降低涂装生产线电能消耗.docx

1、降低涂装生产线电能消耗降低涂装生产线电能消耗安 徽 华 菱 汽 车 股 份 有 限 公 司二 0 一0年 四 月降低涂装生产线电能消耗前言2010年重卡市场需求异常火爆，为满足市场需求，公司领导制定了年产30000台的目标。随着产量的提升，涂装生产线的电能消耗明显增高，如何实现节能降耗成为我们关注的焦点。为此涂装车间特成立涂装车间节能之星QC小组，旨在降低涂装生产过程的电源消耗，节约生产成本。一、小组概况小组名称涂装节能之星小组成立时间2009.6课题类型攻关型课题名称降低涂装生产线电能消耗活动时间2009.62010.4活动次数8次出勤率100%序号姓 名性 别组内分工职务文化程度1钟阿鹏男

2、组长副主任中专2付贝贝男课题顾问主任科员大专3盛厚火男调查分析主任科员中专4袁佐明男调查分析主任科员中专5朱海峰男方案实施维修班长大专6管大林男数据收集工段长大专7赵刘峰男方案实施班组长中技8刘义娟男方案实施班组长大专9张荣明男方案实施班组长高中10王新刚男方案实施班组长中专11濮绪平男材料制作班组长中专12桂小坤男数据收集工段长中专13胡锡宽男方案实施班组长中专14王贤发男材料制作班组长中专二、选题理由 三、现状调查涂装车间涂装生产线分为驾驶室生产线和车架生产线，在09年6月1日12月30日对两条生产线消耗电费调查如下：项目平均量单台车身消耗电费261.6元单台车架消耗电费157.5元单台总

3、消耗电费419.1元四、活动的目标项目活动前目标单台车身消耗电费261.6元222.4元单台车架消耗电费157.5元133.8元单台总消耗电费419.1元356.2元按2010年年产30000台产量消耗电费对比活动前 419.1*30000=12573000元目 标 356.2*30000=10686000元节 约 12573000元-10686000元=1887000元小组讨论结果：1、涂装生产线包括驾驶室、车架两条生产线，工艺、设备已经确定无法更改，无法从这方面入手。2、每天8小时电费是固定的，只能在8小时生产过程中提高生产效率，提高两条生产线的产能，达到降低单台车身耗电量、单台车架耗电量

4、的目标。五、原因分析1.车身线原因分析通过车身工艺流程图每个工位现场实际调查发现以下问题1、现在车身生产全线的节拍为7台/小时。2、实际面漆班组节拍可以达到9.3台/小时、打磨打胶PVC班组节拍可以达到8台/小时、前处理电泳班组节拍可以达到7.5台/小时。3、前处理、中涂、面漆烘干室维修时间太长结论：车身全线没有以最快的生产节拍生产，造成浪费。2.车架线原因分析通过车架工艺流程图每个工位现场实际调查发现以下问题1、现在车架生产全线的节拍为6台/小时。2、实际车架线节拍可以达到8台/小时3、车架线程控行车故障率较高结论：车架全线没有以最快的生产节拍生产，造成浪费。六、要因确认1.车身线要因确认序

5、号末端因素确认内容确认方法负责人实施日期1人员技术培训不到位，技术水平差生产线人员技术培训是否不到位现场调查打磨、刮腻子、喷漆、修补人员技术水平实际情况袁左明1月3日-1月10日2生产组织优化实际生产是否合理现场调查生产实际情况管大林1月3日-1月10日3车身面漆返工率太高是否需要返工、因为什么返工现场调查车身面漆返工率实际情况张荣明1月3日-1月10日4喷漆前车身积放量太少现场可以积放多少车身现场调查是否积放量太少王新刚1月3日-1月10日5PVC烘干室节拍太慢实际节拍是否合理现场调查实际节拍是否太慢刘义娟1月10日-1月20日6PVC打胶工位节拍太慢PVC打胶工位节拍太慢实际节拍是否合理刘

6、义娟1月10日-1月20日7前处理上料浪费时间是否不适合生产线人员上料现场调查前处理上料的实际情况赵刘峰1月10日-1月20日8烘干室维修时间太长烘干室实际维修是否合理现场调查烘干室实际维修情况朱海峰1月10日-1月20日确认1：人员技术培训不到位，技术水平差 a、各班组坚持每月进行一次技术培训，每周召开一次全班技术问答； b、打磨、刮腻子、喷漆、修补人员都由师傅带徒弟培训合格上岗； （结论：非要因）确认2：生产组织优化 a、自动喷涂机换色耽误时间 自动喷涂机每换一次颜色平均耽误2台车身生产时间，需要13分钟 实际统计驾驶室出每天要换色5次，耽误65分钟 b、面漆生产线上驾驶室车距过大，驾驶室

7、车距为1200mm c、车身滑撬小车太少，只有90个，无法满足车身线流水线连续生产 （结论：要因）确认3：车身面漆返工率太高 a、车身整车返工2台车身 b、车身左右车门返工8个车门 （结论：要因）确认4：喷漆前车身积放量太少 喷漆前车身只能积放9台，当生产时积放的车身无法满足面漆班组9.3台/小时的速度 （结论：要因）确认5 ： PVC烘干室节拍太慢 a、 3台车身进烘干室需要3分钟，节拍太慢。烘干室前每次只能放2台车身，每次都等第3台车身，影响速度 b、 3台车身在烘烤需要18分钟，烘烤时间太长。烘干室密封性不好。 c、 3台车身出烘干室需要3分分钟，节拍太慢。出车为人工拉车，效率很低 PV

8、C烘干室一次性可以烘烤3台车身，3车身在这个工位需要24分钟 每台车身在pvc烘干室工位的时间为：24分钟/3=8分钟 每小时60分钟/8=7.5台，无法满足面漆班组9台/小时的速度 （结论：要因）确认6：PVC打胶工位节拍太慢 PVC打胶工位前只能放2台车身，打胶工位前积放量太少，无法跟上PVC烘干室的生产节拍。 （结论：要因）确认7 ：前处理上料浪费时间 前处理班组每天必须安照工艺要求人工搬料到前处理槽体上，每天浪费30分钟搬料，费时费工。 （结论：要因）确认8 ：烘干室维修时间太长 a、车间电泳、中涂、面漆烘干室共有滑撬系统6台升降机的上升到位和减速耐高温开关，耐高温接近开关的安装位置不

9、合理，离烘箱高温区域太近 b、一旦开关失灵需要维修更换，烘干室要先降温后，维修工进入烘干室维修，然后再升温到工艺要求的烘烤温度进行生产平均维修耽误烘干室20分钟生产 （结论：要因）2.车架线要因确认末端因素确认内容确认方法负责人实施日期1人员成本意识不高生产线人员成本意识是很低现场观察生产线人员成本意识情况桂小坤1月3日-1月30日2生产组织优化实际生产是否合理现场调查生产实际情况盛厚火1月3日-1月30日3程控行车钢丝绳更换频繁更换频繁是多少现场调查程控行车钢丝绳更换频繁朱海峰1月3日-1月30日4程控行车故障比较频繁故障停机多长时间现场调查故障停机情况胡锡宽1月3日-1月30日5现场车架摆

10、放杂乱现场是否摆放杂乱对车间现场进行5S考评王贤发1月3日-1月30日6焊装车架配送不及时是否不及时现场调查车架配送情况桂小坤1月3日-1月30日确认1：人员成本意识不高 a、各班组坚持每周进行班组成本学习讨论； b、每位班组员工都非常重视成本意识； （结论：非要因）确认2：生产组织优化 车架线现在是两个班次生产，每天晚上17:30分交班，都得停线30分钟吃饭。（结论：要因）确认3 ：程控行车钢丝绳更换频繁程控行车有12根钢丝绳磨损严重，1月3日-30日统计平均每天都要换1根钢丝绳，停线24分钟。 （结论：要因）确认4 ：程控行车故障率较高 a、程控行车现在超载运行，行车行走和卷扬轴承磨损严重

11、,更换十分困难。2月1日-10日统计发现，平均每天都要30分钟更换轴承 b、程控行车吊具掉落情况十分频繁， 1月3日-30日统计平均每天都要40分钟来打捞吊具 （结论：要因） 确认5、现场车架摆放杂乱 生产现场整洁、有序，符合5S管理要求。 （结论：非要因） 确认6、焊装车架配送不及时 焊装车间车架配送很及时，没有影响涂装车间生产。 （结论：非要因）六、制定对策1.车身线制定对策 要因对策目标措施地点负责人完成日期1生产优化喷涂机换色要65分钟降低换色时间换色要13分钟合理安排颜色顺序面漆王新刚2月1日-10日驾驶室车距1200mm降低车距车距1000mm降至最小车距面漆张荣明2月1日-10日

12、滑撬小车90个增加滑撬小车流水线连续生产增加到110个修补管大林2月1日-10日2返工率太高返工2台车身降低返工率返工0.05台车身局部修补修补濮绪平2月1日-20日返工8台车门降低返工率返工1台车门制作专门工装面漆管大林2月1日-20日3喷漆前车身积放量少喷漆前车身只能积放9台增加积放量积放量增加到15台增加工位，加大喷漆前车身积放量面漆朱海峰2月1日-20日4PVC烘干室节拍太慢3台车身进烘干室要3分钟积放3台车身降低到进烘干室1.5分钟增加烘干室前的积放工位PVC朱海峰2月10日-20日3台车身烘烤需要18分钟减少升温时间降低到烘烤要16分钟增加烘干室密封性PVC刘义娟2月10日-20日

13、3台车身出烘干室要3分钟改变出口方式降低到出烘干室要1.5分钟改变PVC烘干室出口电器控制PVC朱海峰2月10日-20日5PVC打胶节拍太慢打胶工位前积放量2台车身增加积放量积放量增加到4台停止器前移2个工位，并改变停止器控制程序PVC刘义娟2月20日-30日要因对策目标措施地点负责人完成日期6前处理上料慢前处理30分钟人工搬料改变上料方式人工搬料时间降低到5分钟增加上料吊具，自动上料修补赵刘峰2月20日-30日7烘干室维修时间太长维修耽误烘干室20分钟生产降低维修时间维修不耽误生产时间改变开关位置，便于维修维修朱海峰2月20日-30日2.车架线制定对策小组针对每个要因各提出了两种方案并进行评

14、价选择。序号评价内容1可实施性小组能自行解决需要其他部门协助难度大2有效性预计很有效会有一定效果把握不大3可靠性彻底改造较彻底改造临时措施4经济性费用低需要一定费用但尚能承担费用很高很难承受表中：5分 3分 1分 序号要因方案评价得分实施性有效性可靠性经济性1生产组织优化两班次合为一个班次8对两个班次的吃饭时间调整202钢丝绳更换频繁改变行车东侧钢丝绳卷扬导绳槽的旋向18更换粗的钢丝绳103程控行车故障比较频繁行车轴承磨损严重更换好的轴承10安排外协人员晚上进行维保更换轴承18行车吊具掉落频繁制作专门的工具打捞掉落的吊具6更改吊具减少吊具的掉落频次18八、对策实施1.车身线对策实施实施1 ：生

15、产组织优化 a.喷涂机换色要70分钟 现场调查发现每天的换色是因为焊装车间驾驶室顺序无法统一颜色生产，和焊装车间协商后，每天由涂装车间给焊装车间安排驾驶室生产顺序 通过2月20日3月20日统计发现，每天平均换色为1次，耽误2台车身生产时间，每天可多生产8台驾驶室 b、驾驶室车距1200mm 现场调查发现驾驶室车距为1200mm，可降至1000mm，每台车节约200mm.通过2月20日3月20日，每天可多生产3台驾驶室 c、车身滑撬小车90个 现场调查发现滑撬小车加到110个后，面漆班组可以不停线生产。通过2月20日3月20日，每天多生产8台车身 实施前面漆每天生产：87=56台 实施后面漆每天

16、生产： 56+8+3+8 =75台2（换色） =73台（合格）实施2 ：面漆返工率太高 a、车身平均每天返工2台车身，根据实际调查返工车身都可以进行局部修理 局部手工喷漆 实施后实施后2月20日-3月20日统计得出每天平均返工车身0.05b、车门返工率8%根据实际调查7%的返工车门，原有固定方式为铁丝钩固定，车门在行进过程中，铁丝易松开，门自动打开，油漆刮坏铁丝扣门 油漆刮坏根据现场需求，绘制车门卡专用工装图实施后工装图 工装扣门图实施前：每天返工2台车身+8个车门实施后2月20日-3月20日统计得出： 每天平均返工0.05台车身+1个车门实施3 ：喷漆前车身积放量少 根据实际现场调查发现喷漆

17、前可以通过增加储备链来达到增加车身的目的实施前喷漆前车身积放：9台实施后喷漆前车身：9+新增6台=15台 2月20日-3月20日现场实际调查发现，喷漆前车身积放15台可以满足面漆的生产速度实施4 ： PVC烘干室节拍太慢 a. 3台车身进烘干室需要3分钟 根据实际现场调查发现PVC烘干室每次可以烘烤3台车身，而PVC烘干室前只能积放2台车身，每次都等第3台车身，浪费时间对现场实际测量发现，PVC烘干室前通过工位调整可以积放3台车身，可以满足烘干室一次烘烤3台车身的生产节拍实施后3台车身一次性连续不断进入烘干室，2月20日-3月20日现场测量统计出3台车身一次性进入烘干室平均要1.5分钟，缩短1

18、.5分钟b.3台车身在烘干室中烘烤需要18分钟 对现场实际测量发现3台车身在烘干室烘烤到工艺要求要18钟，因为烘干室门关不紧密封不好，温度流失严重，影响升温时间。维修班组对PVC大门研究后发现，门关不紧和门上方的2台开关门的传动电机的速比选择不当，将速比调整后，门已能全部关紧。2月20日-3月20日现场测量统计出3台在烘干室里面烘烤平均要16分钟，缩短2分钟。C. 3台车身出烘干室需要3分钟对现场实际测量发现3台车身出烘干室要3分钟，为人工拉车，速度非常慢，且劳动强度很大。通过与设备部工程师一起商量讨论，改变PVC烘干室出口电器控制，从而改变烘干室出口的出车方式，由手动人工拉车变为自动出车。极

19、大的降低了劳动量，缩短了出车时间。实施后3台车身自动出烘干室，极大的降低劳动量，缩短出车时间。 2月20日-3月20日现场测量统计3台车身出烘干室平均要1.5分钟，缩短1.5分钟。实施前：PVC工位节拍时间： 3分钟（进车）+ 18分钟（烘烤）+ 3分钟（出车）=24分钟 每台车身在pvc烘干室工位的时间为：24分钟/3=8分钟 每小时生产节拍： 60分钟/8=7.5台 8小时可以生产60台实施后：PVC工位节拍时间： 1.5分钟（进车）+ 16分钟（烘烤）+ 1.5分钟（出车）=19分钟 每台车身在pvc烘干室工位的时间为：19分钟/3=6.3分钟 每小时生产节拍： 60分钟/6.3=9.5

20、台 8小时可以生产76台实施后可以满足面漆班组8小时75台车身的生产速度。实施5 ：PVC打胶节拍太慢 PVC打胶工位前只能积放2台车身，影响整个PVC打胶工位的生产节拍。停止器控制旧程序维修工对现场实际调查发现，可将PVC打胶工位前的GG4停止器前移两个工位，并更改原有的控制程序。从而使PVC打胶工位前的车身积放量达到4台，满足了后续工位的生产节拍。 停止器控制新程序实施前：积放2台车实施后：积放4台车3月1日-3月30日现场测量统计发现PVC打胶工位前积放4台车可以满足后绪工位的节拍速度。实施6 ：前处理上料慢对现场实际调查发现前处理的工艺要求确定，节拍无法改变，每小时只能生产7.5台，平

21、均每天上料要30分钟。上料方式为人工搬料，劳动强度很大。通过和维修工一起现场调查发现，可以在前处理电泳槽体上增加一个电动葫芦上料，极大的节省劳动力，节约了生产时间。实施后自动上料现场实际测量实施后每天上料只要2分钟。实施前上料30分钟实施后上料2分钟 节约：30分钟2分钟= 28分钟实施前8小时生产：（480分钟 30分钟）/7.5=60台实施后8小时生产：（480分钟 2分钟）/7.5=64台因为前处理电泳班组受工艺要求不得改变节拍速度，只能提前90分钟上班。来完成每天75台的产量，以保证后继工位可以连续不间断生产。实施7 ：烘干室维修时间太长 对现场实际调查发现电泳、中涂、面漆烘干室共有滑

22、撬系统6台升降机，共有12个感应开关在高温区域。每次维修时烘干室要先降温后，维修工爬到升降机高处维修，维修作业完成后再升温到工艺要求的烘烤温度进行生产，平均维修耽误烘干室20分钟生产维修工将烘干室感应开关下移至低温区实施后3月1日-30日现场跟踪统计维修班班更换感应开关，都没有耽误烘干室20分钟生产 实施前更换需要时间：20分钟 实施后更换需要时间：0分钟 节约需要时间：20分钟2.车架线对策实施实施一：对两个班次的吃饭时间调整各班组内部开会讨论，后决定白班往后延迟20分钟下班到17：50分下班，晚班17：55分上班。节约25分钟时间。 实施前：浪费30分钟 实施后：30分钟-25分钟=5分钟

23、 2月1日-28日统计后发现平均每天都节约25分钟后，每天可以多干3台车架实施二：改变行车钢丝绳卷扬方向车间维修工和设备部工程师对程控行车东侧钢丝绳卷扬机的研究发现车间东面的行车卷扬滚筒导绳槽设计旋向错误，造成钢丝绳在导绳槽外运行，导致钢丝绳磨损严重，更换频繁， 1月3日-15日统计平均每天都要换1根钢丝绳，停线24分钟。 2月1日-30日对改造后的程控行车卷扬钢丝绳磨损情况，统计平均得出更换了一根钢丝绳。实施前：24分钟（平均每天更换花费时间）实施后：1分钟 （平均每天更换花费时间） 实施后每天可以多生产3台车架实施三：程控行车故障比较频繁 a、行车轴承磨损严重 程控行车现在超载运行，行车轴

24、承磨损严重,更换十分困难。1月1日-15日统计发现，平均每天都要32分钟更换轴承。 现场班组和维修班组讨论研究得出，现在维修班组只有白班有人维修，而现在车架线两个班次生产，只能在凌晨2点到7点有4个小时的停线时间。只能安排外协人员在凌晨时间进行行车轴承保养、更换。实施前：32分钟实施后：0分钟节约：32分钟 实施后每天可以多生产4台车架b、行车吊具掉落频繁实施前 程控行车吊具掉落情况十分频繁， 2月1日-10日统计发现，平均每天都要40分钟来打捞吊具。 车间维修班组和现场员工一起研究讨论发现程控行车吊具，吊具两边的吊耳过短，导致容易掉落。决定加长吊具两边的吊耳，来减少程控行车吊具掉落情况。实施

25、前：48分钟实施后：0分钟节约：48分钟每天多生产6台车架实施前8小时车架生产台数：6台8=48台实施后：48台+3台+3台+4台+6台=64台九、效果验证1.车身线效果验证每天工作8个小时车身产量实施前：56台车身实施后：73台车身实施前： 单台车身电费：261.6元8小时车身电费：56台261.6=14649.6元实施后：单台车身电费：14649.6元/73台=200.7元单台车身节约电费： 261.6元 200.7元=60.9元 单台车身电费对比2.车架线效果验证每天工作8个小时车架产量实施前：48台车架实施后：64台车架实施前单台车架消耗电费：157.5元8小时车架消耗电费：48台15

26、7.5=7560元实施后单台车架消耗电费：157.5元/64台=118.125元单台车架节约电费：157.5元-118.125元=39.375元单台车架消耗电费对比九、效益分析1.车身线效益分析2010年产30000台车身消耗电费实施前：261.6元30000=7848000元实施后：200.7元30000=6021000元节约：7848000元6021000元=1827000元1.车架线效益分析2010年产30000台车架消耗电费实施前： 157.5元300000=4725000元实施后： 118.125元30000=3543750元节约： 4725000元3543750元=1181250元

27、3.涂装生产线电能消耗分析活动后 单台车身消耗电费：200.7元 单台车架消耗电费：118.125元车间消耗总电费=单台车身消耗电费+单台车架消耗电费=200.7元+ 118.125元=318.825元项目活动前目标活动后单台车身消耗电费261.6元222.4元200.7元单台车架消耗电费157.5元133.8元118.125元单台总消耗电费419.1元356.2元318.825元2010年产30000台消耗电费效益分析实施前： 419.1元 30000=12573000元实施后： 318.825元30000=9564750元节约： 12573000元9564750元=3008250元2010年产30000台车计算可节约电费3008250元无形效益a.通过本次活动，进一步提高了成员的质量意识、问题意识 和改进意识，大大增强了团队