催化裂化装置反应再生单元开工操作法.docx

1、催化裂化装置反应再生单元开工操作法催化裂化装置反应再生单元开工操作法一、准备工作 1. 装置检修完毕，各系统检查完好，人孔封闭。 2. 水、电、气、风等公用工程系统进装置并正常投用。 3. 临时盲板均已拆除，正式盲板置于规定位置。 4. 仪表调校完毕，联锁动作检查确认无误，特阀调校完毕。 5. 大、小型加料线及大型卸料线畅通。 6. 各机泵、空冷却器处于良好备用状态。7. V22101备新鲜剂300吨，V22103备平衡剂300吨，备CO助燃剂6吨，同时备好活化剂7吨、钝化剂6吨、磷酸三钠500kg、油浆阻垢剂2吨、消泡剂300kg、防胶剂5吨、新鲜碱液50吨、轻燃油800吨、船燃油3000吨

2、、液化气500吨（满足15天开工过程的需要）。8. 机组跑油分析合格，过滤总成、油冷器切换无误，滤芯清洗完毕。9. 检查各反应喷嘴和燃料油喷嘴是否畅通。10. 原料油调和均匀，加工方案确定。 11. 消防器材完好、劳动保护用品齐全、通讯器材完好。二、两器吹扫气密1. 联系机组岗位启动备用主风机：打通主风补待生套筒流化风、外取热流化风流程。全关烟机入口闸阀、蝶阀；全开外取热器中上部放空、底部排凝、烟机入口前排凝；烟机出口水封罐（V22106）上水。2. 引主风进再生器系统：全开烟机旁路双动滑阀对再生器、烟机旁路、余热锅炉进行全面吹扫，保持风量在15001800Nm3/min，吹扫时间4h。3.

3、引主风进反应器系统：全开重油再生滑阀、轻燃油再生滑阀、接力管滑阀、自循环滑阀；塞阀跟踪阀位稍开；全开各点放空（沉降器顶放空、重油反应油气管线顶放空、轻燃油反应油气管线顶放空、盲板SB22201前放空及排凝、盲板SB22205前放空及排凝、重油提升管底部放空、轻燃油提升管底部放空）；适当关小烟机旁路双动滑阀维持系统微正压（020KPa）对反应器系统进行吹扫，吹扫时间4h。 4. 气密实验：两器吹扫完毕，关闭各点放空，利用烟机旁路双动滑阀控制系统压力升至0.22MPa，注意升压速度要缓慢，组织人员对两器（含三旋、烟闸前烟气管线）人孔、靠器壁法兰、油气管线法兰及各静密封面进行气密试验（用肥皂水检查）

4、。 5. 对气密试验出现的漏点做好记录，及时消漏并再次检查，直至合格。三、两器点炉升温 1. 两器气密结束后，两器撤压，调整一、二次风量，一次风阀开度为5，二次风阀开度全开，主风量控制在600700N m3/min，准备点辅助燃烧炉F22101，利用烟机旁路自动控制系统压力在0.030.05MPa，外取热器、待生套管底流化风可暂不给。2. 严格按操作法点F22101(严格按烘两器升温曲线图升温，每一小时在升温图上描述实际温度。)，首先点液化气火嘴，控制升温速率1025/h，对两器系统进行烘炉升温。在液化气火嘴负荷不够的情况下，可投燃料油喷嘴，升温过程中及时调节一、二次风量，保证炉膛温度TIA2

5、2160950和主风分布管下温度550，主风流量控制12001500Nm3/min左右。3. 升温过程中重油再生滑阀TV22101A开50，轻燃油再生滑阀TV22101B开50，接力管滑阀TV22101C开20，自循环滑阀TV22101D开20，待生塞阀WV22101开60，并且各滑阀必须半小时活动一次，活动时要注意避免造成再生压力波动。4. 尽量开大两条大油气管线盲板前放空阀，让高温主风通过沉降器和两条大油气线进行干燥升温； 双提升管烘衬里时，要将各提升管底部放空保持适当开度。5. 外取热器烘衬里时，要将外取热器放空消音器打开，底部放空保持适当开度。6. 当再生器温度达到150、250、35

6、0、550时系统分别进行恒温热把紧。7. 升温过程中经常注意检查各滑阀，膨胀节、催化剂管线等设备随温度变化的情况。8. 反应器温度至350时，试通松动蒸汽、（进料和燃料油）雾化蒸汽、防焦蒸汽、滑阀阀道吹扫蒸汽，确认畅通后可关闭。9. 升温过程注意各导淋脱水情况。附 表8-1反再系统烘衬里时间表位置 温度区间 条件 时间(h) 累计时间(h)再生器温度 常温150 引主风升温15/h 10 12再生器温度 150恒温 恒温 24 36再生器温度 150250 点炉升温20/h 5 41再生器温度 250恒温 恒温 24 65再生器温度 250350 升温20/h 5 70再生器温度 350恒温

7、恒温 36 106再生器温度 350550 升温20/h 10 116再生器温度 550恒温 恒温 24 140四、拆盲板SB22201/SB22205 1. 两器升温结束后，缓慢关闭轻重油再生滑阀TV22101A/B、待生塞阀，切断两器联系，同时全开反应沉降器顶、两根大油气线顶、盲板SB22201/SB22205前放空及排凝手阀，提升管底部排凝手阀。在切断两器时应缓慢动作，防止再生器压力升高，引起F22101熄炉或炉膛超温。切断进反应器所有蒸汽，将反应压力降至最低，准备拆盲板SB22201/SB22205。 2. 关小分馏塔T22201A/B搅拌蒸汽，使T22201A/B系统保持微正压13K

8、Pa，开始热拆盲板SB22201/SB22205。3. 完成盲板拆除工作后，关闭盲板SB22201/SB22205前放空及排凝阀，关闭提升管底排凝，分馏塔T22201A/B同时全开搅拌蒸汽赶空气，同时船燃油汽提塔全开汽提蒸汽，分别在反应沉降器顶芳烃及重油油气线和分馏塔T22201A/B顶放空排气 。 4. 在分馏塔赶空气的同时，打开反应器上所有蒸汽反应器赶空气。注意预提升蒸汽、雾化蒸汽不宜开大，但汽提蒸汽量尽量给大(必要时可开调节阀旁路)。注意控制反应器压力大于再生压力10KPa，防止空气进入分馏系统。5. 待分馏塔T22201A/B放空、反应器顶放空和大油气顶放空见汽20分钟后，联系分馏岗位

9、关闭两个分馏塔底搅拌蒸汽，并关闭沉降器顶及大油气线顶放空， 手阀后加装盲板。 反应压力改由重油分馏塔顶蝶阀控制在120KPa，再生压力控制在100KPa。6. 反应器与分馏系统连通后，立即组织施工人员将轻重油提升管各喷嘴前8字盲板导向置于“通”的状态。五、装、转催化剂 1. 按操作法启动增压机，改套管流化风、外取热器流化风为增压风，风量分别控制为1200Nm3/h、1200Nm3/h。 2. 贯通大、小型加料线，按工艺要求投上两器各松动点松动介质，稍开滑阀前、轻重提升管底排凝大量见气（汽）后关闭，预防温度低或者有水影响转剂流化。3. 开催化剂加料线输送风，压力应比再生器高0.05MPa，开始加

10、平衡催化剂，速度要快(控制加料线压力比加料前高约0.15MPa)，尽快封住料腿。 4. 当再生器藏量50t时，已漫过燃烧油喷嘴，关小或暂停加料，提温至380，试喷燃烧油，喷燃后，升温至450加大或恢复加料，但温度450，F22101可缓慢减火熄炉，并全开一、二次风阀。（注：喷燃烧油流程可直接用保护蒸汽做雾化蒸汽使用）5. 当再生器藏量170t时，重油分馏塔底油浆开始循环后，准备向重油提升管转剂。控制重油提升管预提升蒸汽量3.0t/h、汽提蒸汽量4.8t/h、原料雾化蒸汽量6t/h；轻燃油提升管轻燃油进料雾化蒸汽量1.0t/h、启动蒸汽1.0t/h、分配器流化蒸汽0.3t/h、预提升蒸汽1.5t

11、/h。6. 缓慢打开重油再生滑阀，开始向重油提升管向沉降器转剂。用轻燃油分馏塔顶蝶阀控制轻燃油分馏塔压力大于重油分馏塔压力10KPa，防止催化剂进入轻燃油分馏塔，轻燃油提升管待重油提升管投油正常后准备投粗轻燃油时才开始转剂。当沉降器藏量达到5t时，稍开待生塞阀，使待生立管逐渐升温，建立两器流化，需要时进行流化试验并校验藏量、密度等仪表。7. 在沉降器见藏量后，逐步提高再生器压力至150KPa，反应压力仍然维持120KPa，两器压差维持在30KPa，保持两器流化平稳。8. 继续大型加料控制再生器藏量128t，沉降器藏量48t，停止大型加料，改用小型加料加新鲜催化剂，在此期间，加大再生器燃烧油喷入

12、量，以维持重油提升管温度550，准备重油提升管进料。9. 首次取样轻重分馏塔塔底油，分析固含量，确认反应系统无催化剂大量跑损情况，同时注意烟囱跑损情况。六、反应喷油1. 当两器流化正常后，再生压力控制在150KPa，由烟机旁路双动滑阀控制；反应压力控制在110KPa，由大小放火炬阀手动控制（若此时气压机已开机，则由气压机转速控制）；两器为正差压(0.030.05MPa)，轻燃油提升管出口温度达到540时，首先轻燃油提升管开始进料，进料要缓慢注意沉降器压力的控制，维持轻燃油进料10t/h左右。2. 轻燃油提升管投料后，气压机已确定运转正常后，反应温度维持在550左右，为投料后的操作调整提供一定的

13、缓冲。3. 内外操配合，同时对称开启6组原料油喷嘴，根据重油提升管出口温度情况逐步开大催化剂循环量，逐渐提高进料量到100t/h，控制反应温度在505510之间。4. 在投料的同时，反应压力必然会随之升高，联系分离岗位迅速开大轻重分馏塔顶蝶阀，反应压力改为富气压缩机入口大小放火炬阀来控制，控制反应压力在100120KPa之间。 5. 为防止二次燃烧，喷油前加入2030Kg助燃剂，喷油后应密切注意稀密相温度，根据烧焦情况和再生温度调整主风量和再生压力，减少燃烧油用量。温差过大必须及时加入助燃剂。 6. 反应进料后应尽早停止向R22102喷燃烧油，但要具备随时可以再次喷燃烧油的条件。7. 喷油后，

14、当催化剂循环量增加时，将套筒流化风调整到3000Nm3/h；外取热流化风根据再生温度高低调整，控制再生器温度，确保再生器温度不超温。随着喷嘴进料，相应关闭原料油事故旁通付线，关小原料油喷嘴预热线。8. 采样分析再生、待生催化剂，以判断再生效果，调整主风量和再生压力；监控烟气氧含量和一氧化碳含量，观察烟囱烟气颜色，采样分析油浆固体含量，以判断催化剂携带情况。七、喷油后操作 1. 反应温度影响反应深度，正常情况下重油提升管出口温度控制在500510，低于450联锁切断原料油；轻燃油提升管出口温度控制在500530。低于350联锁切断原料油。 2. 两器压差应控制在2040KPa之间（再生压力大于反

15、应压力为正压差）。当压差10KPa时，联锁自动切断两器循环。 3. 再生器出口温度是反映两器热平衡的主要参数之一，应控制在680-700。 4. 重油再生滑阀和轻燃油再生滑阀开度不允许大于60。 5. 再生器剩余氧控制35之间，过高易发生尾燃，过低烧焦效果变差。 6. 汽提蒸汽流量是3.4t/h。 7. 如果待生催化剂严重带油，首先再生器氧含量AR22504迅速回零，烟囱冒黄烟，此时必须切断原料油进料或大幅度降量。 8. 再生催化剂含碳量对催化剂活性有显著影响，控制指标：0.1(wt)。 9. 烟气中氧含量上升，紧接着又下降，稀密相温差大于20，可以断定发生了二次燃烧，必须向系统中加CO助燃剂

16、。10. 反应进料量控制为100 t/h左右，待各产品质量合格后，再根据公司指示调整进料量到满负荷。八、余热锅炉投用步骤 若余热锅炉是首次使用或大面积修补衬里，严格按烘炉规程进行烘炉。1. 余锅系统水压试验（1）、检查确认锅炉给水泵至V22401、V22402、V22403、V22404及余锅蒸发段汽包上水流程正常；（2）、检查确认V22401与外取热器、V22402与E22215B、V22403与E22225、V22404与E22214、余锅蒸发段汽包与余锅蒸发段的水汽连通阀全部打开；（3）、检查确认打开V22401、V22402、V22403、V22404及余锅蒸发段汽包饱和蒸汽至过热器流

17、程正常，关闭过热器出口主汽阀，打开过热器出口主汽阀前放空阀；4）、检查确认关闭各汽包、省煤段、过热段安全阀前手阀，关闭各汽包、省煤段、过热段各点导淋,关闭各汽包液位计上下连通手阀；（5）、打开各汽包上水调节阀向各个汽包上水，注意控制上水速度，控制好P22402出口压力，避免影响开工锅炉的正常运行；（6）、待各汽包上水至满水位并在过热器出口放空阀见水溢流后，减少各汽包上水量，缓慢关小过热器出口放空阀，整个余锅水汽系统升压，控制升压速率0.1MPa/min；（7）、压力升至2.0MPa时，稳压20分钟，检查系统各密封面泄漏情况，如有泄漏则立即降压消漏，消漏结束后重新升压；（8）、压力升至3.8MP

18、a时，稳压20分钟，检查系统各密封面泄漏情况，如有泄漏则立即降压消漏，消漏结束后重新升压；（9）、压力升至5.0MPa时，稳压20分钟，检查系统各密封面泄漏情况，如有泄漏则立即降压消漏，消漏结束后重新升压；（10）、5.0MPa试压结束后，系统缓慢降压，控制降压速率0.2MPa/min，同时停止余锅系统上水，压力回零后将过热器管束内存水排尽，并将各个汽包液位降至30%，水压试验结束，余锅系统等待升温。2. 余锅系统升温升压（1）、在两器升温至150恒温、烟气进余热锅炉时打开各个汽包上水调节阀分别向V22401、V22402、V22403、V22404及余锅蒸发段汽包上水并保持各汽包水位在50，

19、开过热器出口放空阀控制汽包压力。（2）、当系统压力升至0.3MPa时加大各汽包定连排污量，如外取热器和余锅烟气热量不足于将余锅系统压力升至0.3MPa则稍开余锅过热器主汽阀小付线倒引开工锅炉产中压蒸汽至余锅系统，此时余锅系统压力改由V22404顶放空阀控制。（3）、当E22215B换热器用作于原料油系统加热器时，关闭V22402与E22215B所有水汽上下阀，只保持E22215A与V22402连通。（4）、逐步开大余锅过热器主汽阀小付线提高余锅系统压力，倒引蒸汽提高V22402、V22403、E22404温度加热E22215A、E22225AB、E22214管程重油系统温度。（如余锅过热器主汽阀小付线全开后可适当开启主汽阀） （5）、再生器装催化剂喷燃烧油后，可适当提高外取热器流化风取热产汽供中压蒸汽管网控制中压蒸汽压力在3.5MPa左右，为开启气压机做好准备，。 （5）、反应投料后，逐渐调整外取热器流化风量，增加取热量，控制再生温度在660690之间，中压蒸汽压力由减压器PC22423控制；低压蒸汽压力由放空阀PC22423B控制。（6）、各汽包在升温升压过程中根据汽包液位，及时调整给水量，控制汽包液位在50%左右改由三冲量控制调节。