棉纺织生产工艺流程大全.docx

1、棉纺织生产工艺流程大全棉纺织生产工艺流程一、清棉工序1主要任务：（1）开棉：将紧压的原棉松解成较小的棉块或棉束，以利混杂、除杂作用的顺利进行；（ 2）清棉：除去原棉中的大部分杂质、疵点及不宜纺纱的短纤维。 （ 3）混棉：将不一样成分的原棉进行充足而平均地混和，以利棉纱质量的稳固。 （4）成卷：制成必定重量、长度、厚薄平均、外形优异的棉卷。2主要机械的名称（ 1）混棉机械：自动抓包机，由 1-2 只打手和抓棉小车构成，抓取平台上多包混杂的原棉，用气流输送到前面，同时起开棉作用。（2）棉箱机械：棉箱除杂机（高效能棉箱， A006B等）连续混杂，开松棉块，除去棉籽、籽棉等较大杂质，同时控制好原棉的输

2、送量。（3） 43 号棉箱（ A092），开松小棉块，拥有较好的均棉、松解作用。（4）打手机械：毫猪式开棉机（ A036），进行较激烈的开棉和除杂作用，除去破籽等中等杂质。直立式开棉机拥有激烈的开棉和除杂作用，但易损害纤维，产生棉结。目前清花在流程中一般都不采纳（一般可作原料予以办理或统破籽办理之用） 。 A035 混开棉机，兼具棉箱机械和打手机械的性能，且有气流除杂装置， 有较好的混棉、开棉和除杂作用。 单程清棉机 （A076等）对原棉连续进行开松、梳理，除去较渺小的杂质，制成厚薄平均、吻合必定规格重量的棉卷。二、梳棉工序1主要任务（1）分梳：将棉块分解成单纤维状态，改进纤维挺直平行状态。（

3、2）除杂：除去棉卷中的渺小杂质及短绒。（3）混杂：使纤维进一步充足平均混杂。（4）成条：制成吻合要求的棉条。2主要机械名称和作用：（1）刺辊：齿尖对棉层起打击、松解作用，进行握持分梳，除去棉卷中杂质和短绒，并初步拉直纤维。齿尖将纤维带走，并转移给锡林。（ 2）锡林、盖板将经过刺辊松解的纤维进行自由分流，使之成为单纤维状态，拥有平均混杂作用。除去纤维中残留的渺小杂质和短绒。制成质量较好的纤维层，转移给道夫。（ 3）道夫： 剥取锡林上的纤维，凝集成较好的棉网。经过压辊及圈条装置，制成平均的棉条。三、条卷工序主要任务：1并合和牵伸：一般采纳 21 根予并进行并合、牵伸，提升小卷中纤维的挺直同样程度。

4、2成卷：制成规定长度和重量的小卷，要求边沿平坦，退解时层次清楚。四、精梳工序主要任务 :1除杂：除去纤维中的棉结、杂质和纤维疵点。2梳理：进一步分别纤维， 除去必定长度以下的短纤维， 提升纤维的长度整齐度和挺直度。3牵伸：将棉条拉细到必定粗细，并提升纤维平行挺直度。4成条：制成吻合要求的棉条。五、并条工序主要任务1并合：一般用 6-8 根棉条进行并合，改进棉条长片段不匀。2牵伸：把棉条拉长抽细到规定重量，并进一步提升纤维的挺直平行程度。3混杂：利用并合与牵涉伸，使纤维进一步平均混杂，不一样唛头、不一样工艺办理的棉条，以及棉与化纤混纺等均可采纳棉条混纺方式，在并条机长进行混和。4成条：做成圈条成

5、型优异的熟条，有规则地盘放在棉条桶内，供后工序使用。六、粗纱工序主要任务 :1牵伸：将熟条平均地拉长抽细，并使纤维进一步挺直平行。2加捻：将牵伸后的须条加以合适的捻回，使纱条拥有必定的强力，以利粗纱卷绕和细纱机上的退绕。七、细纱工序主要任务 :1牵伸：将粗纱拉细到所需细度，使纤维挺直平行。2加捻：将须条加以捻回，成为拥有必定捻度、必定强力的细纱。3卷绕：将加捻后的细纱卷绕在筒管上。4成型：制成必定大小和形状的管纱，便于搬运及后工序加工。八、络筒工序主要任务：1卷绕和成形：将管纱（线）卷绕成容量大、成型好并拥有必定密度的筒子。2除杂：除去纱线上部分疵点和杂质，以提升纱线的质量。九、捻线工序主要任

6、务1加捻：用两根或多根单纱，经过并合，加拈制成强力高、结构优异的股线。2卷绕：将加捻后的股线卷绕在筒管上。3成型：做成必定大小和形状管线，便于搬运和后工序加工。十、摇纱工序将络好筒子的纱（线）按规定长度摇成绞纱（线） ，便于包装，运输及工序加工等。十一、成包工序主要任务 :将绞纱（线）、筒子纱（线）按规定重量、团数包数、只数等打成必定体积的小包、中包、大包、筒子包，便于积蓄搬运。十二、整经工序任务和要求1整经的任务：依据工艺设计的规定，将必定根数和长度的经纱，从络纱筒子上引出，构成一幅纱片，使经纱拥有平均的的张力，相互平行地密切绕在整经轴上，为形成织轴做好初步准备。2整经的要求：（ 1）整经时

7、经纱须拥有合适的张力，同时尽可能保持经纱的弹性和张力。（ 2）在整经过程中，全幅经纱，张力应尽量平均一致。（ 3）经纱轴上的经纱摆列和卷绕密度要平均（指经轴横向和内外层纱线） ，经轴表面要贺正，无凹凸不平现象。（4）整经根数、长度或色经摆列循环一定吻合织造工艺设计的规定。（5）整经机生产效率要高，回丝要少。十三、浆纱工序任务和要求：经纱在织机上织造时，要遇到综、筘、停经片等的频频摩擦作用和张口时大小不停变化着的张力作用。末浆的经纱，因为有好多毛羽露在纱的表面，所以在织机上遇到摩擦和张力的频频作用时，纱上的毛羽就会松开、起毛，部分纤维与纱分别，最后会惹起经纱断头，这样不但增添了织机的断头率，降低

8、了工人的看台数，还会影响棉布的质量。为了减少织机上的断头率，经纱要经过上浆工程，使经纱拥有较大的圆滑度，坚牢度，上浆的过程就是几个经轴上的经纱并成一片，使其经过浆液，而后经过压迫、烘干、卷绕成织轴。经过上浆后的经纱，因为浆液使周围突出的纤维粘附在纱的条干上，提升了纱的圆滑度，同时浆液烘干后也在经纱上形成一层浆膜，增大了经纱的抗摩能力，另一方面浆液浸透到经纱内部把部分纤维相互粘着起来，当纱线遇到拉伸时，台以阻拦纤维在纱线内的相互移动，从而提升了经纱的强力。依据好多浆纱的横截面表示浆液浸透到经纱内部的深度是不大的，大部分浆液都被覆在纱的表面上。假如浆液完整不可以浸透到纱线中去，那就只好在纱的表面形

9、成一层浆膜，它粘在纱线上很纤弱，在织造过程中很简单零落。假如浆液所有浸透到纱线中去，纱线中的大量纤维都粘着起来，这时纱的强度固然增添好多，但纱的伸长度却会显着降落。因为伸长度决定于棉纱中的纤维的曲折度及其相互之间的挪动。上浆后，因为浆液浸透纱内，浆膜覆盖在纱的表面，以及毛茸的粘附，阻碍了拉伸经纱时纤维在经纱内的自由挪动。所以上浆后的经纱，其伸长度均有所降落。这样的浆纱在织造过程中，不可以抵抗时辰变化着的负荷。经考据明，单纯追求浆涨强度的增添，其结果在必定限度后，织机的断头率不但没有降低反而有所增添。所以，合适的增添纱的强力，最大限度地保持经纱的弹性，减少经纱的毛茸现象和摩擦系数，这是上浆的基本

10、要求。一般状况下，经纱都要经过上浆，但有足够圆滑度和强度的股线只须经过并轴工序即可，有的可作拖水办理。浆纱工程包含两个工序：调浆工序（配制浆液）和上浆工序要把前沿液粘附在经纱上并加以烘干，而后卷绕在织轴上。为了达到上浆纱机械的目的，对浆料浆纱机械的基本要求以下：1对浆液和浆料的要求：（1）浆液不但应能桥头经纱的表面，同时还应能部分地浸透到纱的内部去，烘干后能在纱上形成一层浆膜。（2）浆料应拥有必定的吸湿性，不以致浆液凝固成为坚硬的薄膜，而降低经纱的弹性和伸长 。（ 3）浆料应拥有防腐性。（4）浆料应不致操作经纱，综筘和机件。（5）浆料应易于从织物上除去，不致影响漂洗和印染工程。（6）浆液的性能

11、应相应稳固。（7）浆液应用价值便宜、货源充足的原料来配制，并尽可能的不采纳主要粮食。2对浆纱机械的要求：（1）应能保持必定的上浆率。（2）应能保持必定的烘干回潮率，并使蒸汽耗费得最少。（3）应能最大限度的保持经纱的弹性。（4）速度高，产量高。（5）机物料消耗少，回丝少，耗电少。十四、穿经工序穿经俗称穿筘或穿头，是经纱准备工程中的最后一道工序。穿经的任务就是依据织物的要求将织轴上的经纱按必定的规律穿过停经片、综丝和筘，以便织造时形成梭口，引入纬纱织成所需的织物，这样在经纱断头时能及时泊车不致造成织疵。十五、织造工序织造是纺织厂的重要工序。织造的任务是将经过准备工序加工办理的经纱与纬纱经过织布机依

12、据织物规格要求，依据必定的工艺设计交错成织物。织造工序的产量、质量和耗费直接影响企业的经济效益，一定高度重视。1提升产质量量。织物质量主要包含棉布的物理性能和外观疵点两大方面。织物的物理性能，如：织物的经纬向强力、耐磨牢度、透气度等，直接影响到服用性和穿着牢度，应依据织物的不一样用途而确立。并要在生产的全过程进行控制，达到指标要求。织物的外观疵点如：折痕、稀弄、百脚、跳花、破洞等，不但影响织物外观，对服用性能和穿着牢度也有着直接影响。应在操作过程中严格执行工作法，在平常管理中常常解析疵点产生的要素，有针对性的提出改进措施，不停改进成质量量，提升低机一等品率。2提升生产效率织机的生产效率是用来衡

13、量生产水平的核查指标之一。织机在运行中因为断经、断纬、机械故障、办理坏布、上轴等原由此造成停台，影响布机的产量和棉布质量。所以，一定采取有效措施降低断头，减少机械故障，及时办理停台，缩短停台时间，努力提升织机的生产效率。3.织机在织造过程中主要物质耗费是机物料、 纱线和动力。 耗费量的大小与原资料质量设备状态、技术操作水平、生产环境和生产条件有关。降低物质耗费是提升经济效益的重要内容，一定高度重视。（1）降低机物料耗费：购置机物料要严把质量关，防范低质品进厂。增强设备维修，保证设备常处于完满状态，减少因设备状态不良造成的磨损。增强技术操作减少人为损失。（2）降低纱线用量；正确掌握机上布幅和纬密，防范多用线。增强技术操作，预防织疵产生，尽量做到少拆布和不拆布，减少回丝。保持设备完满，防范大纬纱。增强生产管理，减少油污、坏布和装纬回丝。（3）降低动力耗费：泊车及时关电机。提升布机效率和运行率。控制照明和正确使用空调，防范辅助用电浪费。采纳节电皮带盘。