片磨耗超过1mm时须更换，花键槽磨耗不许超过1mm 4、更换全部密封圈 5、组装后须进行动平衡试验，不平衡量不许大于 6、用机油进行压力为密封试验，保持30，不许泄漏 减 振 器 主轴瓦、连杆瓦 活 塞 组 1、解体清洗，各零件不许有裂纹 2、允许用簧片厚度调整间隙 3、更换硅油 按曲轴轴颈等级修级别，主轴瓦、连杆瓦全部更换相应级别的新瓦更新止推环 1、更新活塞组 2、活塞销： a) 清洗，不许有裂纹； b)活塞销磨耗超限允许镀

6、铬修复，但镀层厚度不许大于； c)活塞销上的油堵不许松动，并进行油压试验，保持5，无泄漏 3、同台柴油机须使用同种活塞，活塞组质量差不许超过 1、清洗，连杆体和连杆盖不许有裂纹，连杆体与连杆盖的齿形接触须良好紧固后，每一齿形的接触面积不许小于60%，连杆螺钉孔螺纹不许有断扣、毛刺与碰伤 2、连杆小端衬套不许松动；更换不良和磨耗超限的连杆小端衬套，衬套配合过盈量为 连杆小端孔轴线对大端孔轴线的平行度在mm范围内不许大于更换衬套时，须测量连杆体大、小端孔轴线的平行度，其值为在mm长度上不许大于 3、连杆螺钉全部更新 4、同台柴油机连杆质量差不许超过 同台柴油机活塞连杆组质量差不许超过 连 杆 活塞

7、连杆组装 气 缸 套 1、缸套 a)清洗、去除积炭和水垢，不许有裂纹 b)内也须重新磨修，消除段磨和拉伤；外表面穴蚀凹坑深度不超过本部位厚度的三分之一，穴蚀面积不许超过外有总面积的五分之一 c)缸套磨削后，按下列条件进行水压试验，保持5不许泄漏或冒水珠； (1) 内表面全长试压;(2)上端面至其下mm 长度范围内试压18 d)更换密封圈 2、水套 a)清洗、去除水垢，焊缝和其它部位不许有裂纹 b)上、下导向支承面不许有腐蚀、锈斑和拉伤，内孔水腔处穴蚀深度不许超过2mm，进水孔不有穴蚀 c)更换密封圈 3、缸套、水套组装 a)缸套、水套间配合间隙须符合上部，中、下部 b)缸套法兰下端面与水套法兰

8、上端面须密贴 c)气缸套水腔须进行的水压试验，保持10，不许泄漏 1、气缸盖 a)拆除螺堵、过水套和护套，清洗、去除积炭和水垢，不许有裂纹，更换所有密封圈 技术标准b)排气门导管全部更新，进气门导管及进、排气横臂导杆超限更新，与气缸盖孔的配合须符合原设计要求气缸盖气六导杆孔内径为011，横臂导杆栽入气缸上外径为22d7(-)；气缸盖气门导管孔内径为28+；气门导管外径为28+ c)气缸盖底面须平整，允许以进、排气支管安装面定位切修，但此面距气缸盖燃烧室面不许小于 d)螺堵组装后，水腔须进行1的水压，保持5，不许泄漏或冒水珠；燃烧室面及示功阀孔须经的水压试验，保持10不许泄漏 e)气门座更新，气

9、门座的座面轴线对气门导管孔轴线的同轴度为 f)气门全部更新 g)气门弹簧不许有变形、裂纹，其自由高度与特性须符合设计要求 (1) 不许有裂纹； (2) 调节螺钉、摇臂压球和横臂压销不许松动并不许有损伤与麻点； 气缸盖及 项目其附件 项目 凸轮轴 (3) 油路畅通、清洁 i)推杆、挺柱 (1) 挺柱头、滚轮轴不许松动，挺柱头与滚轮轴不许有损伤与麻点； (2) 推杆允许冷调较直，不许有裂纹，其球窝不许有拉伤和凹坑； (3) 挺柱弹簧不许有变形、裂纹，其自由高度及特性须符合设计要求 (4) 更换密封圈 2、示功阀：示功阀不许有裂纹、缺损，螺纹不许乱扣示功阀在全开和全闭状态下用柴油进行压力密封试验，保

10、持1，不许泄漏 3、气缸盖组装 a)摇臂与摇臂轴、横臂与横臂导杆、滚轮与滚轮轴须动作灵活； b)气门对气缸盖底面凹入量为 技术标准 c)气门与气门座研配后，灌注煤油进行密封性试验，保持5，不许泄漏 1、凸轮轴不许弯曲、裂纹；轴颈不许剥离、碾堆和拉伤，磨耗超限须修复；轴端螺纹须良好 2、允许冷调校直 3、凸轮工作表面不许有剥离、凹坑及损伤；凸轮型面磨耗大于时，允许成型磨修，磨修后的表面硬度不许低于57，升程曲轴须符合原设计要求，但配气凸轮基圆半径不许小于，供油凸轮基圆半径不小于 4、允许更换单节凸轮轴 5、凸轮轴各位轴颈对159位轴颈的公共轴线的径向圆跳动为，各凸轮相对于第1位(第9位)同名凸轮

11、的分度公差为度 1、全部齿轮经检查不许有裂纹、折损、和偏磨，齿面点蚀面积不许超过该齿面面积的10%，硬伤不许超过该齿面面积的5% 2、各支架不许有裂纹、破损，支架轴的轴线对支架安装法兰的垂直度须符合设计要求 3、支架与机体结合面须密贴，在螺钉紧固后，用塞尺不许塞入 4、齿轮装配后须转动灵活，标记清晰完整，润滑油路清洁畅通 1、全部清洗，1作油路内的油污 2、泵支承箱体不许有裂纹、破损，安装接触面须平整 齿轮传动装置 泵传动装置 机油 系统 项目 1、主机油泵 a)解体、清洗，去除油污，泵体、轴承座板、泵盖、主动齿轮、从动齿轮及传动齿轮不许有裂纹，齿轮湍面及轴承座板轻微拉伤允许修理，轴承须更新

12、b)主、从动轴齿顶对齿轮轴轴线的径向跳动为 c)齿轮与泵体的径向间隙为，齿轮与泵体的端面总间隙为，轴与轴套间隙为 d)用油压或加热马传动齿轮装入主动轴上压入量：51mm，齿轮内端面与前座板安装面之间的距离为50 e)组装后须转动灵活，泵的进、出口须密封 技术标准 f)主机油泵试验须达到下表要求： 名称油温转速(r/)压力()真空度()流量(m3/h)机油齿轮泵70 g)主机油泵在上述油温、转速条件下，当油压为时，运转5，检查各结合面及壳壁不许泄漏 2、机油管路 a)去除油污，经磷化处理后封口 b)管路开焊允许焊修，焊后须经磷化处理并作油压试验，保持5，不许泄漏 c)更换密封件及橡胶件 冷却水系

13、统 1、水泵 a)解体、清洗，去除水垢，泵体、蜗壳、吸水盖、间隔套、挡套不许有裂纹蜗壳允许焊修，焊后进行水压试验，延续3不许泄漏 b)叶轮不许有裂纹、损伤，允许焊修，叶轮须做静平衡试验，不平衡量不许大于 c)盖形螺母拧紧力矩为 d)水泵装配好后叶轮水封环外圆对轴线的跳动不许大于 e)更换密封件 f)水泵组装后须转动灵活 g)水泵磨合试验，性能试验及泄漏试验： 项目 (1) 水泵磨合试验 (2)水泵性能试验 转速(r/)水压通入的风压，把泵体全部浸泡在干净的柴油中，柱塞套与泵体之间、泵体和压紧螺母之间及防蚀堵在15s内不许出现气泡 (4) 喷油泵供油量试验按下表进行： 项 目 实验工况大油量小油

14、量停油位凸轮轴转速齿条拉出量喷射次数喷油泵流量备注5进口油温4025同台柴油机允差3cc进口油温402注：试验条件：高压油管为104，产品喷油器，启喷压力调至，供油量须用标准泵定期校正，标准喷油器定期校正 d)当柱塞顶面的供油始点线距进油口上边沿时，喷油泵安装法兰下平面与导套底平面距离须为 e)喷油泵下体各零件不许有裂纹及拉伤，滚轮不许有腐蚀及剥离滚轮体定位销不许松动，滚轮体导向磨损宽度不许大于10mm 2、喷油器： a) 解体、清洗，严禁碰撞 b)各零件不许有裂纹，精密偶件不许拉毛、碰伤 c)调压弹簧的外径允许有轻微磨痕，但不允许有麻点形腐蚀或变形，自由高度须符合规定 d)阀座磨修深度不许大

15、于 e)针阀升程为 f)检查支座板表面须光滑，可磨削去除表面压痕，但其厚度不许小于，上、下表面不平行度不许大于 g)喷油嘴偶件压紧螺帽的紧固力矩为 h)性能试验： (1)密封性试验：试验油为柴油与机油混合油，其20时的运动粘度=10-510-5m2/s，试验油温为202 ，喷油器的喷油压力调到时，油压从30降至25所需时间为630s，针阀体密封端面和喷孔处不许滴油 (2) 喷射性能试验：喷射压力调至，以每分钟5090次喷射，须声音清脆、喷射开始和终了明显、雾化良好，不许有肉眼能见到的飞溅油粒、连续不断的油柱和局部密集的油雾以每分钟30次做慢速喷射，在连续喷油15次后，针阀偶件头部允许有渗漏的油

16、珠，但不许滴油 (3) 喷油器在运行中，须有回油量，但不许超过50滴/ 3、燃油管路： a)解体、清洗，去除油污，按原设计要求对表面进行处理，处理后封口 b)管接头螺纹不许碰伤 c)更新橡胶件及密封件 项目 技术标准 增 压 系 统 1、增压器： a)解体、清洗，去除增压器壳体、流道及零件表面上的积炭、油污 b)压气机的导风轮、叶轮、扩压器不许有裂纹、严重击伤、卷边现象导风轮叶片允许有沿直径方向长度不大于5mm、顺叶片方向深度不大于1mm的撞痕与卷边存在；扩压器叶片允许有深度不大于1mm的撞痕 c)涡轮叶片： (1) 叶片分解前，测量涡轮外圆直径或弦长，其值不许超过原设计值 (2) 涡轮叶片进

17、气边允许有深度小于1mm的撞痕；不许卷边、过烧和严重氧化 (3) 涡轮叶片的榫齿面不许挤伤或拉伤 (4) 叶片不许有裂纹 d)喷嘴环： (1) 喷嘴环叶片允许有深度不大于1mm的撞痕、卷边与变形，叶片变形不允许校正，喷嘴环中叶片不许有裂纹；喷嘴环的出口面积与环上的标定值允差1% (2) 喷嘴环内、外圈外观检查，不许有裂纹 e)对于上述各项允许的撞痕、卷边与变形，须修整圆滑 f)涡轮轮盘的榫槽不许挤伤或拉伤，轮盘不许有裂纹 g)主轴、环形止推轴承与轴承座： (1) 主轴不许有裂纹，主轴各轴颈表面不许拉伤、偏磨、烧损与变形，各轴颈的径向跳动不许大于 (2) 更新压气端轴承总成、涡轮端轴承总成和环形

18、止推轴承 h)喷嘴环镶套不许有可见裂纹 i)涡壳与出气壳分别进行和水压，保持10，不许泄漏 j)涡轮叶片与涡轮盘装配时严禁用铁锤锤铆，锁紧片只准弯曲一次，装配后，叶片顶部沿圆周方向晃动量不许大于，涡轮叶根的轴向窜动量不许大于 k)转子须进行动平衡试验，不平衡量不许大于 项 目 滤 清 器 技术标准 l)更新各易损、易耗件，并更新全部O形密封圈 m)增压器组装后，各部间隙须符合限度规定，用手轻轻拨动转子，转子须转动灵活、无碰擦与异声检查压气机端叶的径向跳动不大于 n)增压器须进行平台试验，有关参数须符合下表要求：，排气总管与排气支管须进行的水压试验，保持5，不许泄漏 d)排气管隔热层须完好 1、

19、燃油精滤器、机油离心滤清器、增压器机油精滤器： a)解体、清洗，更新密封件及过滤元件 b)焊修的各滤清器体须进行压力试验： (1) 燃油精滤器体焊修后进行的水压试验，保持5，不许泄漏； (2) 机油离心滤清器座焊修后进行的水压试验，保持5，不许泄漏； (3) 增压器机油精滤器体焊修后进行的水压试验，保持5，不许泄漏 c)燃油精滤器体检修后，在试验台上用压力为的柴油进行密封性试验，保持3，不许泄漏 d)机油离心滤清器转子轴承与轴颈的配合间隙须符合原设计：转子组装后须动平衡试验，不平衡量不许大于；机油 技术标准 离心滤清器组装后须转动灵活、运转平稳，并进行流量当油温为7585，油压为时，喷孔流量为

20、/h e)增压器机油精滤器检修后，在试验台上进行密封性试验当油压为时，保持5，不许泄漏 项目 调 控 系 统 1、联合调节器： a)解体、清洗，检查更换过限和破损零件，更新垫片、橡胶件与油封 b)各滑动、转动表面无拉伤、卡滞 c)各弹簧的弹力须符合设计要求 d)飞铁质量差不许超过 e)更新传动轴承、匀速盘轴承和扭力弹簧 2、联合调节器组装： a)滑阀在蹭位置时，柱塞相对于平衡位置，其上、下行程均为 b)柱塞全行程为 c)滑阀在蹭位置时，滑阀圆盘上沿与套座下孔上沿重叠尺寸为01 d)各杠杆连接处作用灵活可靠，无卡滞 e)伺服马达行程为，并作用灵活 f)传动花键轴与套的齿形须完整，无拉伤、啃伤及锈

21、蚀，啮合状态良好 3、联合调节器试验要求 a)转速允差：最低、最高转速与相应的名义转速允差为10r/ b)工况变换时，伺服马达杆波动不许超过3次，时间不许超过10s c)在稳定的工况下，伺服马达杆的抖动量不许大于，拉动量不许大于 d)当手柄由最低转速位突升至最高转速位时，升速时间为1419s； 高转速位突降到最低转速位时，降速时间为1719s e)功率伺服器在转角内转动灵活，从最大励磁位到最小励磁位电阻变化为0 f)当油温不低于50时，储油室工作油压在所有工况下均不许低于 技术标准 项目 g)在试验过程中，各部位不许渗油，合格后按规定铅封 h)步进电机须转动灵活，无卡滞，扭矩不许小于 4、控制

22、系统检修、调整要求： a) 横轴、调节杆须调直，控制机构各元件须安装正确，动作灵活 b)横轴的轴向窜动量应为 c)最大供油量止挡的中心线与铅垂线的夹角为20 d)传动臂中心线与铅垂线间的夹角为22 e)当喷油泵齿条拉出量时，横轴上的触头与铅垂线的夹角应不大于5通过调节拉杆装配对紧急停车摇臂触头与铅垂线的夹角，使按下紧急停车按钮时，各喷油泵齿杆拉出量须回到处 f)按下停车按钮时，各喷油泵齿条拉出量须退到，各同泵条拉出量差不许大于1mm g)拉杆上弹性夹头窜销处于深沟槽时，其端部与喷油泵拨叉座径向间隙为；处于浅沟槽时，窜销与喷油泵任何部分不许相碰 h)在弹性连接杆端测量整个控制机构阻力应不许大于3

23、0N，各叶油妆入后，阻力应不许大于N i)固定一侧拉杆，在弹性连接杆上测量总间隙不许大于 5、调控传动装置与超速停车装置的检修、调整： a)主动齿轮与传动调速器的从动齿轮的齿隙为 b) 各运动部件须动作灵活、准确 c) 停车器行程不许小于13mm d) 摇臂滚轮与飞锺座间隙为，在振动条件下，其间隙应无变动 e) 超速停车装置在柴油机转速为r/时须起作用 总组装 1、柴油机组装、调整要求： a) 气缸套安装后须达到： (1)在气缸盖螺母紧固后，水套法兰支承面与机体顶面之间的间隙，用塞尺不许塞入 技术标准 项目 (4) 气缸套定位刻线对机体上气缸纵向中心线的位置度公差不许大于1mm (5) 气缸套

24、压装后，缸套上、中、下三个部位内孔的圆度为，圆柱度为 b)紧固主轴承螺栓及横拉螺钉的要求和顺序见下表： 紧固零件使用介质扭紧力矩()伸长量(mm)预主轴承螺栓的螺母二硫化钼或蓖麻油预紧主轴承盖横拉螺钉二硫化钼或蓖麻油紧固主轴承螺栓的螺母二硫化钼或蓖麻油最终紧固主轴承螺栓的螺母二硫化钼或蓖麻油最终紧固主轴承盖横拉螺钉二硫化钼或蓖麻油 c)主轴瓦组装紧固后须达到： (1) 同台柴油机各挡主轴承油润间隙之差不许大于，相邻两挡不许大于，瓦口错位 (2) 主轴瓦背与机体主轴承孔接触面积不许小于总面积的60%，且塞尺不许塞入 d)止推瓦与曲轴止推面紧靠时两者须密贴，允许有不大于的局部间隙存在，但沿圆周方向

25、累计长度不许大于1/4圆周止推瓦合口总间隙须为 f) 活塞连杆组装须达到： (1) 连杆瓦背与连杆大端孔接触面积不许小于总面积的60%，且塞尺不许塞入 (2) 在同一曲柄销上，左右连杆大端孔端面之间的间隙不许小于，并能沿轴向自由拨动 (3) 连杆螺钉紧固按下表进行： 紧固零件使用介质扭紧伸长量(mm)备注G型连杆螺钉50E8C润滑脂分两次交替紧固LE(力牌)号罗西润滑脂 (4) 活塞环切口依次错开90 g) 气缸盖组装须达到： (1) 喷油器头对气缸盖底面的凸出量为； 项目 技术标准 (2) 气缸盖螺栓紧固按下表进行： 紧固零件使用介质气缸盖螺栓二硫化钼或蓖麻油扭紧力矩(伸长量)紧固顺序 1(

26、)3 31 2(3) 活塞与气缸盖间的余隙高度为16+ h) 柴油机水系统须进行压力为的水压试验，保持30，不许泄漏 i) 柴油机机油系统须进行压力为的油压，保持30，柴油机外部不许泄漏 j) 机座支承、油底壳及连接箱组装须达到： (1) 油底壳机体总长允差；两者端面平齐度允许偏差为：自由端，输出端 (2) 连接箱同步牵引发电机法兰止口轴线对主轴承孔轴线的同轴度为，法兰端面以主轴承孔轴线为基准的端面圆跳动为 (3) 柴油机总装后，机座支承上、下座间隙不许小于5mm (4) 螺栓紧固按下表进行： 紧固零件使用介质扭紧力矩()连接箱与机体上、下方连接螺母(M302)二硫化钼或蓖麻油连接箱与机体中部

27、两侧连接螺母(M1615)二硫化钼或蓖麻油连接箱与同步主发电机连接螺母(M242）二硫化钼或蓖麻油机座支承与机体连接螺钉二硫化钼或蓖麻油油底壳与机体连接螺钉二硫化钼或蓖麻油 k) 柴油机几何供油提前角为(供油始点是指喷油泵齿条伸出量为21时的值) l) 配气定时角度：当19缸进气凸轮滚轮的升程为时，曲轴转角在活塞上止点前494050 +m)当横臂与摇臂贴靠时，进气门与横臂的冷态间隙为，排气门与横臂的冷态间隙为 n) 齿轮啮合的侧向间隙：配气齿轮为，曲轴齿轮与中间齿轮为，各泵传动齿轮为：机油泵齿 项目 技术标准 轮，高、低温水泵齿轮为；各齿轮齿面的接触斑点，在齿宽上不许小于60%，在齿高上不许小

28、于45% 柴 油 机 试 验 1、试验参数：在标准大气条件下(大气压力，环境温度27、相对湿度60%)，柴油机试验须满足附表的参数要求在试验中，当大气条件变化超出规定时，功率及燃油消耗须修正 2、超速停车装置须在柴油机转速为r/时起作用 3、柴油机负载在Kw工况下，各缸齿条刻线允差1mm，柴油机负载变化后到齿条拉杆稳定时，其齿条拉杆的抖动不许大于1mm 4、柴油机起动试验： a)当环境温度为20或环境温度低于20、油水温度预热到40时，柴油机顺利起动起动时间不许超过20s b)柴油机在油、水温度不低于50时，须顺利起动 5、柴油机调速动作试验： a)转速允差最低、最高转速与相应的名义转速允差1

29、0r/； b)当负载为Kw、转速为r/转时，突卸负载至零，正如速停车装置不许动作； c)当负载为Kw、转速从r/迅速降到r/时，柴油机不许停机； d)当负载为Kw、转速从r/迅速升到r/时，超速停车装置不许动作； e)当自动停机电磁阀断电时，须保证柴油机停机； f)当按动紧急停机按钮时，须保证柴油机停机； g)当负载为Kw、转速为r/时，卸负载至Kw的过渡时间不许超过40s，标定转速(r/)工况稳定调速率不许大于% 6、检查油、水、气管路，不许泄漏 7、柴油机试验后检查： a)打开各检查孔盖，盘车检查各可见零件，如有异状，须作扩大拆检 技术标准 b)气缸套工作面不许有严重拉伤和擦伤 c)凸轮型面不许有拉伤，对于轻微拉伤允许用油石或金相砂纸打磨光滑 8、柴油机试验完毕后，按规定进行铅封 项 目