flexsim仿真模型答案.docx

1、flexsim仿真模型答案实验一 流水作业线的仿真1、先将各个实体按下图顺序布置，再进行各参数设置。2、source，OnCreation设置两种工件，两种工件L_a、L_b，分别以正态分布(10,2)和均匀分布(20，10)min的时间间隔进入系统。3、processor定额2分钟处理工件，并使用人工运送到下一步。第一个Processor传送到Sink与Conveyor的比例是5:95。4、对于第二、第三个处理器也需要修改处理时间。5、由于运行时间较长，队列的容量不够，需要修改。6、仿真实验数据思考题：1、什么单元的哪些参数可以有效反映系统生产能力平衡状况？工件B 的速度相对于工件A慢了很多

2、，使得设备Q_m2、 M2、Q_out2的闲置时间太多，不能有效利用，且暂存区Q_in 、Q_m1、Q_out1容量相对不足，所以，需要对系统的参数进行调整。2、根据模型运行结果对系统进行调整，比较调整前后的运行结果。、将暂存区Q_in 、Q_m1、Q_out1最大容量改为25；、将发生器1的到达时间间隔，改为正态分布（16，1）分钟，发生器2的到达时间间隔，改为均匀分布（12，20）分钟；、处理器2的处理时间改为均匀分布（8，11） ，处理器3的处理时间改为正态分布（12，2）。3、学习仿真建模的心得体会。这次的Flexsim仿真软件的使用，是我第一次真正的使用仿真软件，感觉很很有意思，所以

3、自己一直很投入的做实验，也从这个课程设计中得到了许多收获。首先是通过这次实验，让我了解和熟悉了Flexsim仿真软件，并初步的学会了运用该软件来模拟物流系统中所要涉及的过程及步骤。其次，在这次课程设计中使我们的同学关系更进一步了，同学之间互相帮助，有什么不懂的大家在一起商量，听听不同的看法对我们更好的理解知识，所以在这里非常感谢帮助我的同学。在此要感谢老师对我的指导和帮助。在设计过程中，我通过查阅大量有关资料，与同学交流经验和自学，并向老师请教等方式，使自己学到了不少知识，也经历了不少艰辛，但收获同样巨大。在整个设计中我懂得了许多东西，也培养了我独立工作的能力，树立了对自己工作能力的信心，相信

4、会对今后的学习工作生活有重要的影响。而且大大提高了动手的能力，使我充分体会到了在创造过程中探索的艰难和成功时的喜悦。虽然这个设计做的也不太好，但是在设计过程中所学到的东西是这次课程设计的最大收获和财富，使我终身受益。总的来说，学习Flexsim的过程是比较艰辛的。虽说事前查阅了相关书籍，但实践的时候却发现远远不止于此，上机操作时还是花了很多时间。正如我们的校训所说的那样，知行结合才能成功。要想学好这门课程，理论仅仅是一个入门基础，真正的付诸于实践才能使我们真正进入这个学科，了解它的内涵。由此推及各个学科，如果真的想有实实在在的收获的话，不仅要把理论知识学精，更要敢于动手操作，勇于去实践。实验二

5、 自动分拣系统建模步骤：按下图进行设施布置，并设置相应参数。1、La产品的设置：2、Lb产品的设置：3、Lc产品的设置：4、Ld产品的设置：5、队列容量的设置：6、传送带的layout：7、传送带的属性：8、传送带的layout：9、传送带的属性：10、处理器的处理作业时间：11、模拟仿真的时间：3思考题1、该分拣系统一天的总货物流量约为多少？通过一天8小时的仿真模拟，总货物流量是486。2、按照目前的配置，该系统能够承受的最大日流量是多少？工作站空闲率Processor A0.852108Processor B0.696197Processor C0.206171Processor D0.7

6、04217分拣系统的平均空闲率为0.61，使用率为0.39,由此可以推断出该系统的最大流量是987。3、如果你是该系统的主管，你怎样调整这个系统的物流安排和人员配置。Object使用率工作站使用率Operator510.147892Processor A0.147892Operator530.303803Processor B0.303803Operator540.793829Processor C0.793829Operator550.295783Processor D0.295783根据上表可以看出资源总体的利用率偏低，而且波动的幅度很大，是生产负荷不平衡。可将Operator51，Ope

7、rator53，Operator55合并为一人操作，从而减少了资源的闲置，提高了利用率，降低了人力成本。对于来料供应应该加大，以提高设备的利用率；如果无法提高原料的量，则应该减少设备的投入数。（注意当来料增加时，应该平衡人力资源的使用率和劳动负荷）4、比较24小时工作制和8小时工作制设定模型运行，看是否是简单的大约3倍的关系？是否能发现不同的现象？连续运行一个月，情况又如何？试说明仿真长度对系统分析的影响。该表为系统运行二十四小时后的输出结果从输出的的结果上：8小时货物吞吐量为486，24小时货物吞吐量为1345，数量比值接近于3倍；人员的利用率相同。8小时人员情况24小时人员情况Object

8、使用率Object使用率Operator510.147892Operator510.149253Operator530.303803Operator530.299893Operator540.793829Operator540.794066Operator550.295783Operator550.295728连续模拟一个月，每天8小时模拟结果如下Object利用率Processor A0.150312Processor B0.301944Processor C0.801975Processor D0.280693Operator510.150312Operator530.301944Oper

9、ator540.801975Operator550.280693经过一个月的模拟运行，设备和人员利用率相比较一天的模拟更加稳定，波动更小。仿真长度对系统分析的影响，可以减少随机数据的波动对输出结果的影响。5、如果该系统中合格的货物被操作工放置在箱笼中，累计每20个打一包送走，如何实现这样的逻辑选择批量完成，更改数量为20.实验三 物流作业路径建模1、先将各个实体加入，再进行设置。2、设置source。3、设置全局表。4、设置processor。 5、设置transporter。（1）在你给定的运送方案中，该系统需要配置几辆叉车可以满足该系统的运送需求？你是根据什么参数判断是否满足需求的？这时叉

10、车的工作效率如何？Objectstate_sinceidle空闲率Transporter 128806.735317939.910.622768Transporter 328806.73535447.8090.189116Transporter 428806.735328655.030.994734Transporter 528806.735323979.420.832424Transporter 228806.735324511.210.850885设备信息表根据空闲率可以看出系统使用5辆叉车足够满足现在的系统使用，而且现在的工作效率偏低，有足够的优化空间来提高叉车的使用率。（2）对比两种以

11、上运送方案的效果，优化整个系统和叉车效率，试分析如何可以提高叉车效率。改进方案：1、叉车数目减少到3 辆 2、货物的输入运输和检修后返回检查工作站的运输由 Transporter 1来完成；Transporter 2 负责将检查的和预加工的产品运至输出队列，将不合格产品运到检修工作站；Transporter 5 将完好的零件按批量运出系统。如下图“改进后系统的现场布局图”所示。改进后系统的现场布局图改进后的输出报告：Objectstate_sinceidleblocked空闲率Transporter 128800.1117447.7800.64116896Transporter 228800.

12、1119247.3500.65103195Transporter 528800.1124243.9300.84410207通过改进方案，叉车的使用数量减少，叉车的空闲率明显下降使用率提高。而且改进后系统仍然可以畅通的运行。（3）假设叉车有两种规格，一种载货量为2，一种为4，并假设容量为4的叉车价钱比容量为2的叉车价钱高出0.5倍，根据你的系统方案设计和仿真，你认为选择那种容量的叉车更适合这个系统？应配置几辆？使用该系统模拟不同容量的叉车运行，运行时间为8小时，模拟单位为s方案一：容量为2的叉车模拟运行布置图使用容量为2的叉车运行结果Objectidleblockedcollectingrele

13、asingwaiting_for_transporter空闲率Queue in 10014977.6713005.68202.13630Queue in 20013886.0614862.7200Processor prework9639.8290004202.5180.334295Processor inspect2964.9422878.0100533.38630.10282Processor repair3615.25523893.6900247.38910.125371Transporter 117831.8800000.618382Transporter 219433.1100000

14、.67391Transporter 524180.3600000.838538方案二：容量为4的叉车模拟运行布置图容量为4的叉车模拟运行结果Objectidleblockedcollectingreleasingwaiting_for_transporter空闲率Queue in 10022631.055999.49700Queue in 20021496.297244.82800Processor prework8720.7405280006607.930.302502Processor inspect1177.26217526962.2600209.14760.040837Queue ou

15、t 10028184.93000Queue out 20023562.104079.4640Processor repair1663.54478327045.130000.057705Transporter 119973.2142600000.692825Transporter 215144.3579800000.525323通过上述两种不同方案的对比，方案一和方案二的运输设备采购成本相同。从处理设备空闲率和搬运工具的设备利用率角度考虑，通过对比上述两个表格中数据，发现方案二即采用2辆容量为4的叉车更适合。方案二一方面提升了搬运设备的利用效率，节约了后期设备维护成本和人力成本支出，另一方面，降低了各处理设备的空闲率，从而能够较大的提升整个系统的运作效率。