热处理工艺指导书优秀word范文 13页.docx

1、热处理工艺指导书优秀word范文 13页本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！= 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ = 热处理工艺指导书篇一：热处理作业指导书热处理作业指导书1. 适用范围本规定适用于指导热处理车间对碳素结构钢、合金结构钢的热处理。2. 本公司常用材料的临界温度和常规热处理工艺参数对照表（见附表一）3. 热处理准备阶段3.1设备的选择热处理生产前要根据工件的大小和形状选择合适的电炉，大型工件优先选用大型电炉，小型工件优先选用小型电炉，淬油工件优先选用离油槽较近的电炉。3.2 热处理的配炉热处理配炉是保证热处理质量的

2、重要环节，配炉不当将对热处理质量产生很大的影响，必须特别重视，通常应考虑以下几个因素：3.2.1 配炉时要考虑热处理的类别，根据工件的 化学 成分选择退火、正火、淬火、回火，相同类型热 处理可以配炉；不同类型热处理配炉时，必须分析全部材料的整个热处理过程，合理组织其操作顺序，看其是否可以配炉。3.2.2 配炉时要考虑到同炉热处理的材料，其淬火、正火的最高加热温度上限相差应小于20，其回火温度应在统一的范围内，可以采用分批出炉的办法加以协调。3.2.3 配炉时要考虑热处理工件的尺寸不能相差太大，一般最大截面与最小截面之比应控制在22.5之内,也可采取大小工件分批出炉的方式加以协调.3.2.4 同

3、种类、同炉号的同一批产品尽量争取同炉热处理。对于有随时炉试样的，其分割开得试样也要在同炉热处理。装炉时，试样要放在炉中合适的位置。4. 生产操作4.1 设备检查：4.1.1 装炉钳要检查设备是否完好，炉体有无损坏。所有活动的零部件（炉门、台车等）运动是否正常。电器线路工作状态是否良好。台车面是否清理干净。4.1.2 检查冷却介质是否充备，循环冷却系统工作是否正常。电器线路工作状态是否良好。台车面是否清理干净。4.1.3 检查热电偶，测量记录仪表，控制系统是否良好。4.1.4 检查工辅具是否完整。特别市起重设备、钢丝绳、吊具、夹具是否适应，有无损坏，是否安全。4.1.5 检查热处理工件质量：核对

4、材料、工件尺寸；检查工件表面有无缺陷、开裂和将引起热处理开裂的潜在缺陷。4.2 装炉：4.2.1 每炉装炉量应不超过电炉规定的最大装炉量。所有工件的尺寸应与电炉工作室的尺寸相适应。4.2.2 工件装炉的位置应在电炉的加热区之内。上下前后左右与炉顶、炉墙和电阻丝保持一定距离，件与件之间应隔开30mm，以保证热气流的流通。4.2.3 工件装炉的位置应根据配炉工件进行分析，对各种材料和尺寸的工件要满足按所考虑的操作先后顺序可以出炉为装炉原则。4.2.4 装炉时，底层垫块应垫平，工件在台车上要均布，合理堆放，垫平装稳垫实，以避免炉内装料不均，造成各区域温度差异，防止台车移动时侧倾、倒垛、撞击炉墙。4.

5、2.5 对于尺寸超长的工件，在装配炉时，要考虑它在炉中的堆放位置，采用工艺措施，以防止加热和吊装时产时产生变形。4.2.6 台车进入炉内后，若存在炉体损坏造成较大散热缝隙处要加以堵封。4.3热处理正火、淬火、回火、退火温度和保温时间的控制。4.3.1 热处理的升温、保温均以仪表温度为重要依据。在整个热处理过程中，必须经常检查炉腔和工件的温度与仪表显示的温度是否一致，如果有问题，要及时通知电工检查修理仪表。4.3.2 热处理工要做到三勤：勤看炉温、勤看料温、勤调节控制，保证炉内各部位温度均匀。4.3.3 正火、淬火、回火、退火温度 综合 选定，在实际操作中严格按工艺要求加以控制，确保热处理质量。

6、因为加热温度偏低，相组织转变就不会发生；而加热温度太高，又会使奥氏体晶粒过分长大，造成冷却时相组织转变的困难，所以必须严格按照工艺要求进行，不能随意定高定低。 4.3.4 正火、淬火、退火的保温时间要严格按工艺要求控制，保持在工艺要求时间的10分钟以内。因为时间不够会使相组织转变不彻底，而时间过分延长，又会使相组织长大，使性能变坏；回火保温时时间不能少于工艺要求，可适当延长。4.3.5一般热处理的保温时间以仪表温度达到保湿温度计算。4.3.6淬火加热温度严格按工艺要求执行，加热温度上下偏差不能超过10 ；回火加热温度根据淬火硬度可适当调整，确保回火硬度复合要求。4.4热处理的冷却。4.4.1为

7、了确保热处理的冷却效果，正火工件在冷却适应从火炉中吊下分散空冷，工件底下用垫块垫高，四周要保留一定的通风空间。4.4.2工件淬火时，应先启动冷却介质（水或油）的循环系统，工件浸入介质后要求来回摆动以增加冷却效果，发现介质液量不够时应及时填补。4.4.3缸径360，长度1.5m的缸筒类工件使用绞车淬火，活柱接长杆活塞杆竖直入水冷却，以减轻在淬火过程中的变形。4.4.4工件浸入油介质时要注意防火安全。4.4.5小件淬火，若冷却槽离加热炉太远影响冷却效果时，应临时用小水（油）槽，以保证工件出炉后能及时放入冷却介质内得到应有的冷却效果。4.5热处理的检验：篇二：热处理作业指导书常用钢材淬火、调质操作规

8、程1、 淬火件应根据不同材料采用不同的加热温度、保温时间和冷却介质，使零件达到淬火后不同硬度要求。见附表一： （附表一）2、 淬火调质件的装炉应根据零件厚薄、大小分类装炉，摆放要均匀合理，装炉不要过量，使炉内零件在加热过程中均匀受热。具体见附表二：3、 温度的控制：视零件的材质调节好相应的仪表温度示值。在整个生产过程中要随时查看温控仪表运转状况，仪表每周由专职人员检查，测温热电偶由中心试验室半年校准一次，发现异常应及时通知中试室校准。 4、 淬火操作要根据被淬零件的形状而采用不同的方法，将工件淬入冷却液中，尽量减少变形，具体见下图：淬火硬度与回火温度参考： （附表三）常规调质件硬度与温度参考：

9、（附表四）附表五：常规零件发黑处理操作规程发黑（兰）氧化槽内的溶液由氢氧化钠、亚硝酸钠及清水组成，其正常使用温度为138145。 一、 氧化液的配比：氢氧化钠72% 亚硝酸钠28%加适量清水（呈饱和状态） 二、 祛除各类零件表面油漆、杂质后按大小分别装框、上架，装好后的零件之只允许点接触，不允许面接触。 三、 操作规程：1、 除油：将装框、上架后的零件浸入100左右的碱水溶液中，1530分钟去油，碱液的浓度为510%，然后放入热水或清水槽中清洗35分钟。（视觉为零件表面湿润无水珠）2、 除锈：把去油干净的零件浸入10%的稀盐酸溶液中1020分钟后用流水清洗35分钟，不得留有残液。 3、 氧化：

10、将去油、除锈干净的零件随即放入氧化槽液中，入槽温度1423，保温时间为3060分钟，在整个氧化过程中应经常将工件上下串动，使槽内温度均一，使工件表面各处充分得到氧化。槽内最高温度不得超过148，经常捞取漂浮物及杂质，保持氧化液的清洁。工件出槽后要及时进行热水或清水的彻底冲洗干净。4、 皂化：皂化液的配制，清水中放入510%的民用肥皂即可，温度为8090。将清干净的工件浸入皂化液35分钟取出入热水清洗后凉干，使工件表层形成一层薄膜。5、 上油：普通10机油中加入35%防锈油，加热到100。把皂化后的工件浸入热油中35分钟取出即零件的发黑（兰）工序完毕。注：整个操作过程由于氧化液溶质的耗损及加热引

11、起水分的蒸发，应随时观察工件的色泽变化，调整溶液的浓度，适时加入氢氧化钠、亚 硝酸钠和注入清水，以保持氧化槽内溶液配比及浓度正常。经发黑处理的零件外观色泽应均匀一致，无红斑、花斑。焊接件和局部淬火件允许有色差。 篇三：热处理工序作业指导书热处理工序作业指导书(文件编号：JSBF-ZDS-08)1.适用范围本文件适用于煤气发生炉和热处理工序操作过程的管理与控制。 2.煤气发生炉操作内容 2.1点火前检查工作2.1.1检查各管道是否畅通，各阀门是否灵活，各种零件是否齐全， 位置是否正确，能否正常使用；2.1.2检查各种电器仪表是否指示准确，开关是否良好； 2.1.3检查自来水及蒸汽压力是否正常；

12、2.1.4检查各部位的安全防爆装置是否有效； 2.1.5点火前的准备工作：a.加煤斗内放满煤，所有水封部位灌满水； b.打开放气烟囱；c.准备好点火用的木柴，刨花等引火材料，准备好封炉门的耐火泥。 2.2 铺路及点火2.2.1选用充分燃烧过的30100mm炉渣铺炉，炉渣须高出风帽150200mm左右以保护风帽；2.2.2近风帽处铺些块度较大的煤渣，以利于均匀的鼓风，铺好后吹风片刻，使渣层通风顺畅；2.2.3放入浸过柴油的木柴点燃，当火力很旺时再加入少量煤和启动鼓风机，同时把蒸汽送入一次风管内，待四周燃烧均匀后，便可加厚煤层，使之燃烧达到正常气化标准后准备送煤气。 2.3煤气的输送 2.3.1当

13、煤气烟囱处看到有黄色烟气时，把放散水封的水加满，把进炉的一槽水箱水放掉，煤气就进入炉内，就可以点火。2.3.2随时检查气化指标：a.煤气出口温度，一般控制在450600； b.混合气饱和温度在5570； c.一次风工作压力一般控制在100-1000帕 2.4安全操作及保养注意事项2.4.1点火时必须关小一次风，人站在点火孔或炉门侧面一米外，以防煤气窜出伤人；2.4.2点火时关闭二次风，待炉内稳定燃烧再逐渐加大二次风，若点火不成功，应将废气排除后再送煤气点火；2.4.3当遇到突然停电时，应立即打开放气烟囱，并迅速放满通向退火炉的一槽水箱；2.4.4经常检查煤气管道，防止渣油堵塞或煤气泄漏； 2.

14、4.5一般控制高度在观察孔测下去至煤层1.8米左右； 2.4.6一般看下去火层颜色偏红的，不要有冒火情况； 2.4.7注意观察发生炉气化指标，使其保持正常工作范围； 2.4.8各机械传动部分，经常加油，保持润滑； 2.4.9司炉工必须经过专业培训持证上岗，非工作人员严禁操作各类电器开关、阀门等；2.4.10非工作人员一般不要进入生产现场。 3 热处理操作内容 3.1准备工作3.1.1先检查一下电气设备是否正常，检查炉辊与炉墙处密封是否正常，链条与链轮扣齿是否正常，链条上应一星期加一次润滑脂。3.1.2启动出炉按钮，调节电机转速，确保滚筒运转正常。3.1.3一切正常后，先将风机风门关闭，启动风机

15、，再慢速打开风门，投入正常工作。3.1.4固溶炉稳定燃烧时，一次风和二次风控制应协调配合，确保炉气氛为不低于弱氧化性的中性或还原性气氛，炉温控制在1050左右，最多不超过1150。3.1.5公司的连续式辊底炉分三段控温，预热段、加热段、高温/保温段（3.0米），自动温度控制仪用于控制保温段温度。控制曲线如下图:3.1.6经常检查加热温度曲线记录仪工作是否正常，若发生故障，应及时修复。3.2生产规范及注意事项3.2.1验收上道工序来料，确保来料表面无残酸、残油、残余石灰和脏物，否则必须重新去油后才能进行热处理。3.2.2核对来料钢种、炉号、规格和支数是否与生产工艺卡内容一致，核对无误后接收来料。

16、3.2.3当炉温达到工艺规定要求后，方可投入正常生产。3.2.4喷淋装置的上下水量适当调节以保证冷却速度，减轻管子的弯曲度，钢管冷却后表面温度用手能够摸得上为宜。3.2.5不允许管子叠放，确保管材受热均匀，每一炉料与上一炉料间距2m，前后规格特别悬殊时间距还须适当放长，并要通知操作工每框料所排放的排数，以防混料等事故发生。3.2.6操作人员根据来料的材质、规格不同，参照热处理工艺参数对照表（见附表）确保合适的炉温，调节电机转速。同时还因根据保温段管子的亮度微调电机转速，确保半成品、成品的热处理质量。 3.2.7每一框管子热处理完成并自检合格后填写生产原始记录和工艺流转卡，并送料至下工序。3.2

17、.8下班前空炉子炉温降到600左右保温，并做好班组卫生工作。 3.3热处理过程工艺见附表“辊底炉热处理制度工艺参数对照表”。篇四：铸件热处理工艺及作业指导书主页前 提：本作业指导书系建蓓铸造有限公司的核心工艺文件之一。它针对公司产品实现的第三个特殊过程(见公司质量手册章节号4.0/4.1之4.1.7)提出了系统完整的操作、控制规定，必须得到充分严格贯彻执行。 本作业指导书所取参数，主要源于化工出版社的钢铁热处理实用技术。* 本作业指导书中打“*”并用楷体注明的文字，是警/提示内容，也可作为执行条款。1. 灰铸铁的退火、正火热处理工艺 1.1 消除内应力退火(人工时效)工艺灰铸铁消除内应力退火(

18、人工时效)热处理工艺适用范围1.较薄、故冷却速度较快的灰铁件； 2.形状复杂、截面变化较大的铸件； 3.需进行机加工的大型铸件； 4.经过少量焊修，因而局部积累些许焊应力的铸件。* 加热温度越高，应力消除越快。但温度过高，则易发生石墨化与珠光体球化而使性能降低，尤其是含Si量较高时；* 保温时间一般按炉内铸件平均壁厚的5min/mm计算。形状复杂的铸件，要以75100/h的速率缓慢加热； * 保温时间终了，以3050/h的速率在炉内缓冷，冷却至150200出炉冷却(空冷)。 1.2 软化退火和正火工艺灰铸铁软化退火和正火热处理工艺适用范围* 保温时间一般按炉内铸件平均壁厚的5min/mm计算。

19、形状复杂的铸件，要以75100/h的速率缓慢加热。2. 球墨铸铁的退火、正火(+回火)和调质热处理工艺 2.1 高温退火当铸态组织为铁素体+珠光体+渗碳体+石墨时，必须采用高温退火工艺：适用范围1.获得铁素体球墨铸铁； 2.分解渗碳体和珠光体，提高机械性能；3.改善加工性能，使工件容易加工且不易变形。* 退火温度越高，渗碳体组织分解速度越快，白口现象越易消除。但温度过高将使铸件机械性能反而变坏，发生变形和表面氧化失碳，故须严格控制温度上限。* 保温时间也可按炉内铸件每15mm的有效厚度、需要保温12h计算，铸件白口深度大、渗碳体组织成分多时，应适当增加保温时间。* 形状复杂的铸件，要以7510

20、0/h的速率缓慢加热。保温终了，以6080/h的速率在炉内缓冷，至600后出炉空冷。 2.2 低温退火当铸态组织为铁素体+珠光体+石墨(没有渗碳体)时，只需采用低温退火工艺：球墨铸铁低温退火热处理工艺适用范围1.获得铁素体球墨铸铁； 2.分解渗碳体和珠光体，提高机性能；3.改善加工性能。* 保温时间也可按炉内铸件每15mm的有效厚度、需要保温12h计算；* 形状复杂的铸件，要以75100/h的速率缓慢加热。保温终了，以6080/h的速率在炉内缓冷，至600后出炉空冷。 2.3 正火+回火球墨铸铁正火+回火热处理工艺 适用范围1.获得珠光体基体组织(P可达70%以上)； 2.增加珠光体分散度，细

21、化组织金相； 3.提高强度、硬度和耐磨性。* 保温时间也可按炉内铸件每15mm的有效厚度、需要保温12h计算；* 形状复杂的铸件，要以75100/h的速率缓慢加热。正火保温终了即进行空气冷却或吹风强制冷却；* 由于正火的冷却速率较大，会导致铸件产生热处理应力。故应在正火后的24h内进行以消除铸件内应力为目的的回火热处理。回火保温终了，铸件在静止空气中冷却。 2.4 调质热处理球墨铸铁调质热处理工艺适用范围1.获得回火索氏体+石墨组织；2.使材质性能得到最大程度的提升。获得较高的综合机械性能； 3.技术性能要求很高的大型球铁件。* 保温时间也可按炉内铸件每15mm的有效厚度、需要保温12h计算；

22、* 形状复杂的铸件，要以75100/h的速率缓慢加热。正淬保温终了要迅即入水(复杂铸件用油淬)。入淬时要控制介质温度不宜过高(最好控制在20左右，可用冷却塔使介质及时冷却)；* 淬火形成较大的调质应力，故应在正火后的12h内完成回火热处理。回火保温终了，铸件可采用空冷、油冷，但绝不可采用炉冷(缓冷将使冲击值陡降)。 3. 合金铸铁的稳定化(人工时效)和软化退火、正+回热处理工艺 3.1稳定化消除内应力退火(人工时效)工艺合金铸铁稳定化退火(人工时效)热处理工艺适用范围1.高Cr抗磨白口铸铁、耐热铸铁等合金铸铁件消除铸应力；2. 经过少量焊修，因而局部积累些许焊应力的合金铸铁件；3.需进行机加工

23、的大型合金铸铁件。* 保温时间也可按炉内铸件每15mm的有效厚度、需要保温1h计算；* 装炉时温度须低于200，加热速率小于60100/h。保温终了炉内冷却速率控制在3050/h，避免形成新的热应力。* 出炉空冷，可根据需要采用风冷或静态空气冷却。前者表面硬度较高，后者表面硬度较低。 3.2 软化退火合金铸铁软化退火热处理工艺适用范围* 保温时间也可按炉内铸件每15mm的有效厚度、需要保温1h计算；* 装炉时温度须低于200，加热速率小于60100/h。第一次和第二次保温终了炉内冷却速率控制在3050/h，分别缓冷至700750和600温点。* 出炉空冷，可根据需要采用风冷或静态空气冷却。前者

24、表面硬度较高，后者表面硬度较低。 3.3 正火+回火合金铸铁正火+回火热处理工艺适用范围1.获得良好的金相组织和材质稳定性；2.使材质综合性能得到提升。获得较高的综合机械性能；3.有严格力学性能要求的合金铸铁件。* 保温时间也可按炉内铸件每15mm的有效厚度、需要保温1h计算；* 正火温度根据合金成分分别取上、下限：如kmTBCr26取上限、kmTBCr15Mo2-DT取下限。装炉时温度须低于200，加热速率小于60100/h。* 出炉空冷通常采取静态空冷。4. 亚共析碳钢完全退火和正火+回火热处理工艺 4.1 完全退火亚共析钢完全退火热处理工艺适用范围1. 常规机械性能要求的亚共析钢(ZG1

25、555钢)铸件； 2. 经过大面积焊修的铸钢件。保温时间按炉内铸件最厚壁处的每25mm保温1h计算，当壁厚超过75mm，则超过部分按每50mm保温1h叠加；Ex：某炉内装的亚共析钢铸件的最厚壁厚为150mm，则其热处理保温时间应为：3+150-(325)/50=4.5小时* 升温速率：一般 (厚薄相对均匀、结构简单)铸钢件，可以每小时100150的速率升温。复杂(厚薄差异大、结构复杂)铸钢件，600以下时，以每小时5080的速率升温，600以上可全速升温。* 300出炉后，通常采取静态空冷。4.2 正火+回火亚共析钢正火+回火热处理工艺 适用范围1.对力学性能有较高要求的碳钢铸件；2.材质性能比完全退火得到更大程度的提升。获得较高的综合机械性能； 3. 经过大面积焊修的铸钢件，可以直接进行回火处理。* 正火和回火的保温时间均按炉内铸件最厚壁处的每25mm保温1h计算，当壁厚超过75mm，则超过部分按每50mm保温1h叠加；* 升温速率：一般 (厚薄相对均匀、结构简单)铸钢件，可以每小时100150的速率升温。复杂(厚薄差异大、结构复杂)铸钢件，600以下时，以每小时5080的速率升温，600以上可全速升温。* 正火保温终了，通常采用强风快冷方式，回火保温终了，炉冷至300出炉后，通常采取静态空冷。5.高锰钢的正火及调质热处理工艺