注塑成型作业指导书.docx

1、注塑成型作业指导书注塑成型作业指导书一注塑成型的原理：1.注塑成型：指将注射用的置于能加热的料筒内，受热、塑化，再施加压力，使熔体塑料注入到所需形状的模具中，经过冷却定型后脱模，得到所需形状的制品。2.注塑成型三要素：注塑机、模具、原料3.注塑成型条件五大要素：压力-时间-速度-位置-温度。2 注塑机：1.注塑机的种类：a.按塑化方式分柱塞式和螺杆式b.按传动方式分液压式、机械式、液压机械式c.按外型分卧式、立式、角式目前我们公司使用的注射机为卧式、螺杆塑化、液压传动式注射机。2.注射机的结构：a.注射系统：主要使塑料塑化和使熔体塑料注入模具功能 b.合模系统：主要模具的开模、锁模、调模、顶出

2、功能 c.传动系统：主要控制注射机的动作能力。如油压阀、电动机 d.电气控制系统：主要注射机内部电路、开关、电路板3.注射机的操作：a.打开注射机总电源及各开关，旋开紧急停止键 b.按下操作板上马达启动键与电热键，开启马达与料筒温度（按1次左上角灯亮为开启，再按1次左上角灯灭为停止） c.选用操作方式c-1点动：上下模时使用，又称调模使用c-2手动：选用此方式时操作板上的相应开关，只在按下时作相应动作，手指放开即停止c-3半自动：选用此方式时，只需开关安全门一次，机器即做关模 射出 储料（冷却） 开模顶出顶退，循环动作，再开安全门一次，再做一次循环c-4.全自动：选用此方式操作，关上安全门后，

3、机器重复关模 顶出 顶退（制品取出确认） 关模至打开安全门或选用其它方式操作，生产有斜顶/滑块模具禁止使用。 d.开关模动作设定：开模一般设定为慢 快 慢，关模一般设定为快速 低压低速 高压锁模。低压压力最大不可以大于15kg/cm低压与高压之间位置不可大2mm，快速与低压间位置一般在50mme.成型温度设定：根据各种原料成型所需温度设定，在改变设定温度时一次不可超过5，加料段温度比熔融段温度最少要低10，待机器上显示实际温度达到设定温度时，在改变设定温度时一次不可超过5再过二十分钟才可进行熔胶，射出射退动作。f.射出/保压的设定：射出设定分多段和一段，根据制品质量所需设定，能使用高速尽量使用

4、高速，射满成型制品95左右即转换保压。在需加速加压和位置时间时一次不能超过5KG和2%,第一模产品不可超过产品的70%，防止产品粘模。保压切换分时间切换：当射出动作达到设定射出时间时立即转换保压。在生产停机10分钟以上后再开机时必须现降压力30%后开始慢满恢复原成型参数。位置切换：在射定的时间内，注射至所设定的位置，即转换保压或在注射未达到设定位置，设定时到也会立即转换保压。压力切换：当注射压力达到设定值或射到设定时间后即转换为保压保压的设定：根据成型制品的质量所需设定相应的压力及时间g.储料冷却的设定：储料压力尽量小，速度中速为准，渐低，射退速度应尽可能慢，以免空气停留料管，影响制品质量，冷

5、却时间根据产品的厚薄、模具温度的情况而定，以满足制品需求为准；冷却时间与储料时间同时进行，当储料时间大于冷却时间则储料完即做开模动作；当 储料时间小于冷却时间，储料完后待冷却计时完再做开模动作h.背压的设定： 根据制品所需定，一般以空射储料，射咀有少量胶料流出螺杆位置又能后退为原则，背压最大不可超过30kg/cmi.脱模的设定：首先确认模具顶出位置与制品脱模情况设定相应的位置，压力尽可能小以能使产品脱模为准，速度根据产品需要尽可能快，根据制品情况设定相应的脱模方式。半脱，指产品顶出后顶针不退，待关模前再退回；定次，设定相应的顶出次数后制品脱模时，顶针顶出后退回，再顶出至设定次数为止；震动设出相

6、应的顶出次数后，顶针退出后退回一半再次顶出重复至设定次数为止，再退回。在生产或试模时千万要弄清模具顶出装置设计，属斜顶和滑块的模具必须做到顶针完全复位才可锁模。3 模具:所有模具在停机8小时以下必须喷一层脱模油，8小时以上必须喷防锈油，高光面和透明模具使用透明防锈油后再喷普通防锈油，高光面和透明模具在每生产四小时后必须喷一次透明防锈油。并将模面擦拭一次。新模在上机试模或生产时要检查模具顶针是否有喷顶针有或黄油，如果顶针上无油必须喷上顶针打手动顶出10次以上方可调试产品，发现顶针不退马上看模具是否有装弹簧，有弹簧不复位马上下模处理。未装弹簧的要上报经理，经理做出决定后再根据决定处理模具。是高光面

7、或透明模必须在上机前开维修单清洗模具再上机生产或试模。1.注射模具的结构：a.注射模具分动模与静模，即安装在注射机上有一半固定，有一半移动。b.模具主要部件： b-1模具型腔分凸模与凹模，凸模一半为制品内侧(后模)，凹模一半为制品表面(前模)。b-2 浇注系统：主流道（竖流道），分流道（横流道）进胶点、冷料口。b-3 导向部分：导柱、导套b-4 顶出装置：顶针、弹簧、顶针板b-5 冷却加热系统：模具冷却、加热管路b-6 排气系统：排气孔b-7 模具安装部件：装饰板、定位板、定位环2.模具分类:热浇道模具：主流道使用加热器，使水口减少，节约原料冷浇道模具：是一般模具、二板模、三板模特殊模具：抽芯

8、纹牙模具、气顶模具、倒置模具（即动模无顶出装置）强制回位模四.塑料原料：1. 塑料的分类：热可塑性塑料（可回收再利用），热固性塑料（不可回用）序号中 文名 称英 文烘料温度（C）烘料时间（H）适当模温（C）可塑化温度（C）成型收缩率（）1聚乙烯PE70-80或不烘1-220-50160-2400.52.52聚丙烯PP60-80或不烘1-220-50170-3001.31.93聚苯乙烯PS70-80或不烘1-220-70180-2600.30.84聚氯乙烯PVC60-70或不烘1-250-70140-1800.1-0.55丙烯晴+丁二烯+苯乙烯ABS80-1002H以上40-80180-2600

9、.40.86丙烯酸甲PMMA80-903H以上50-90180-2500.20.8热塑性塑料成型参数参照表： 7聚硫胺PA90-1204H以上40以上260-3000.72.58聚甲醛POM70-852-440-120170-2301.62.49PBT100-1303-460-90230-2601.32.410聚碳酸酯PC110-1403-480-120270-3100.50.711聚氧化二PPO20-1002-460-100220-3000.50.712聚硫化甲PPS130-1601-3120-160290-3301.01.413聚醚风PES180-2303H以上140-180340-390

10、0.51.014聚二醚酮PEEK150-1903H以上130-170350-4001.12.015液晶体LCP100-1402-4110-150320-3700.11.0 16 ABS+PC 90C-110C 24 6090 240270 0.40.6五制品常见的原因及解决方法异常现象产生原因解决办法缺料1.料筒及喷嘴温度偏低2.模具温度偏低3.加料量不够4.剩料太多5.制品超过最大注射量6.注射压力太低7.注射速度太慢8.模孔无适当排气孔9.流道或浇口太小10.注射时间太短、柱塞或螺杆退回太早11.杂物堆塞喷嘴或弹簧喷嘴失灵提高料筒或喷嘴温度提高模具温度适当增加料量减少剩料量选用注射量更大的

11、注射机提高注射压力或熔料温度提高注射速度模具开排气孔适当增加流道或浇口尺寸增加注射时间及保压时间清理喷嘴及更换喷嘴零件毛边1.注射压力太大2.模具闭合不紧或单向受力3.模具平面落入异物4.塑料温度太高5.制品投影面积超过注射机所允许的成型面积6.模板变形弯曲适当减小注射压力提高合模力，调整合模装置清理模具降低料筒及喷嘴温度改变制品造型或更换大型注射机检修模板或更换模板气泡1.原料含水份、溶剂或挥发物2.熔料温度太高或受热时间太长，已降解或分解3.注射压力太大4.注射柱塞退回太早5.模具温度太低6.注射速度太快7.在料筒加料端混入空气原料进行干燥处理降低熔料温度，或拆机及更换新料降低注射压力延长

12、退回时间或增加预塑时间提高模温降低注射速度适当增加背压，或对空注射缩水1.流道、浇口太小2.制品太厚或薄厚悬殊3.浇口位置不适当4.注射及保压时间太短5.加料量不够6.料筒温度太高7.注射压力太小8.注射速度太慢增加流道、浇口尺寸改进制品工艺设计，使制品薄厚均匀浇口开在制品的壁厚处，改进浇口位置延长及保压时间增加剩料量降低料筒温度提高注射压力提高注射速度熔接痕1.熔料温度太低2.浇口太多3.脱模剂过量4.注射速度太慢5.模具温度太低6.注射压力太小7.模具排气不良提高料筒、喷嘴及模具温度减少浇口或改变浇口位置采用雾化脱模剂，减少用量提高注射速度提高模温提高注射压力增加模具排气孔制品表面波纹1.

13、料筒温度太低2.注射压力小3.模具温度低4.注射速度太慢5.流道、浇口太小提高料筒温度提高注射压力提高模温提高注射速度增大流道、浇口尺寸黑点及条纹1.塑料已分解2.塑料碎屑卡入注射柱塞和料筒之间3.喷嘴与模具主流道吻合不良，产生积料，并在每次注射时带入模腔4.模具无排气孔降低料筒温度或换料提从高料筒温度检查喷嘴与模具注口，使之吻合良好增加模具排气孔银纹、斑纹1.塑料温度太高2.原材料含水量太大3.注射压力太低4.流道、浇口太小5.树脂忠有挥发物降低模温原材料进行干燥处理提高注射压力增加流道、浇口尺寸原料进行干燥处理制品变形1.冷却时间不够2.模具温度太高3.制品厚薄悬殊4.制品脱模杆位置不当、

14、受力不均5.模具前后温度不均6.浇口部分过分的填充作用延长冷却时间降低模温尽量使制品厚薄均匀改变制品与脱模杆的位置，使受力均匀使模具两半的温度一致减少垫料裂纹1.模具温度太低2.制品冷却时间太长3.制品顶出装置倾斜或不平衡4.脱模杆截面积太小或数量不够5.嵌件未预热或温度不够6.制品斜度不够提高模温减少冷却时间调整顶出装置的位置，使制品受力均匀增加脱模杆的截面积或数量提高嵌件预热温度改进制品工艺设计、增加斜度制品脱皮分层1.不同塑料混杂2.同一塑料不同牌号相混3.塑化不均4.混入异物采用单一品种的塑料采用同牌号的塑料提高成型温度并使之均匀清理原材料，除去杂质制品强度下降1.塑料降解或分解2.成

15、型温度太低3.熔接不良4.塑料回料用的次数太多5.塑料潮湿6.浇口位置不当（如在受弯曲力处）7.塑料混入杂质8.制品设计不良，如有锐角、缺口9.围绕金属嵌件周围的塑料厚度不够10模具温度太低适当降低温度或清理料筒提高成型温度提高熔接缝的强度减少回料混入的比例原料进行干燥改变浇口位置原料过筛，以除去杂质改进制品的工艺设计，避免锐角、缺口嵌件设计在壁厚处，改变嵌件位置提高模温制品脱模困难1.模具太粗糙2.模具斜度不够3.模具镶块处缝隙太大4.成型周期太短或太长5.模芯无进气孔6.模具温度不合适7.注射压力太高，注射时间太长8.模具表面划伤或刻痕9.顶出装置结构不良降低模具粗糙度增加模具的脱模斜度减

16、小模具镶块处缝隙调整成型周期缩短模具闭合时间或增加进气孔降低模温降低注射压力，缩短注射时间检修模具型腔改进顶出装置的结构主流道粘模1.主流道斜度不够2.主流道衬套弧度与喷嘴弧度不吻合3.喷嘴喷孔直径大于主流道直径4.主流道太粗糙5.喷嘴温度太低6.主流道无冷料穴7.冷却时间太短，主流道尚未凝固增加主流道的斜度使喷嘴和主流道的尺寸相同并对准减小喷嘴直径降低主流道粗糙度提高喷嘴温度增加主流道冷料穴延长冷却时间冷块或僵块1.熔料温度太低、塑化不良2.混入杂质或不同品种塑料混用3.喷嘴温度太低4.无主流道或分流道冷料穴5.制质量量和注射机最大注射量接近，而成型时间太短提高熔料温度并使塑化均匀除去杂质并使用同种同牌号的料提高喷嘴温度设置主流道冷料穴采用大型注射机，或延长成型周期制品尺寸不稳定1.注射机液压系统或电气系统不稳定2.成型周期不一致3.浇口太小或不均4.模具定位杆弯曲或磨损5.加料量不均6.制品冷却时间太短7.温度、压力、时间变更8.塑料颗粒大小不均9.回料与新料混合比例不合适检查液压和电气系统的稳定性使成型周期均匀一致加大浇口尺寸检查模具定位杆使每个周期的进料和垫料保持不变延长制品冷却时间稳定成型工艺条件采用颗粒均匀的原料调整回料与新料的比例真空泡1.模具温度太低2.制品壁厚薄悬殊3.注射时间太短提高模温改进制品设计工艺，使之厚薄均匀延长注射时间