大门加宽改造施工组织设计资料.docx

1、大门加宽改造施工组织设计资料厂房大门加宽改造工程施工组织设计一、编制依据1.1 钢结构工程施工及验收规范 （GB50205-2001）1.2 钢结构工程质量检验评定标准 （GB50221-2001）1.3 建筑钢结构焊接规程 （JGJ81-2002）1.4 建筑构件耐火实验方法 （GB/T99781999）1.5 钢结构工程质量检验评定标准 （GB50221-2001）1.6 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 （JGJ11345-89）1.7 低合金高强度结构钢 （GB/T1591-94）1.8 碳素结构钢 （GB700-88）1.9 碳钢焊条 （GB/T5117-85）1.10 低合金

2、钢焊条 （GB/T5118-85）1.11 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 （GB708-89）1.12 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 （GB8923-88）1.13 钢结构高强度螺栓设计施工规程 （JGJ82-91）1.14 大六角头高强度螺栓连接 （JB1228-1231）二、工程概况1、工程概况西得乐厂房大门加宽改造工程，位于北京市亦庄经济开发区西得乐机械厂，原厂区结构类型为钢结构。位于厂区北侧两个库门为电动卷帘门，现有门长高规格为6m*7m 。现需要分别对两个大门进行加宽处理并重新安装提升门，加宽后宽度为10m，高度不变，同时新开旁侧小门1m*2.1m。原有现状及加宽后

3、平面示意图见下图：2、 工程特点 2.1 由于该工程原结构为钢结构工程，对原卷帘门加宽处理需要先拆除原有门钢框架以及外立面加宽部位墙体、雨棚等。门两旁立柱高达14m，且厂房内处于生产运营阶段，机器设备、人员等较多，工程施工难度较大，安全工作及为重要。2.2 新扩宽后的大门需要新建门钢框架，需要新建独立基础、门立柱、门横梁、雨棚梁等，厂房内施工空间有限，给吊装工作提出很高的要求。2.3 新安装提升门宽度达10m宽，有效高度6m，尺寸大，对提升门施工安装技术以及工艺提出很高要求。三、施工部署1、施工段划分根据该改造工程特点制定共划分为八个施工段，其具体划分见下表所示。施工位置名称第（*）段施工位置

4、名称第（*）段施工准备阶段段拆除墙板、雨棚段拆除原门立柱、横梁段新建门立柱、横梁、雨棚段提升门安装、加开旁侧小门段安装灯具、开关、雨水管段加宽入口坡道段调试及竣工验收阶段段2、主要施工顺序 墙板、墙体拆除原雨棚拆除原立柱基础开挖、破碎原门立柱、横梁拆除新建门定位放线基础开挖、新建独立基础GZ-1吊装固定GL-1吊装固定标高、位置检查矫正厂房地面恢复提升门安装调试旁侧小门开洞、加装门开关、灯具、雨水管的安装入口坡道扩宽、恢复绿化。部分施工工序根据现场情况可交叉及同步进行，缩短施工工期，以减少干扰厂房生产运营的时间。四、钢结构制作1、材料采购及质量要求1.1钢材采购的每一批钢材必须附有证明该批钢材

5、符合标准要求的厂家质量证明。质量证明书中的内容包括：（a） 发货日期（b） 标准号（c） 牌号（d） 炉批号、交货状态、重量、支数或件数（e） 品种名称、规格尺寸（型号）、级别（f） 标准中所规定的物理和化学性能试验结果（g） 技术监督部门的印章（h） 若从中间商购进，中间商的公章必须是红色的。1.1.1 锈蚀等级要求钢材表面锈蚀等级要求在B级以上，如果已达C级，根据实际情况进行酌情处理，如果已达D级，判为不合格。分级标准为：A级 全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；B级 已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；C级 氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面；

6、D级 氧化皮已因锈蚀而全面剥落，并且普遍发生点蚀的钢材表面1.1.2 钢材表面不允许有油，不允许涂防锈漆。另外钢材表面、侧面、内侧不允许存在重皮现象，各种钢材标识要清楚。1.1.3 标志1.1.3.1 钢材的标志可采用打钢印、喷印、挂标牌或粘贴标签等方式，标志应字迹清晰、牢固可靠。1.1.3.2 标志内容应有供方名称（或厂标）、牌号、炉罐（批）号、规格（型号）重量等。1.1.4 钢材材质要求 碳素结构钢的理化性能应符合GB700-88的要求。化学成分含量范围应符合表1的规定，元素偏差应符合GB222 的要求。机械性能的拉伸性能、冲击性能和冷弯性能应符合规范的规定，但冲击和冷弯性能根据规范的要求

7、进行抽样检查。1.1.5 热轧钢板1.1.5.1 外观锈蚀等级要求在B级以上，如果达到C级，根据实际情况酌情处理，达到D 级，判为不合格。1.1.5.2 表面质量钢板表面和侧面不得有裂纹、分层和折叠，同时表面不得有气泡、结疤、拉裂、裂纹、夹杂和压入的氧化铁皮。钢材表面的缺陷不允许有焊补和堵塞，应用凿子或砂轮清理。清理处应平缓无棱角，清理深度不得超过钢板厚度负偏差的范围。钢材表面不允许有油，不允许涂防锈漆。1.1.5.3 化学成分和机械性能按照外购产品理化性能抽样进行抽样。外观：锈蚀等级、表面质量和标识应符合要求。 1.2 焊条、焊丝、焊剂检验标准1.2.1 焊条焊条尺寸应符合表4规定。表4 焊

8、条直径焊条长度基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差3.20.05350-4502.04.0焊条夹持端长度应符合表5规定。表5 焊条直径夹持端长度4.010-30焊芯和药皮不应有任何影响焊条质量的缺陷。焊条引弧端药皮应倒角，焊芯端面应露出。以保证易于引弧，焊条露芯应符合如下规定：a、低氢型焊条，沿长度方向的露芯长度不应大于焊芯直径的1/2或1.6mm两者的较小值。b、其他型号焊条，沿长度方向的露芯长度不应大于焊芯直径的2/3或2.4mm两者的较小值。c、各种直径焊条沿圆周方向的露芯不应大于圆周的一半。焊条偏心度应符合如下规定：a、直径为3.2mm和4.0mm焊条，偏心度不应大于5；b、直径不小于5.

9、0mm焊条，偏心度不应大于4。气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GB/T8110-19951.2.2 焊丝焊丝的化学成分应符合表6的规定 表6焊丝型号CMnSiPSER50-60.06-0.151.40-1.850.80-1.150.0250.035ER50-6 焊丝所要求的力学性能试验，射线探伤试验规定于表7。表7焊丝型号射线探伤熔敷金属拉伸试验V型缺口冲击试验状态ER50-6要求要求要求焊后状态熔敷金属力学性能a熔敷金属拉伸试验应符合表8规定。表8焊丝型号保护气体抗拉强度b屈服强度0.2伸长率5ER50-6CO250042022b 熔敷金属V型缺口冲击试验结果应符合表9的规定。表9焊丝型

10、号试验温度V型缺口冲击吸收功JER50-6-2927焊缝射线探伤应符合GB3323中的II级规定。焊丝的尺寸及允许偏差：焊丝直径允许偏差1.6+0.01-0.04焊丝的表面质量：a 焊丝表面必须光滑平整，不应有毛刺划痕，锈蚀和氧化等，也不应有其他对焊接性能或焊接设备操作性能具有不良影响的杂质。b 焊丝的镀铜层要均匀牢固，用缠绕法检查镀铜层的结合力时，应不出现起鳞与剥离现象。焊丝的挺度能使焊丝均匀连续送进，ER50-6 焊丝的抗拉强度1.6，大于等于860MPa。焊丝的松弛直径和翘距应符合表10的规定。表10焊丝盘（卷）直径松弛直径翘距100100 松弛直径/5200250松弛直径/10 300

11、350350400当焊丝有对接时，对接处应适当地加工，以保证能均匀连续送丝。1.2.3 焊剂焊剂为颗粒状，焊剂能自由地通过标准焊接设备的焊剂供给管道、阀门和喷嘴。焊剂的颗粒度应符合表11的规定，但根据供需双方的要求，可以制造其他尺寸的焊剂。表11普通颗粒度细颗粒度0.450mm(40目)5%2.50mm(8目)2%2.00mm(10目)2%a、焊剂含水量不大于0.10%。b、焊剂中机械夹杂物（碳粒、铁屑、原材料颗粒、铁合金凝珠及其他杂物）的质量百分含量不大于0.30%。c、焊剂的硫、磷含量焊剂的硫含量不大于0.060%，磷含量不大于0.080%。根据供需双方协议，也可以制造硫、磷含量更低的焊剂

12、。d、焊剂焊接时焊道应整齐、成形美观，脱渣容易，焊道与焊道之间、焊道与母材之间过渡平滑，不应产生较严重的咬边现象。焊丝焊剂组合焊缝金属射线探伤应符合GB/T3323中的I级。熔敷金属力学性能：a、熔敷金属拉伸试验结果应符合表12的规定。表12焊剂型号抗拉强度 MPa屈服强度 sMPa伸长率 s F4-H41555033022F5-H48065040022b、熔敷金属冲击试验结果应符合表13的规定。表13焊剂型号冲击吸收功能试验温度 F0-HF2-HF3-HF4-HF5-HF6-H270-20-30-40-50-60从被检验焊剂用四分法分别取出不少于100g的焊剂作下列项目检验。所用称样天平感量

13、不大于1mg。焊剂的磷、硫含量按JB/T7948.8的JB/T7948.11进行测定。焊接力学性能试板时，同时检验焊剂的焊接工艺性能，逐追观察脱渣性能、焊道熔合、焊道成型及咬边情况，其中有一项不合格时，认为该批焊剂未通过焊接工艺性能检验。 焊剂检验规则：由制造厂质量检验部门按批检验。a、批量划分每批焊剂应由同一批原材料，以同一配方及制造工艺制成。每批焊剂最高重量不应超过60t。b、取样方法焊剂取样，若焊剂散放时，每批焊剂抽样不少于6处。若从包装的焊剂中取样，每批焊剂至少抽取6袋，每袋中抽取一定量的焊剂，总量不少于10kg。把抽取的焊剂混合均匀，用四分法取出5kg焊剂，供焊接试件用，余下的5kg用于其他项目检验。c、收每批焊剂质量焊丝、焊剂组合的熔敷金属力学性能检验，以直径4.0mm或5.0mm的焊丝检验结果判定。2、制作方案2.1 样板构件或零件放样，必须以轴线为基准。样板尺寸允许偏差0.5mm。2.2 下料2.2.1 主控项目钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。检查数量：全数检查。检查方法：观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。2.2.2 一般项目检查数量：按切割面数抽查10%，且不应少于3个。剪切下料之零件边缘不得有裂纹及超过1.0mm之缺棱。