PPAP要求.docx

1、PPAP要求1.1总则针对如下情况，供应商必须获得顾客产品批准部门完全批准。1.新零件或产品（以前从未提供给顾客特殊零件、材料或颜色）。2.对以前提交零件不符合之处进行了纠正。3.由于设计记录、技术规范或材料方面工程更改所引起产品更改。4.第1.3节要求任何一种情况。I. 2 PPAP过程要求1.2. 1生产件:用于PPAP产品必须取自有效生产过程。所谓有效生产过程：1一小时至八小时生产。1且至少为300件连续生产部件，除非顾客授权质量代表另有规定。1使用与生产环境同样工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。1每一独立生产过程制造零件，如相同装配线和/或工作单元、多腔冲模、铸模、工装及仿 形模

2、每一腔位零件都必须进行测量，并对代表性零件进行试验。I. 2. 2 PPAP 要求1供应商必须满足所有规定要求，如设计记录、规范，对于散装材料，还需要有散装材料要求审核清单。1任何不符合要求检测结果都会成为供应商不得提交零件、文件和/或记录理由。1 PPAP检验和试验必须由有资格实验室完成。所使用商业性/独立实验室必须是获得认可实 验室机构。1供应商委托商业性实验室做试验时，必须用带有实验室名称报告格式或是采用正规实验室 报告提交试验结果。报告中必须填写清楚实验室名称、试验E1期、试验所采用标准。对任何 试验结果只笼统性地描述其符合性是不可接受。1无论零件提交等级如何，供应商必须对每个零件或同

3、族零件保存相应记录。这些记录必须 在零件PPAP文件中列出，或在该类文件中有所说明，并随时备查。1供应商若想获得例外或偏离PPAP要求，必须事先得到顾客产品批准部门认可。I. 2. 2.1设计记录供应商必须具备所有可销售产品设计记录。注:无论谁负责设计，任何可售产品、零件或部件将只有一份设计记录，设计记录可以引用 其它文件，并使之成为设计记录中一部分。I. 2. 2. 2授权工程更改文件针对未在设计记录上体现，但已在产品零件或工装上体现一切更改，供应商必须获得授权工 程更改文件。I. 2. 2. 3要求工程批准在设计记录有规定时，供应商必须具有顾客工程批准证据。1.2. 2. 4设计失效模式及

4、后果分析（设计FMEA）如果供应商负责设计，应进行设计失效模式及后果分析(DFMEA) oI. 2. 2. 5过程流程图供应商必须以特定格式设计一份过程流程图，并能清晰地描绘出生产工艺步骤和顺序，且满 足特定顾客需求和期望。I. 2. 2. 6过程失效模式及后果分析(过程FMEA)供应商必须遵循TS16949要求，进行过程FMEA分析。I. 2. 2. 7尺寸检验结果1提供尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要求证据1标明设计记录日期、更改等级和全尺寸结果清单、经批准工程更改文件。1在所测量零件中指定一件为标准样件。1在所有辅助文件上记录更改等级、绘图口期、供应商名称和零件编号。1供应商必

5、须提供每个独立加工过程尺寸结果。I. 2. 2. 8材料/性能试验结果记录供应商必须保存设计记录或控制计划中规定材料和/或性能试验结果记录。I. 2. 2. 8.1材料试验结果设计记录或控制计划规定有化学、物理、金相要求时，供应商必须对所有零件和产品材料进行试验材料试验报告必须标明：1试验零件设计记录更改级别、编号、口期和试验技术规范更改级別。1进行试验口期。1材料分供商名称，以及当顾客提出要求时，注明他们在顾客批准分供商洛单上材料供方代 码号。I.2. 2. 8. 2性能试验结果当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求时，供应商必须对所有零件或产品材料进行试验试验报告必须标明：1试验零件设计

6、记录更改级别、编号、口期、试验零件依据技术规范更改级别。1还未体现在设计记录授权工程更改文件。1进行试验日期。I. 2. 2. 9初始过程研究I. 2. 2. 9.1 总则1对于顾客或供应商指定所有特殊特性，必须在提交之前确定其初始工序能力或性能是可接 受。1血適必须进行系统分析来了解测量误差对研究测量结果影响。注1:此项要求是为了确定生产过程是否可能生产出满足顾客要求产品。初始工序分析重点是 在计量值数据而非计数值数据。注2:工序能力或性能评价指数是经顾客和供应商双方同意。在下文中将介绍CPK和PPK指 数。对于某些工序或产品，其它方法更适用，在事先得到顾客批准情况下可替代上述方法。 注3:

7、初始工序分析是短期，它不能预测到时间变化和人员、材料、方法、设备、测量系统和 环境改变所产生影响。尽管是短期分析，釆用控制图，按照顺序收集和分析数据也很重要。注4:对于可以采用X-Bar和R图那些特性、短期分析应该是在从批量试生产过程中进行采 样，零件样品量最小为25,含有至少100个读数基础上进行。I.2. 2. 9. 2质量指数如果适用，初始工序研究应该釆用能力或性能指数来最终体现CPK-稳定过程能力指数。估计值是依据子组内变差确定（R-bar/d2或S-bar/C4）PPK-性能指数。根据总变差估计。值 （所有单个样本数据使用标准偏差（均方根等式），S）短期研究。初始过程研究目是了解过

8、程变差，而不是达到一个规定指数值。当可能得到历史数据或有足够初始数据来绘制控制图 时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算CPK。对于输出满足规范要求且呈可预测 波形，长期不稳定过程使用PPK。I. 2. 2. 9. 3初始研究接收准则供应商必须采用下面接收准则评价稳定过程初始过程研究结果：结果说明指数值1.67该过程满足顾客要求。批准后开始生产并执行控制计划。1.33W指数值W1.67该过程可接受，但可能还需要一些改进。与顾客联系并评审结果。如 果在开始批量生产之前没有改进，则需要更改控制计划。指数值1.33该过程没有达到满足顾客要求接收准则。评审分析结果请与相关顾客代表联 系。1.

9、2.2. 9.4不稳定过程 根据不稳定性质，不稳定过程可能不满足顾客要求。供应商必须进行鉴定和评价，尽可能在 提交PPAP前消除引起波动明显原因。供应商必须通知顾客不稳定过程情况，必须在提交PPAP前提供一份纠正措施计划。I.2. 2. 9. 5单侧公差或非正态分布过程对于单侧公差或非正态分布过程，供应商必须和顾客共同确定接收准则。I. 2. 2. 9. 6不符合接收准则时对策如果过程不能改进，供应商必须与顾客取得联系，如果在PPAP提交允许日期之前仍不能达到接受准则，那么供应商必须向顾客提交一份纠正措施计划、一份通常包含100%检验修改控 制计划。持续进行减少变差努力，直到PPK或CPK达到

10、1.33或更大时，或直到从顾客那里 获得了完全批准为止。I. 2. 2. 10测量系统分析研究供应商必须对所有用于生产新量具、修正量具、试验设备进行适当测量系统分析研究，如量具双性、偏倚、线性、稳定性研究等。1.2.2.11合格实验室文件供应商必须有一份实验室范围和说明所使用实验室遵循QS-9000第三版，4. 10. 6和/或4. 10. 7节证明文件I. 2. 2.12控制计划供应商必须制订一份控制计划来规定所有过程控制内容，此控制计划必须遵循QS-9000要求1.2.2.13零件提交保证书(PSW) 圆满完成了所有要求测量和试验后，供应商必须填写零件提交保证书(PSW)对于每一个零件 编

11、号都必须完成一份单独PSW,除非顾客同意采用其他形式。如果生产零件是采用多模腔、 铸模、工装、冲模或仿形模或生产工艺(例如，生产线或加工单元)加工出来，供应商必须对 每个零件进行完整尺寸评价。供应商必须在保证书或附件中铸模/型腔/生产工艺栏中注明 提交零件特定型腔、铸模和生产线等。I. 2. 2. 13. 1零件重量(质量)供应商必须在PSW上记录要发运零件重量，除非顾客另有规定，否则一律用千克(kg)表示， 并精确到小数点后4位(0. 0000) o重量不能包括运输时保护装置、装配辅具或包装材料。为 了确定零件重量，供应商必须随机选择10个零件分别称重，然后计算并报告平均重量。用 于生产实现

12、每个型腔、模具、生产线或过程都必须至少选取一个零件进行称重。I. 2. 2.14外观批准报告(AAR)如果在设计记录上某一要求提交零件或零件系列有外观要求，则必须完成该产品/零件一份 单独外观批准报告(AAR) oI. 2. 2.15散装材料要求检査清单(仅适用于散装材料PPAP)对于散装材料，散装材料要求检查清单必须经顾客和供应商达成一致。所有规定要求必须满 足，除非在检查清单上特别指明没有要求(NR)。I. 2. 2.16生产件样品供应商必须按照顾客要求和提交要求规定内容提供零件样品。1.2.2.17标准样品供应商必须保存一件标准样品与生产件批准记录保存时间相同。I. 2. 2.18检查辅

13、具如果顾客提出要求，供应商必须在提交PPAP时同时提交零件特殊装配辅具或部件检查辅 具。供应商必须确定检查辅具所有内容与零件尺寸要求一致。提交时，供应必须将纳入检查辅具 工程设计更改形成文件。供应商必须在零件寿命期内，对任何检查辅具提供预防性维护。必须按照顾客要求进行测量系统分析研究，如:量具双性、偏倚、线性和稳定性研究。I. 2. 2.19顾客特殊要求供应商必须有与所有适用顾客特殊要求相符合记录。对于散装材料，在散装材料要求检查清单上必须对所有顾客待殊要求形成文件。匚3顾客通知和提交要求I. 3.1顾客通知以下情况发生时，供应商必须通知顾客负责产品批准部门。顾客可能因此会决定要求提交PPAP

14、批准1.和以前批准零件或产品相比，使用了其它不同制造或材料；2.使用新或改进工装（不包括易损工装）、模具、铸模、模型等，包括附加或替换用工装；3.在对现有工装设备进行翻新或重新布置之后进行生产；4.生产是在工装和设备转移到不同工厂或在一个新增厂址进行;5.分供应商对零件、非等效材料、或服务（如:热处理、电镀）更改，从而影响顾客装配、成型、功能、耐久性或性能要求；6.在工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用而生产产品；7.涉及由内部制造，或由供应商制造生产件产品和过程更改。这些部件会影响到适销产品 装配性、成型、功能、性能和/或耐久性；8.仅适用于散装材料：1新或现有分供应商提供具有特殊

15、特性原材料新货源；1在没有外观规范情况下，产品外观属性更改；1在相同过程中变更了参数（属已批准产品PFMEA参数以外部分，包括包装）；1已批准产品DFMEA（产品组成、成分等级）以外部分更改。9.试验/检验方法更改、新技术采用（不影响接受准则）。I. 3. 2顾客提交要求在下列情况下，供应商必须在首批产品发运前提交PPAP批准，除非负责产品批准部门放弃 了该要求。不论顾客是否要求正式提交，供应商必须在需要时对PPAP文件中所有适用项目 进行评审和更新，以反应生产过程情况。1.新零件或产品（例如：以前未曾提供给某顾客一种特定零件、材料、或颜色）；2.对以前提交零件不符合进行纠正；3.关于生产产品

16、/零件编号设计记录、技术规范、或材料方面工程更改;4.只对散装材料:对于供应商来讲，在产品上采用了以前未曾用过新过程技术。I.3. 3顾客不要求通知情况在下列情况下不要求通知顾客和提交（如:PSW）。供应商有责任跟踪更改和/或改进，并更新 任何受到影响PPAP文件。注:任何情况下，一旦影响顾客产品装配性、成型、功能、性能和/或耐久性，便要求通知顾 客。1.对部件及图纸更改，内部制造或由分供应商制造，不影响到提供给顾客产品设计记录；2.工装在同一工厂内移动（用于等效设备，过程流程不改变，不拆卸工装），或设备在同一 工厂内移动（相同设备、过程流程不改变）；3.设备方面更改（具有相同基本技术或方法相

17、同过程流程）；4.同样量具更换；5.重新平衡操作工作业含量，对过程流程不引起更改；6.导致减少PFMEARPN值更改（过程流程没有更改）；7.只对散装材料：1对批准产品DFMEA（配方范围、包装设计）更改；1对PFMEA （过程参数）更改；1不会严重影响到特殊特性（包括在批准规范限值内改变目标值点）更改； 1对批准商品成分更改（在化学提纯服务（CAS）系列中CAS数字没有改变）;1生产不涉及特殊特性原材料分供应商生产现场发生变化;1不涉及特殊特性原材料新货源；1加严顾客/销售接受容差限值。I. 4顾客提交要求-证明等级I. 4.1提交等级供应商必须按照顾客要求等级，提交该等级规定项目和/或记录

18、；等级1-只向顾客提交保证书（对指定外观项目，还应提供一份外观批准报告）；等级2-向顾客提交保证书和产品样品及有限支持数据；等级3-向顾客提交保证书和产品样品及完整支持数据；等级4-提交保证书和顾客规定其它要求；等级5-在供应商制造厂备有保证书、产品样品和完整支持性数据以供评审。如果顾客负责产品批准部门没有其它规定，则供应商必须使用等级3作为默认等级，进行全 部提交。只供应散装材料供应商必须使用等级1作为默认等级，提交所有散装材料PPAP文 件，除非顾客负责产品批准部门另有规定。I. 4.1保存/提交要求表要求提交等级等级1等级2等级3等级4等级51可销售产品设计记录R S S * R-对于专

19、利部件/详细资料R R R * R-对于所有其它部件/详细资料R S S * R2.工程更改文件，如果有R S S * R3.顾客工程批准，如果要求R R S * R4.设计 FMEA R R S * R5.过程流程图解R R S * R6.过程 FMEA R R S * R7.尺寸结果R S S * R8.材料、性能试验结果R S S * R9.初始过程研究R R S * R10.测量系统分析研究R R S * R11.具有资格实验室文件R S S * R12.控制计划R R S * R13.零件提交保证书(PSW) S S S S R14.外观批准报告(AAR),如S S S * R 果适

20、用15.散装材料要求检查清单R R R * R16.样品产品R S S * R17.标准样品R R R * R18.检查辅具R R R * R19.符合顾客特殊要求记录R R S * RS二供应商必须向指定顾客产品批准部门提交，并在适当场所，包括制造场所，保留一份记 录或文件项目复印件。R二供应商必须在适当场所保存，顾客代表有要求时应易于得到。*二供应商必须在适当场所保存，并在有要求时向顾客提交。I.5零件提交状态1.5.1总则顾客必须通知供应商关于提交审批结果。获得生产件批准后，供应商必须保证将来生产继续 满足顾客要求。1.5.2顾客PPAP状态1.5.2.1完全批准是指零件满足顾客所有技术

21、规范和要求。因此，供应商要根据顾客计划部 门定货计划按量发运零件。1.5.2. 2临时批准允许按限定时间或零件数量运送生产需要材料。供应商只有在下列情况， 才给予临时批准： -已明确了影响生产批准不合格根本原因;-已准备了一份顾客同意临时批准措施计划。为获得完全批准需再次提交。获得临时批准材料，若到使用截止期或授权发货数量已满时，仍未满足既定改进措施计划， 则拒收。如果没有同意延长临时批准，则不允许再次发运。散装零件，供应商必须使用散装材料临时批准表格。1.5.2. 3拒收是指从生产批次中选取用于提交样品和文件不符合顾客要求。必须提交更改产 品和文件，并获得批准后，才能批量发运。I.6记录保存

22、无论按哪种等级提交，生产零件批准记录必须保存时间是零件在用时间再加一个口历年。零件提交保证书填写零件资料1.零件名称2.顾客零件编号:工程签发最终零件名称和编号。3.安全/法规项:若零件图上注明为安全/法规项，则选择是，否则为否。4.工程图样更改等级和批准E1期:说明更改等级和提交口期。5.附加工程更改:列出所有在图样上没有纳入，但已在该零件上体现，并已批准工程更改。6.图纸编号:规定提交顾客零件编号设计记录。7采购订单代号:依据采购订单填入本代号。8.零件重量:填入用千克表示零件实际重量，精确到小数点后四位。9.检查辅具代码:如果逋虹县用于尺寸检验，应填入其代号。10.工程更改等级和批准口期

23、。供应商制造厂信息11.供应商名称和供应商代码:填入在采购订单上指定制造厂址代码。12.供应商制造厂地址:填入零件生产地完整地址。提交信息13.提交类型:选择提交类型，并在相应方框上划”14.顾客名称:填入公司名称和分部或工作组。15.买方名称:和买方代码:填入买方名称和代码。16.适用范围:填入年型、车辆名称、或发动机、变速器等。提交原因17.选择合适项目，并在相应方框上划7,在其他栏上加注细节说明。要求提交等级18.标明由顾客要求提交等级。提交结果19.选择合适项目，并在相应方框上划” 包括尺寸、材料试验、性能试验、外观评价和 统计数据。20.选择合适项目，并在相应方框上划” 如果是否，应

24、在下面说明栏中进行 解 释。21.说明:提供关于提交结果详细说明；适当时，可在附件中进行附加解释。22.在证实了各项结果符合所有顾客要求及顾客所要求所有文件全部准备妥当后，供应商负 责人必须对声明内容进行签批，并提供职务、电话号码和传真号码。仅供顾客使用不填。外观件批准报告填写1.零件号:零件统一编号。2.图样号:如果与零件号不同，应填写绘有该零件图样号。3.适用范围:填入使用该零件车型代号或其它项目名称。4.零件名称:填写按该零件图样已经完工零件名称。5.买方代码:填入具体购买此零件买方代码。6.工程更改水平日期:工程更改水平和本次提交工种更改口期。7.供应商名称:负责提交供应商（也适用分供

25、应商）8.制造地点:制造和组装零件地点。9.供应商代码:顾客指定供应商生产和组装零件地点代码。10.提交原因:选择合适项目解释本次提交原因，在相应方框上划11.供应商表面加工资料:列出所有第一层表面加工工具、磨料來源、磨粒类型、纹理以及 用来检查光泽度标准样品。12.表面预处理评价：由顾客所有代表完成（GM公司不使用）13.颜色标注:填入字母和数字或数字表示颜色识别号。14.三色数据:对提交零件，列出与顾客认可标准样品相比（色度计）数据。15.标准样品代号:填入字母和数字式标准识别号（福特汽车公司不使用）o16.标准样品批准口期:填入标准样品批准日期。17.材料类型:标明第一层表面处理和基底（

26、如:油漆/ABS） o18.材料来源:标明第一层表面抛光和基底供应商。如:Redspot/DOW公司。19.颜色评价、色彩、色调、色品度、金属光泽和亮度：由顾客目测。20.颜色供货标志:彩色零件号下标或色号。21.零件交接：由顾客决定（批准/拒绝）。22.说明：供应商或顾客一般说明（任选项）。23.供应商签名、电话号码和口期:供应商证明资料准确并满足所有规定要求。24.顾客代表签名和口期:顾客批准签字。折叠编辑本段批准程序1、产品件批准程序（PPAP）概述【PPAP定义和目】-PPAP适用性- PPAP过程要求2、 PPAP提交【提交要求】-概要-顾客通知和提交要求-何时需要提交-何时不要求提交无论是否提交【零件提交状态】完全、临时批准-再次提交PPAP情况-顾客拒收情况3、 PPAP过程要求-设计记录尺寸编号 -授权工程变更文件-IMDS报告样-初始过程研究性能指数-有资格实验室-外观件批准报告(AAR)-生产件样品与批准样品-检查辅具-顾客设计记录规定特殊性-和顾客特殊要求区别4、记录保存要求-记录保存时间 -使用记录包括或引用