压缩机厂房基础施工方案.docx

1、压缩机厂房基础施工方案 厂房基础施工方案1 编制依据1.1 施工合同油品质量升级及原油劣质化改造项目150万吨/年连续重整装置施工合同。1.2 施工图纸150万吨/年连续重整装置压缩机厂房基础图纸、压缩机基础图纸及相应的设计院院标图集等，见下表。表1序号图 纸 名 称图 纸 编 号1压缩机厂房厂房及2#管桥基础平面图62-10/012压缩机厂房基础详图62-10/023压缩机空冷器基础基础平面图 62-06/014压缩机空冷器基础基础详图（一）62-06/025压缩机空冷器基础基础详图（二）62-06/031.3执行规范、文件 1.中石化总公司施工验收标准和规范表2序号名 称标 准 号1石油化

2、工建设工程项目交工技术文件规定SH/T 350320072石油化工工程施工及验收统一标准SH/T350819962.企业内部文件表3序号名 称1公司程序文件2公司质量管理手册3技术规范表4序号类别名 称编 号1国标建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-20022工程测量规范GB50026-20073混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-20024混凝土外加剂应用技术规范GB50119-20035混凝土强度检验评定标准GBJ107-876混凝土质量控制标准GB50164-20068硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥GB175-19999钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB1499.2-2007

3、10钢筋混凝土用热轧光圆钢筋GB1499.1-200811建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-200112行标钢筋机械连接通用技术规程JGJ107-200313建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程JGJ130-200114混凝土泵送施工技术规程JGJ/T10-9515回弹法检测混凝土抗压强度技术规程JGJ/T23-200116钢筋焊接及验收规程JGJ18-200317地标预拌混凝土质量管理规程DB11/385-20062 工程概况2.1工程概况150万吨/年连续重整装置压缩机厂房外围轴线长84m宽18m，0.000相对于绝对标高28.900m，地下部分为钢筋混凝土基础。厂房基础的施工范

4、围主要包括厂房基础和厂房内以压缩机基础为主的设备基础。其中厂房基础为普通柱基础，设备基础为块式长方体。基础垫层混凝土标号为C15，其他结构部分的混凝土标号均为C30；钢筋的主要采用HPB300盘条和HRB335线材两种；地脚螺栓材质均为Q235-B。2.2施工难点1、压缩机基础造型复杂，施工难度大。其一，部分钢筋网无法“自立”压缩机基础的电机基础和主机基础的顶筋网距离底板底部高6.62m-6.96m，基础本身的钢筋网无法支撑该部位的钢筋网。解决方式为增设附加架体支撑该顶部钢筋网。 其二，电机基础周边垂直布置高1400的预留螺栓套管允许施工偏差为3mm，要求高，定位和固定难度大。解决办法为增设轻

5、型钢架固定钢套管。其三，电机基础开洞处的吊梆模板、钢套管底部安装孔的模板和主机预留孔洞模板的支设和加固难度大，尤其是钢套管底部安装孔的平整度要求高，偏差允许值为1mm。借助轻型钢架固定这些模板。2、压缩机基础尺寸大，其混凝土工程为大体混凝土工程，混凝土的施工难度较大。主要表现在：前期的施工准备工作多、浇筑时间需要适当选择、浇筑后要及时进行温度监测和混凝土的养护等。 3 施工部署3.1施工管理目标1. 质量目标合格。2. 施工管理项目HSE目标 无死亡事故； 无损时事故； 无可记录事故； 无火灾事故； 无交通事故； 无环境事故。3. 工期目标5月底完成厂房基础和所有的设备基础，进度安排详见“15

6、0万吨/年连续重整装置压缩机厂房基础施工进度计划”。3.2 基础施工原则和流程基础施工总原则：先深后浅，先主后次。基槽开挖完毕后的基础施工流程：放线及清槽放线及验槽垫层施工基槽放线承台施工放线及基础施工。3.3项目管理组织机构4施工准备4.1技术准备审图和查看地质勘探报告（如有必要）联系设计、监理和甲方（形成图纸会审记录）材料报审、方案报审施工技术交底、安全交底。4.2 大型机具准备根据施工任务，以及工期要求，准备的机具如下表。表5序 号名 称型号/功（KW）单 位数 量1电锯MJ106/5.5台12电刨MQ206/3.0台23电焊机BX300-500/10.0台24振捣棒Z30/1.1条35

7、混凝土振动台HZ9-12/7.5台14.3现场准备现场准备主要做好以下几项工作：a)确保临时水电畅通；b)铺设好临时道路；c)布置和整理好现场办公室、库房和材料堆放场地。5施工方法厂房基础工程主要包括土方工程、钢筋混凝土基础工程，其中钢筋混凝土工程主要包括模板、钢筋、混凝土三个分项工程，涉及的施工方法主要为土方开挖方法、土方回填方法、模板施工方法、钢筋施工方法、混凝土施工方法和测量工程。5.1测量工程土方开挖时已经进行了工程定位放线和开槽边线的测量，在基槽已经开挖完毕的情况下，基础施工测量工程包括的主要测量工作为：槽底标高的抄测、垫层放线、承台的放线、承台以上部分基础的放线。1、槽底标高的抄测

8、。采用水准仪抄测槽底标高，根据槽底标高计算槽底基岩坡度。当基岩坡度不小于20%时，该部位基岩应挖成阶梯形，阶梯水平段不小于1500mm，然后用C15素混凝土垫至基顶标高，C15素混凝土边伸出基础周边不小于300mm，并不小于垫层高度的一半。槽底标高的抄测是垫层边线放线的依据。2、垫层边线放线。利用全站仪将垫层的边线投测在清理干净的基槽岩面上，根据该线支设垫层模板。用水准仪在支设牢固的垫层模板上引测垫层顶标高控制线，要求弹上墨线并用红漆画三角形标示。3、承台的放线。利用全站仪将承台的轴线和边线投测在垫层上，其中轴线在两个不同的方向各至少一条，且轴线长度要出承台边线不少于300mm（俗称“甩羊尾巴

9、”）。轴线和边线投测完毕后，通过验证方正等方式进行复核。用水准仪在支设牢固的承台模板上引测垫层顶标高控制线，要求弹上墨线并用红漆画三角形标示，也可用合适模数的模板的上口和承台顶标高一致的方式来控制承台的标高。4、承台以上部分基础的放线。根据垫层上的羊尾巴，将轴线引测至承台上，再根据轴线测设承台以上的基础边线。用水准仪在支设牢固的基础模板上引测垫层顶标高控制线，要求弹上墨线并用红漆画三角形标示，也可用合适模数的模板的上口和基础顶标高一致的方式来控制基础的标高。5、在垫层（或地基）上进行基础放线前，应以建筑物平面控制网为准，检测建筑物外轮廓轴线控制桩无误后，投测主轴线，允许误差为3mm。6、基础外

10、轮廓轴线投测应经闭合检测后，用墨线弹出细部轴线与施工线，基础外轮廓线允许误差应符合表6的规定。表6长度L、宽度B的尺寸（m）允许误差（mm）长度L、宽度B的尺寸（m）允许误差（mm）L(B)30590L(B)1202030L(B)6010120L(B)1502560L(B)9015150L(B)305.2土方工程基槽开挖后，基础施工时土方工程主要包括清槽、槽底处理和土方回填。5.2.1 基槽清理 爆破开挖后的槽底高低不平，岩石碎渣居多，清理的平均深度约300mm，现场槽底堆放场地不足，需要及时采用外运并消纳。5.2.2 基槽处理爆破开挖后的基槽界面的坡度大于20%之处不少，根据基础的位置清槽后

11、，请监理确认因坡度过大需要处理的部位后，即开始按照设计图纸和勘探院代表指定的方式进行基槽岩石截面处理。当某个基础处于单面坡（坡度大于10%）上时，则开成台阶状，台阶宽不少于1500m，台阶的宽高比不小于2:1；该情况主要发生在基坑的东、北、西三边轴的基础部位，且这些部位的基槽边线附近基槽标高超高，需要开凿处理。当某个基础处于“V”或“W”型坡上时，只要基底标高和岩层满足设计要求即可；该情形主要出现在厂房里的设备基础对应的基槽部位，只需要将高出设计槽底标高的岩石开凿去即可。以上两种情况中，因开凿岩石主要为没有风化的坚硬花岗岩，且开凿面零散，采用人工开凿方式。处理后的基槽用C15素混凝土（深度小于

12、500mm时）或者毛石混凝土垫至垫层基顶标高，C15素混凝土边伸出基础周边不小于300mm，并不小于垫层高度的一半。5.2.3级配回填土方回填采用级配砂石，回填级配砂石的压实系数不小于0.94。施工顺序：压缩机承台以下部分回填余下部分回填。回填之前清除杂物、将基坑里的水排除干净，做完隐检。每层级配砂石的回填厚度为300mm，货车将级配砂石堆放在场内临近场地后，采用装载机将级配砂石运至厂房基坑内，由220挖掘机对其进行平整，厚度达到300mm后，用8t振动碾子对其进行碾压3遍，由专业试验工对回填土进行现场取样，每个独立基础持力范围内保证有一点，同时满足每50100m2一点的要求，试验合格后进行下

13、一步的回填土。回填土方时，采用对称方式回填，避免回填对地下浇筑物有过大的侧向冲击作用导致基础偏移。禁止一切非对称的回填方式。回填土方时，因为基础对机械操作有很大的空间限制，机械作业容易磕碰地下浇筑物。施工时，需要着专人看管和指挥机械作业，做好成品保护工作。此外，成品/半成品周边的回填夯实采用人工平整、柴油打夯机夯实的方式。 5.2 钢筋工程5.2.1施工要求 钢筋进场要有出厂质量证明书，进加工场后进行外观检查，严格控制原材料质量，并根据标志批号及直径分批检验和作见证取样，经过复试合格后方可使用。在没有接到质量证明书或者经复试为不合格品时，不得紧急放行。 钢筋下料、成型前仔细审图，确定各部位的标

14、高、尺寸准确无误。根据图纸、规范计算钢筋长度，统计出根数、规格、形状，编号填写钢筋配料单，经审核无误后，方可下料。配置钢筋用料时，应做到统筹计划，长短结合，减少废料。加工好的成品，要分类挂牌码放整齐，标示上注明构件名称、部位、尺寸、直径、根数。堆放时，钢筋下面要垫方木，离地面不小于200mm，以防止钢筋锈蚀和污染。 基础钢筋保护层厚度50mm。控制方法为：承台、底板、地梁底层钢筋采用绑扎砂浆垫块，承台和底板上层钢筋采用马凳，承台、底板、地梁和基础的侧边钢筋采用绑扎砂浆垫块；承台内垫块成梅花状布置，纵横每排间距0.8m-1m；梁底垫层每一截面垫一个，每个间距不大于0.8m；1m高以内的承台、梁、

15、基础侧面垫层上下两排，梅花状布置，每排内的垫块间距2m，基础边若不大于1m，每排两个放置在上下的转角附近。 除级间冷却器基础长向钢筋存在搭接连接方式之外，所有基础钢筋均无连接。配筋严格按照图纸位置对照布筋，保证位置、根数准确无误。 所有钢筋搭接长度、间距、锚固长度、保护层厚度等均要严格按设计图纸、规范（GB50204-2002）和图籍03G101-1施工。5.2.2 施工方法5.2.2.1 K-6101A/B基础钢筋的绑扎 该处所指的K-6101A/B基础仅仅包括10.2m*8.9m底板及其以上部分的基础。K-6101A/B底板钢筋为网孔方正的上下两层钢筋网，底板端部有垂直和水平两个方向的U型

16、构造配筋，其上所有基础的竖向钢筋均坐落在底板底层钢筋网上。 底板钢筋绑扎首先弹出压缩机基础位置线，并用红漆标明转角，进而划分底板钢筋位置，而后按线摆放和绑扎底板的钢筋。 底板钢筋先绑扎底板上下纵向受力钢筋（先下后上），再绑扎端部附加筋，最后绑扎压缩机基础的插筋（竖向钢筋）。 底板上层绑扎时需要马凳支撑，钢筋骨架与马凳绑扎固定。马凳采用HRB25制作，节点连接采用电焊焊接形式。马凳形式参见图1（L=1.3m，a=0.4m，h=1.04m），每个底板共9排、每排由10个马凳组成。每排相邻马凳搭接长200-300mm。 压缩机底板中的基础插筋高（相对底板高4-8.1m），为防止插筋变形和位移过大，采

17、用简易的满堂红脚手架固定插筋。为避免底板范围内的立杆被浇筑在底板中，采用HRB25钢筋制作“土”字凳支撑脚手管的立杆，立杆间通过横管连接，借助横管对钢筋进行限位。“土”字凳上横杆长100mm，下横杆长300mm，上下横杆外皮间距1040mm，立杆长1080mm。“土”字凳的布置参见附图1，每个底板中布置“土”字凳23个，每个满堂红架子面积58。底板以上基础钢筋的绑扎主要包括电机基础钢筋、机身基础钢筋和两翼的汽缸基础钢筋的绑扎。其中，立筋均已经在底板浇筑前安装，水平筋绑扎高度高，绑扎时根据钢筋网的高度搭设扣件式脚手架及作业平台。搭设的架子为简易的满堂红脚手架，立杆布置形式接近附图1中的立杆布置形

18、式，每个基础的满堂红架子面积58，每个基础的搭设的脚手板作业面平行基础边线、宽600mm、总长70m（高差大于6m的作业面需要搭设上下两层作业面）。电机基础顶部钢筋、机身基础顶部钢筋的面积较大，在自重和混凝土浇筑的冲击力作用下容易下耷变形，需要增设支撑件防止下耷变形，结合模板工程的需要，采用轻型的钢结构架体支撑顶层钢筋。详见模板工程中的轻型钢结构设计部分。5.2.2.2 K-6102底板和其他基础的承台钢筋的绑扎 K-6102底板和其他基础的承台钢筋均为网孔方正的钢筋网。其中， K-6102底板上下两层钢筋网，底板有垂直和水平两个方向的U型构造配筋；其他基础的承台钢筋为单层底面钢筋网。 承台、

19、底板钢筋绑扎首先弹出杯口基础、短柱和压缩机基础位置线，并用红漆标明转角，进而划分钢筋位置，而后按线摆放和绑扎承台、底板的钢筋。 K-6102底板钢筋先绑扎底板上下纵向受力钢筋（先下后上），再绑扎端部附加筋，最后绑扎KZ的插筋。K-6102顶板钢筋为倒U型上下两层钢筋网。其他承台钢筋先绑扎底部钢筋，再绑扎杯壁或短柱插筋。K-6102底板和顶板的上层钢筋网都需要马凳支撑，马凳采用HRB25钢筋制作，形式参见图1。其中，底板马凳的L=1.5m、a=0.4m、h=1.0m，共24个；顶板马凳的L=1.3m、a=0.4m、h=1.23m，共24个。 K-6102基础的KZ、其他基础的短柱钢筋的绑扎主要为

20、纵筋的校位和箍筋的绑扎（纵筋以插筋形式已经绑扎）。底板或承台浇筑完毕后，放KZ和短柱边线及模板控制线，根据边线校位及调整纵筋。级间冷却器基础作业高度超出2m，钢筋绑扎需要搭设扣件式脚手架及作业平台方可绑扎。每个级间冷却器基础搭设简易满堂红脚手架6，作业面宽600mm,长8m。所有承台浇筑前，需要校对插筋的位置并固定之。根据构件位置关系和钢筋每个钢筋网架较高大的特性，采用满堂红脚手架对所有的承台插筋进行限位。满堂红架子的面积960。5.2.2.3油站基础钢筋绑扎 油站基础三个，厂房西端一个，每个挤压机基础南侧一个。 基础仅有顶部钢筋网，顶部钢筋网的定位需要马凳。马凳采用HRB20钢筋制作，形式参

21、见图1。其中压缩机基础南侧油站马凳的L=1.3m、a=0.4m、h=1.3m，每排2个马凳，3排，两个油站共12个；厂房西端油站马凳的L=1.8m、a=0.4m、h=0.9m，每排2个马凳，6排，共12个。 为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋网上安置成品塑料垫块。5.2.2.4 JL-1钢筋绑扎 JL-1两跨，底标高-0.8m，顶标高0.8m，宽0.7m，梁纵筋两端锚固在杯口基础的杯壁中。 JL-1钢筋的绑扎需在木工搭设梁底模板后进行，在梁的一侧搭设作业面宽600mm，长6m。先安装梁的底部纵筋，再穿箍筋，然后穿梁底部纵筋，再绑扎钢筋骨架，最后穿设两侧受扭钢筋和拉钩。梁的顶部纵筋需要搭设简易的门式

22、架体支撑，采用脚手架搭设，两端各一个即可。 为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋网上安置成品塑料垫块。5.3 模板工程根据截面形状和工程的表观质量需求，本工程模板全部采用多层板。木模510木方子和15mm厚的多层板制作而成，单位宽度的模板如图2。5.3.1垫层模板工程厂房基槽开凿至设计标高时，大面积为岩石，高低不平，采用木模施工快捷且效果较组合钢模好。根据地形，对多层板进行下料，再在现场安装和背衬木方子加强模板刚度，再用脚手管等对模板进行加固。每个基础垫层的转角处采用木方子在模板顶钉成三角型，以保证模板的方正和增加模板的刚度。5.3.2 基础K-6101A/B、基础 K-6102模板工程基础K-61

23、01A/B、基础 K-6102均为块体式设备基础，尺寸大，基础不同部位高差不一，预埋孔洞多，模板支设困难。基础K-6101A/B底板尺寸10.2m*8.9m*1.2m，基础 K-6102的底板和顶板尺寸分别为7.2m*5m*1.2m、6.8m*5.6m*1.4m，混凝土浇筑时模板压力大，这些部位的模板内部加固均采用拉杆形式，外部加固采用钢筋棍和钢管支撑体系。首先用经纬仪引测基础轴线于垫层上，再测设基础边线和模板位置线，然后安置模板。因承台平面尺寸大，采用对拉杆防止胀模。承台采用上下两层拉杆。拉杆层间距60cm，每层拉杆水平间距60cm（阳角处不足60cm按60cm考虑）。拉杆采用直径12mm的

24、HRB335钢筋两端焊接直径14mm的丝杆做成（搭接焊10cm）。丝杆长40cm，与HRB12搭接焊接。模板与内钢楞的拉结采用穿墙螺栓及3型扣件，立杆下端和预埋的钢筋棍挤紧防止模板滑移。底板和顶板的模板参见附图2、附图3和附图4，其中基础 K-6102顶板的斜撑支撑在其外围的脚手架上，其他部位的斜撑支撑在地锚处。地锚采用HRB33525钢筋棍埋设在垫层或地板上，棍长400mm,埋深和外露各200mm，在模板外围布置两排，每排内的钢筋棍间距700mm。施工完毕后齐混凝土面截断并做防腐。油站基础、级间冷却器基础均为块体式基础，模板工程同上。基础K-6101A/B底板以上部分的基础高大，混凝土浇筑时

25、模板压力大，基础内部也采用拉杆体系（凡界面尺寸大于600mm的，均需布置拉杆），外部加固采用钢筋棍和钢管支撑体系。参见附图2、附图3、附图4。基础K-6101A/B中的电机基础存在吊梆模板，同时还有8个定位要求精准的预埋钢套管；机身、中体基础上存在深1800mm的预留孔洞，孔洞模板定位、防浮较困难。为同时解决这些困难，采用简易的钢架实现支撑吊梆、对钢套管定位、限位预留孔洞模板。钢架简易图见附图5、附图6、附图7。基础 K-6102的KZ界面尺寸较大（800*800），采用拉杆和架子管综合的模板支撑体系，参见附图8。支墩尺寸500*500，模板内不必设置拉杆，仅需在模板外围布置拉杆，参见附图9。

26、图中的支模架子管支撑在满堂红架体上，对柱子进行限位；从构件根部200mm高度开始布置拉杆，每层竖向间距600mm。5.3.3 J-1J-5的模板 J-1J-5的承台不高，木模就位后，采用脚手管加固。J-1、J-4的杯壁和J-2、J-3、J-5的短柱高度较高，杯壁及短柱和承台同时浇筑混凝土，杯壁及短柱模板均为吊梆模板，吊梆模板底部的支撑为图3所示的吊梆马凳。马凳采用直径22mm的HRB335钢筋制作，其中，a=200mm，马凳底部至横杆顶的高度h1=承台高度，h2=200mm，h3=100mm，定距杆间距L1=构件长边尺寸，L2=构件短边尺寸。J-1、J-4的杯口模板提前预制，在满堂红架子搭设完

27、毕后吊装杯口预制模板，借助满堂红架子固定杯口基础的外围模板，再借助外围模板和三层“#”型钢筋架固定芯模。“#”型钢筋架采用直径18mm的HRB335钢筋焊接制作而成，端部顶紧外围模板进而对芯模定位，拆模后外露的端部钢筋做好防腐后方可回填。J-1J-5的杯壁或短柱构件截面尺寸大、混凝土浇筑高度高，模板压力大，为有效防止胀模，模板内采用拉杆，模板外采用架子管。其中J-2、J-3、J-5的短柱模板参见附图8，J-1、J-4的杯壁模板参见附图10和附图11。图中的支模架子管支撑在满堂红架体上，对杯壁进行限位；从杯壁根部200mm高度开始布置拉杆，每层竖向间距600mm。 5.3.4 压缩机基础预留孔洞

28、模板 压缩机预留孔洞小、深度深，采用多层板和木方子制作的模板难以满足拆模的要求，采用非常规的实心模板方式，即利用挤塑板做成预留孔洞的尺寸，然后外裹10mm厚聚苯板，再外裹塑料布并用胶带缠严封闭。最后按照预留孔洞的位置将该实心模板固定。拆模时采用稀料将挤塑板融化后即可取出多层板，再拆除聚苯板和清理预留孔洞。除机身、中体基础上的预留孔洞的模板采用简易钢架固定（见5.3.2相关内容）之外，其他预留孔洞相对较小较浅，则采用附加钢筋固定的方式。利用附加钢筋将预留孔洞和钢筋网架固定成一体。每个预留孔洞的附加钢筋呈“#”型，采用直径18mm的HRB335钢筋焊接制作，端部顶紧外围模板进而对芯模定位，拆模后外

29、露的端部钢筋做好防腐后方可回填。5.3.5 地脚螺栓定位模板 为保证地脚螺栓地位的精准度，采用16mm钢板制作四套定位模具（见附图12），并相应的每个定位模具配备4个花篮螺栓，采用花篮螺栓调整定位模具的标高。具体做法是，在钢筋和模板加固完成以后，安放地脚螺栓和定位模具，再将螺栓统一调整至同一标高并采用螺母将丝杆和模具固定，然后利用挂设在架体上的花篮螺栓调整定位模具的标高，直至调整是设计标高且水平后，利用附加钢筋将地脚螺栓固定在钢筋架体上。焊接时不允许电焊柱子纵筋。 5.3.6 整体加固 所有的柱子承台和基础模板加固采用满堂红架体。满堂红架体的立杆纵横间距1.5m，步距1.5。满堂红架子立杆在承

30、台部分外套直径75mm的PVC管，防止将脚手管浇筑在承台中。立杆拆除后，采用同标号的减石混凝土浇灌填实。5.3.7 顶筋保证截面尺寸措施 为保证构件的几何尺寸，在构件的底部和顶部设置顶筋，防止构件在模板外围的钢管加固体系中变形，底部到顶部中间每1.5m高度设置一层顶筋。顶筋采用直径14mm的HRB335钢筋制作，参见图4。其长度b为构件的截面的边长。每层顶筋的水平距离500mm，不足500mm的按500mm考虑。5.4 混凝土工程本工程基础K-6101A/B、基础 K-6102的尺寸较大，均为大体积混凝土工程；其他部位的混凝土工程为常规混凝土工程。5.4.1 基本要求施工采用商品混凝土，本工程混凝土强度等级采用下列标号。表8基础垫层C15毛石混凝土C15基础部分C30 混凝土浇筑前，需作好地基的隐检、钢筋的隐检、模板的预检工作，并向监理报验相关资料，由监理检验合格并同意施工之后，方可进行下道工序。 混凝土浇筑前要做好充分的技术、物质和组织准备工作，浇筑前对作业人员进行详细的技术交底，同时检查机具、材料准备，保证水电的供应，要掌握天气季节的变化情况，检查模板、钢筋、预留洞等的预检和隐蔽项目。检查安全设施、劳动力配备是否妥当，能否满足浇筑速度的要求。 混凝土浇注时应分层浇筑，每层厚度40-50cm。由于混凝土内部水化热的作