钳工技师高级技师综合复习题.docx

1、钳工技师高级技师综合复习题钳工技师、高级技师综合复习题1、 试述大批量生产的装配工作特点？ 答：结构性能固定，生产周期重复，流水线生产，工艺过程划分很细，工艺装备专业化程度高，手工操作比重小，主要应用在汽车，拖拉机，冰箱，彩电等行业。 2、试述单件生产的装配工作特点？ 答：规格经常变化，不定期重复，生产周期长，大多采用固定装配，以修配法和调整法为主要的装配方法，工艺过程灵活，装备为通用的工、夹、量具，手工操作比重大，对工人的技能水平要求高，主要应用于特大型机床、锅炉等行业。 3、 简述装配工作的内容有哪些方面？ 答：清洗工作，联接工作，校正、调整和配作，平衡，零件的密封性能试验，验收和试验 4

2、、为什么有些零件要做密封性能试验？ 答：某些机器零件在运行过程中，要求在一定压力下不发生泄漏，否则不能保证机器的性能。而零件在铸造过程中难免会有沙眼及疏松等缺陷，因此在装配前应进行密封试验。 5、 装配精度有哪些？为什么说只有在装配工作中才能体现出来？ 答：装配精度包括距离精度、相互位置精度和相互运动精度。这些精度都是在产品的装配过程中才能体现出来的，故称之为装配精度。如果零件不进行装配，就不存在距离精度、位置精度、运动精度这一说法。所以装配精度只有在装配工作中才能体现出来。 6、 装配精度与零件精度有什么关系？ 答：装配精度主要零件的加工精度来确定，但产品的装配精度并不完全取决于零件的制造精

3、度。合理的保证装配精度，应从零部件的结构、机械加工和装配方法等方面进行综合考虑。 7、装配尺寸链的计算有哪几种方法？并简述其应用情况。 答：装配尺寸链的计算方法有极值法、概率法、修配法和调整法四种。按极值法得到的公差最小，为IT9，能保证产品100合格。按概率法得到的公差较小，为IT10，能保证的产品合格；可能有的产品需要返修。这两种方法都用于大批量生产中。按修配法得到的公差较大，为IT11，装配时需将补偿环作适当的修配，使产品符合要求。这种方法可以降低零件的加工要求，降低成本，适用于单件生产。调整法是将作为补偿环的零件制成若干组不同尺寸，装配时选用不同尺寸的补偿环达到规定要求。 8如图所示的

4、齿轮组件，轴固定在箱体上，齿轮在轴上旋转，要求装配后的轴向间隙为，已知各组成零件的尺寸分别为：L1=300L2=50L4=30L5=50?，?，?，?，求组成环L3的极限尺寸。 1、绘出尺寸链图，图可知 解：L3=L1+L2+L4+L0+L5，因L0为0间隙，测L3=5+30+5+3=43mm 2、计算封闭环基本尺寸 L0=L3-L1-L2-L4-L5=43-5-30-5-3=0mm 3、计算封闭环的中间偏差 0=1= 24、计算各组成环的中间偏差 1=-/2=- 2=-/2=- 4=-/2=- 5=-/2=- 5、计算组成环L3的中间偏差 3=0+1+2+4+5=+= 6、计算组成环L3的极

5、限公差 T3=T0L-T1-T2-T4-T5= 7、计算组成环L3的极限偏差 ES3=3+1/2T3=+1/2= EI3=3-1/2T3=/2= .16得L3= 9、简述修配装配法的特点。 答：通过修配得到装配精度，可降低零件制造精度；装配周期长，生产效率低，对工人的技术水平要求较高。适用于单件小批量生产及装配精度要求高的场合。 10、试述静压导轨的主要特点，按供油情况它分为哪几种形式？ 答：静压导轨的主要特点：摩擦因数小，一般为左右，导轨处于纯液体摩擦；导轨使用寿命长，工作精度高，运动平稳、均匀、无爬行现象。按照供油方式可分为定压式和定量式两类。 11、静压导轨的装配有哪些技术要求？ 1需要

6、有良好的导轨安装基础，2对导轨刮研精度的要求是答：以保证床身安装后的稳定。3油枪必须在导轨面刮研后加工，导轨全长度上的直线度和平面度误差。以免油枪周围边缘形成刮刀深痕。 12、何为注塑导轨? 答：所谓注塑导轨，是相对金属导轨和贴塑导轨而言。注塑导轨的涂层材料是环氧树脂为基材，加入某些填料的糊状混合物和环氧树脂呈液态固化剂组成。注入涂层是采用专用压注器进行的。具有摩擦因数低，耐磨性能好，收缩率小，成型性好，与金属附着力强，有足够的硬度和强度，工艺简单，维护方便等特点。 13、简述注塑导轨的注塑工艺过程 1用脱模剂涂敷支承导轨面2清洗被涂层的导轨面3粘贴密封条4翻转被注塑导轨并安答：5调整注塑夹具

7、6搅拌注塑材料7注塑8固化9清理注塑器具10分离被涂装在支承导轨上11清除橡胶密封条12修补涂层导轨面13手工刮研 层导轨14、注塑导轨的润滑油槽是如何制作的？ 答：制作油槽的方法有两种。一是通过高速手磨工具磨制，二是模制润滑油槽。 15、在设备维修时，若发现注塑导轨的支承导轨面有严重磨痕时，如何进行修复？ 答：判断其磨损程度，若支承导轨面已经有严重的磨痕，必须重新修磨支承导轨和重新注塑1修磨支承导轨2涂层导轨的重新注塑。 涂层。方法是16、试述滚珠丝杠副的传动原理和特点 答：传动原理:是利用滚珠在滚道内作周而复始的运动的原理驱动丝杠作轴向运动和回转运动。特点是摩擦损失小，运动平稳，无爬行现象

8、，传动精度高，同步性好，适用寿命长，制造复杂，成本高，不能自锁等。 17、简述滚珠丝杠副的装配工艺。 1首先将工作台倒转放置，答：以装配加工中心的滚珠丝杠副为例：用400长的精密试棒检2用同样方法测量丝杠轴心线对滑动导轨测轴心线对滑动导轨面在垂直方向的平行度误差3测量工作台滑动导轨面与螺母座孔中心的高度尺寸，4面在水平方向的平行度误差并记录5用同样方法将轴承座装于底座两端，并测量轴心线对底座导轨面在垂直方向的平行度误差6测量底座导轨面与轴承座孔测量轴承座孔轴心线对底座导轨面在水平方向的平行度误差7将工作台擦拭干净，中心线的高度尺寸，修磨配合螺母孔的高度尺寸安放在正确位置，装8将上镶条，以试棒为

9、基准，测量螺母座轴心线与轴承座孔轴心线的同轴度，直至达到要求9将选定好的轴轴承座孔、螺母座孔擦拭干净，再将滚珠丝杠副仔细装入螺母座，紧固螺钉承装上，然后上锁紧螺母，安装法兰盘，装配就此结束。 18、什么叫红套装配？其优点在哪些方面？ 答：红套装配就是过盈配合装配，又称热配合。他是利用金属材料热胀冷缩的物理特征，在孔与轴有一定过盈量的情况下，把孔加热胀大，然后将轴套入胀大的孔中。待自然冷却后，轴与孔就形成了能传递轴向力、转矩或二者同时作用的结合体。优点是结构简单，比拍击配合和挤压配合能承受更大的轴向力和力矩，应用广泛。 19、红套装配的过盈量是如何得到的？ 答：红套装配过盈量是根据经验公式=d?

10、计算而得，也可以通过查表直接获得。 2520、简述红套装配的工艺过程。 1红套工件的加热，先计算叶轮孔膨胀所需的温度，计答：以鼓风机转子的红套装配为例。算式如下T热=?max?02红?30=145，实际温度应高于计算温度?t0=?611?10?120?ld3套合，待温度升到套前的准备工作，清理叶轮和转子，检查过盈量，准备吊具进行试吊200度后，保温小时，然后吊出叶轮，测量孔直径，如已经膨胀至规定数值，即可进4工作要求：行套合红套装配后应有足够的强度及位置精度，对装配过程中的各零件尺寸及形状应仔细检查，并注意安全。 21、冷缩装配的特点有哪些？其应用情况如何？ 答:特点：操作简单，生产率高，与热

11、胀法相比收缩变形小，内应力小，表面不易产生杂质及化合物。适用于精密、小型零部件及金属与非金属物件的装配。多用于过渡配合和轻型过盈配合，其应用也非常广泛。 22、对采用冷缩装配有些什么要求？ 1装配前根据配合过盈量和冷缩工件材料的线胀系数计算出零件冷缩所需的温度答：，2冷缩装配的结合体，其表面间应保持良好的并取T冷 ，然后确定相应的制冷剂3在冷缩装配的过程中，4冷缩套合中，位置精度及尺寸精度应严格检查工件的尺寸、形状等既要合理控制温度和保温时间，又要密切关注操作安全，必须戴好防护用具。 23、简述如何提高主轴组件的精度。 1主轴箱体孔的修整2主轴的修正3主轴的动平答：主要可以围绕以下几个方面进行

12、简述。4主轴轴承的润滑5主轴轴承的预紧6减小箱体孔的同轴度误差和主轴轴颈的同轴度误衡7减小轴承内圈或外圈的径向圆跳动8减小轴承内圈端面对滚道的圆跳动9减小轴承内差圈基准端面对内孔圆跳动及主轴轴肩端面圆跳动。 1、 对高速机械的转子有哪些要求？它们对机械运转的影响如何？ 1对转子精度方面的要求，主要包括表面粗糙度，轴颈的圆度、圆柱度误差，轴颈的径答：向圆跳动，键槽的宽度、平行度和对称度，轴颈对中心孔的同轴度等。这些参数如达不到要2对转子弯曲方面的要求，求，将会使转子运转时产生振动及噪音当转子的弯曲程度超过一3对转定范围，会因不平衡而产生剧烈振动，因此对于弯曲的转子应采取校直方法给予校正子其它方面

13、的要求。裂纹，转子存在裂纹后，不仅影响其运行的安全性，也会使振动加剧；4挠性联接件松脱，转子上如有连接件松脱，将会带来安全隐患，同时使转子质量不平衡；转子的动平衡，对工作转速在一阶临界转速以上的转子，必须进行动平衡。 2、 高速机械的转子产生弯曲的原因有哪些？转子弯曲对机械运转有何影响？ 1运输或停放不当产生永久变形2转子存在残余应力，答：运行一段时间后，因残余应力消3转子在运行中与静止部分发生摩擦，失而产生永久变形于摩擦而产生热膨胀的周向不均匀性，使转子产生弯曲变形。转子变形后，必然会因不平衡而产生剧烈振动，而且这种转子不能依靠动平衡来解决不平衡问题。 3、 怎么检测转子的弯曲值？ 答：沿转

14、子轴向放置几个百分表，并将转子圆周作若干等分。盘动转子，分别记录各测点的百分表读数，然后将相对180度的读数差除以2；所得结果用数字或箭头画在圆周等分点的对应处，箭头指向数字大的一侧，此值即反映转子在该断面、该方向上的弯曲值。 4、高速机械所用的轴承应具有哪些性能？从工作时的稳定性考虑，试比较圆柱轴承、椭圆轴承和可倾瓦轴承三者性能的优劣？ 答：它除了能承受转子的径向载荷和轴向载荷外，还应具有摩擦阻力小，使用寿命长，在高速下运行平稳等性能。圆柱轴承、椭圆轴承和可倾瓦轴承三者相比，各自有自己的优缺点。 圆柱轴承跟其它二者相比，虽然稳定性不如二者，但制造方便，成本低。椭圆轴承和可倾瓦轴承的应用，对提

15、高高速机械的运动平稳性起到了很好的效果。椭圆轴承和可倾瓦轴承相比，加工较为容易，这种轴承在低速重载下具有很好的稳定性。可倾瓦轴承与圆柱轴承和椭圆轴承相比，具有无可比拟的优越性，但加工难度大，成本高，只有在椭圆轴承不能胜任的情况才会采用。 5、椭圆轴承的结构形状是怎样的？为什么它的稳定性要比圆柱轴承好？ 答：椭圆轴承上下两半轴瓦组成。与圆柱轴承相比，于上下轴瓦的中心不在一个点上，所以轴始终处于较大的偏心距下工作，结构上保证了轴工作的稳定性，与此同时，于上下轴瓦与轴颈之间也可产生游楔而具有一定的油膜压力，会对轴颈的转动起到抑制作用，因此也增加了轴承工作的稳定性。 6、 为什么可倾瓦轴承具有更好的稳

16、定性？ 答：可倾瓦轴承轴承座、枢轴、弹簧和轴瓦组成，各片轴瓦在圆周方向均匀布置，其曲率半径均小于轴承体内孔的曲率半径以保证瓦块的自摆动。于每个瓦块都能偏转而产生油膜压力，当系统承受小扰动时，各片轴瓦都会跟随扰动量的大小作出相应的反应来与之平衡，从而又回到稳定状态的，所以它具有更好的稳定性。 7、扇形块推力轴承结构有何特点？怎样达到液体动态润滑的目的？ 答：在扇形块上沿轴承圆周方向开有楔形槽，并在楔形顶部留出平台用以承受停机后的轴向载荷，扇形块的倾斜角可随外载荷的改变而自行调整，因此性能更为优越。在推力盘与推力块之间能产生楔形油膜，以达到液体动态润滑的目的。 8、试述弹性柱销联轴器和齿轮联轴器的

17、特点。 答：弹性柱销联轴器结构简单，制造容易，拆卸维护方便，承载能力高，使用寿命长。缺点是抗冲击能力低，导热性差；齿轮联轴器的特点，对振动的敏感性不大，应用广泛，加工难度较大，运转时要求有较好的润滑，否则难以达到理想的使用效果。 9、联轴器轴与内孔应采用哪种配合？为什么？ 答：联轴器轴与内孔应采用过盈配合。因为过盈配合可以保证高速旋转的轴与轴套不松动，并可增加专递转矩的能力。 10、联轴器安装在轴上后，为什么不能有过大的径向圆跳动和端面圆跳动误差？ 答：如果有过大的径向圆跳动和端面圆跳动误差，说明轴系找中不良，会造成高速机械的振动及产生油膜震荡，影响使用寿命。所以联轴器安装在轴上后，必须仔细检

18、查径向圆跳动和端面圆跳动误差，误差过大必须找出原因，必要时进行重装。 11、轴系找中的目的是什么？如何进行轴系找中？ 答：轴系找中的目的是保证两个转子在正常运行时的同轴度要求。找中的方法是：当两轴的轴心线同轴度有误差时，两联轴器的外圆及端面之间将产生相对误差，根据所测得的误差，即可推算出两轴轴心线的同轴度误差。 12、怎样才能保证机械在工作状态下达到良好的轴系对中？ 答：在轴系找中过程中既要了解两个转子上各轴颈在轴承中以工作转速旋转时的上浮量，也要估计准确各轴承座在热平衡后的升高量，然后在找中是预留一定的倾斜量和偏移量。 13、高速机械对润滑方面提出了哪些更高的要求？ 答：对润滑系统需要配备两

19、套润滑装置或附加一个高位油箱，对于新安装或大修后的润滑系统，应预先进行油循环，要进行严格过滤。 14、简述高速机械的试车程序。 答：试车时必须严格按照试车程序进行，做好一切可能发生的运行故障及安全预防措施的准备工作；启动前，仔细检查各运转部位及润滑部位是否达到要求，确保运行可靠；对于外露的连接件，周密检查其连接是否稳妥，是否能够承受高速运转是的各种要求；在试运转时，不得突然加速，应缓慢加升到工作转速，开始启动时应采用点动或短时试运转，并观察转速逐渐降低时所需要的滑行时间，以便及时发现可能出现的问题；在启动后的运转过程中，必须按照机械的试车规程，遵照低速到高速，空负荷到满负荷的基本规则逐步进行。

20、在此过程中，若发现振动、温升、噪声等参数超标，应及时处理。 15、机床传动链中的运动误差是怎样造成的？ 答：是传动链中各传动件的制造误差和装配误差造成的。 16、提高传动链精度的方法有哪些？ 1提高传动件的安装精度2用误差补偿法装配3误差校正装置的检测与修整 答：17、为什么分度涡轮的精度对分度精度影响更大？ 答：分度涡轮本身的误差是直接传递给工作台而反映在工件上的，因此分度涡轮必须具有很高的制造精度和安装精度。 18、分度涡轮的环形圆导轨的修复过程是怎样的？怎样选择修复时的基准？ 1修整工作台回转定位表面2修整工作台滑鞍的定位套孔3环形圆导轨的刮削。答：可采取以工作台回转定位表面作为修复基准

21、。 19、试述精密机床床身研刮时保证达到精度的方法。 答：刮研导轨前要精确的测量出导轨的磨损程度，根据磨损的情况确定修理方案，一般先把三角导轨修出来，然后再以三角导轨为基准修其它的导轨。在保证几何精度的前提下，要求导轨面的研点为每平方厘米不少于25个点。 20、大型机床多段床身拼接时怎样修整结合面？拼接时应注意哪些问题？ 1在结合面上按照统一基准划出所有联接孔的位置，答：并加工好所有连接孔，注意与连接2按床身序号顺序刮研连接面，面保持垂直并达到要求使其与导轨的垂直平面及水平面保持垂直并达到要求。联接时应注意：在端面密封槽内应放置耐油橡皮绳，在床身吊起放下时，两段床身常有较大缝隙，此时不允许直接

22、用联接螺钉拉拢紧固，而应该在床身另一端用千斤顶等工具顶推，使床身逐渐合并。 21、怎样刮削大型机床上较长的V形导轨？如何检测其各项精度？ 答：刮削前先要调整床身的水平度到最小误差，在自状态下，用外1100研具，研点刮削。于导轨长，研具短，在直线性刮研过程中，还必须导轨的一端至另一端用水平仪测量。根据测量结果，不断进行修整。同时要控制V形导轨的扭曲。V形导轨的直线度误差可用钢丝拉紧后，用显微镜进行检查。 22、怎样刮削大型机床的床身平导轨？ 答：刮削时用平尺进行研点，既要保证直线度要求，还要控制单平面的扭曲。用框式水平仪和检验平座进行直线度、扭曲度的检查。 23、为什么刮削大型机床床身导轨时，要

23、尽量在原始基础上进行？ 答：这样可用保证刮削后的精度不受影响。否则于大型机床的立柱、横梁较重，若床身刮削完成再把它们装上，于基础和床身受压变形，会使导轨精度遭到破坏。此时即使再强制调整床身垫铁，也不能达到预期要求的精度。 24、大型机床工作台传动的蜗杆涡条的侧隙过大时，为什么容易产生工作台的爬行现象？ 答：大型机床工作台传动的蜗杆涡条的侧隙过大时，在某一时间间隔内，工作台因失去推力并受到导轨副的摩擦阻力而趋于静止状态。当工作台再次移动时，上述现象又再次重复出现。如此循环，工作台便产生了时走时停的爬行。 25、试述蜗杆涡条的修复工艺。 答：通常是采用更换蜗杆并刮研涡条的方法加以修整。更新的蜗杆的

24、齿厚应保证涡条刮研后啮合恻隙符合要求。刮研涡条可利用旧蜗杆作为研具，以免新蜗杆被拉毛，但必须用精车修整旧蜗杆的螺纹，且应与新配蜗杆在同一台车床上车削，以保证齿形半角一致。用修整的蜗杆在工作台上对涡条进行刮研，当接触面积达到50%时换新蜗杆继续研刮，直至接触面在轮齿高度上达70%，齿长上达60%即为合格。最后还要进行啮合恻隙的测量。 1、 旋转机械产生过大振动的原因有哪些？ 答：转子不平衡量过大，联轴器偏心或端面摆动，轴系不对中，转子上的结构件松动，转子与轴承系统失稳，转子有缺陷或损坏，转子与静止部分摩擦，基础松动或刚性太差，热膨胀导致的变形等。 2、 转子振动的基本原因是什么？其轴心轨迹在怎样

25、的？ 答：转子振动的基本原因是转子存在质量偏心，使转子在旋转时产生离心力。轴心的运动按周向某一轨迹旋转，而不能固定于一点。 3、 什么是单振幅？什么是双振幅？为什么转子在圆周方向上各处的振幅值会不同？ 答：转子旋转时的轴心轨迹半径r为振动的单振幅，S=2r为振动的双振幅。于转子存在质量偏心，其旋转中心会偏离理想中心，所以转子在圆周方向上各处的振幅值会不同。 4、什么是转子的临界转速？什么是刚性转子和挠性转子？ 答：与转子的固有振动频率相对应的转速叫临界转速。转子的工作转速高于一阶临界转速时，称为挠性转子，工作转速低于一阶临界转速时，称为刚性转子。 5.支承刚度变化对转子临界转速有什么影响？ 答

26、：转子的支承刚度越低，转子的临界转速也随之降低。 6.什么是振动的频率和相位？什么是转子上的重点和高点？重点的位置在工作中会变化吗？ 答：一秒钟内振动质点完成的全振动的次数叫振动的频率。在函数y=Asin(x+)中，是圆频率，x+称为相位，则是在t=0时的相位，即初相。高点是指传感器测量振动时，振动波形上产生正峰值的那一点，高点可能随转子的动力特性的变化而移动。 重点是指不平衡向量的角度位置。如果不发生碰摩和热态不平衡等故障，重点位置一般不发生变化。 7.转子振动的相位角随转速高低，会有什么变化？ 答：转子振动时，只有当转速很低时，振动的高点位置才与重点同相位。当转速升高到某一数值时，振动的高

27、点总要滞后于重点某一相位角。当转速达到一阶临界转速时，振动的高0点滞后于重点的相位角=90，当转速高于一阶临界转速时，振动的高点滞后于重点的相位00角90，转速在升高，滞后角接近180。 8.车床产生受迫振动和自激振动的主要原因是什么？ 答：车床的主要振动是切削时的自激振动，即颤振。产生振动的系统主要是某一主振系统，如主轴系统，工件系统，刀具系统等。车床的受迫振动主要是主轴系统的振动和传动系统的振动，振动的原因主要是不平衡产生的离心力。 9.试述磨床产生受迫振动和自激振动的主要原因。 答:磨床的振动主要是受迫振动，产生的原因主要是于电动机质量差、砂轮不平衡、轴承支承刚度差或间隙过大等。磨削是产

28、生颤振的原因是不合理地延长砂轮两次修整间的磨削时间，砂轮选择不当等。 10.提高工艺系统抗振性的措施主要有哪些？ 答：减少机床的受迫振动，包括减少外激振动，减小惯性力，采取隔振措施、变动振动频率、提高配合件接触精度。增强工艺系统的刚度，包括尽可能在接近加工处夹紧工件、沿工件全长多设支承点、提高轴类工件顶尖孔的质量。提高刀具系统的抗振性，包括采用抗振刀具，提高刀具的刃磨质量等。 11.减少受迫振动可采用哪些主要方法？ 答：减少机床的受迫振动，包括减少外激振动，减小惯性力，采取隔振措施、变动振动频率、提高配合件接触精度。 12.怎样评定轴承振动的大小？ 轴承振动是用振动位移双幅值来评定，近年来逐步

29、推广使用振动烈度来评定。用振动位移值来评定机械的振动水平时，是按照转速的高低规定允许的幅值。转速低，允许的振幅大，转速低，允许的振幅小。 13振动烈度的意义是什么？ 答：振动烈度就是振动速度的有效值。振动烈度越低，机械的运行水平越好，振动烈度越高，机械运行的水平越差。 14.用轴振动来评定振动有何优点？ 答：轴承的振动是轴振动传来的，它不能反映转子振动的真实性。以轴的振动来判断机械振动的水平，可以提供确切的数据，作为判断机械能否安全运行以及出现故障时作为振动分析的依据。 15、试述速度传感器的工作原理。用以测量轴承振动时应注意哪些问题？ 答：速度传感器的工作原理是 ：振动信号通过顶杆传到传感器

30、的外壳，里面的线圈就与外壳产生相对运动，使线圈切割磁力线而产生感应电压，感应电压的大小与线圈切割磁力线的速度成正比。通过引出线将电压输送到放大电路，再仪器将放大后的电压信号显示出来。测量轴承振动时，必须正确选择测点位置，一般选择在振动最为直接或敏感的位置。 16、测量轴振动，目前采用什么传感器？其工作原理是怎样的？ 答：测量轴振动，目前采用位移传感器。其工作原理是：测振仪向测头线圈提供高频电流，测头附近的轴表面就会感应出涡电流，从而使线圈中的电感值发生变化，线路的阻抗也随之变化，改变了线路的输出电压。此输出电压的变化仅与测头到轴表面的距离有关，而轴的振动就反映了距离的变化，因此测得电压值就可测

31、得振动的位移值。 17、使用位移传感器测量轴振动时，应注意些什么？ 答：使用位移传感器测量轴振动，要求轴的表面有较高的几何精度，较小的表面粗造度和均匀的材料金相组织。否则会引起测量误差，从而影响测量的准确性。 18、什么是振动频谱图？它有何作用？ 答：利用频谱分析仪将各种将各种不同振动频率以及对应的振幅值也一一区分开来的这样一种图形叫振动频谱图。作用：通过看频谱图，可以看到振幅最大的振动频率，以及异常的振动频率，再通过分析可对振动故障的原因作出诊断。 19、什么是油膜振荡？试述其发生的过程？ 答：转子工作转速高于两倍一阶临界转速时所发生的轴瓦自激振动，称为油膜振荡。发生的过程：转子工作转速在两倍转子一阶临界转速以下所发生的轴瓦自激振动，称为半速涡动，因为这时自激振动频率近似为转子工作频率的一半。这种振动于没有与转子临界转速发生共振，因而振幅一般不大，不会发生油膜振荡。如果转子的转速继续升高到一阶临界转速的两倍以上时，其涡动频率与一阶临界转速相同，产生共振，振幅突然骤增，振动非常剧烈，这就形成了油膜振荡。 20、产生油膜振荡的根本原因是什么？可从哪些方面采取措施消除？ 答：形成原因： 油膜振荡是半速涡动发展而成，即当转子转速升至两倍于第一临界转速时，涡动频率与转子固有频率重合，使转子-轴承系统发生共振性振荡而引起，如果能提高转子的