初期支护交底修改.docx

1、初期支护交底修改技 术 交 底 记 录雅康高速公路C14合同段 2014年 10月 20日工程名称隧道初期支护交底地点项目部会议室交底组织单位工程部交底负责人王平玉施工单位第一、二、三、综合队接收负责人内容及说明：雅康项目前碉2号隧道、前碉3号隧道、大柏牛隧道初期支护交底超前注浆小导管一、钻孔的控制根据设计，采用42小导管注浆超前支护，环向间距0.4 m，导管长度4.5m，搭接长度不小于1m。施工时，预先在钢架上预留孔位，小导管从钢架穿过，采用YT28钻机钻孔，钻头采用梅花形钻头，钻头直径应比导管直径大35mm，钻孔钻进要避免钻杆摆动，保证孔位顺直。钻至设计成孔深度后，用吹管将碎渣吹出，避免塌

2、孔。超前小导管支护有双层和单层，现场根据设计图纸组织施工；双侧小导管外插角为1015和3040，单层小导管外插角为510。小导管剖面示意图二、钢管加工将钢管加工成钢花管，钢管顶部切割加工成尖梭状，使钢管更容易插入孔内，顶管完成后尾段焊接闸阀，闸阀口与注浆管连接。具体钢管加工安装形式见下图。小导管加工示意图三、顶管在钻好的孔内插入加工合格的钢花管，在管尾后一段30cm处，将麻丝缠绕在管壁上成纺锥状，并用胶带缠紧。开动钻机，利用钻机的冲击力将钢花管顶入围岩中，钢管顶进钻孔长度90%管长。四、固定顶管至设计孔深后，将孔口用水泥+水玻璃胶泥将钢花管与孔壁之间的缝隙封堵。孔口应露出喷射混凝土面15cm，

3、安装钢拱架后与拱架焊接在一起。小导管安装示意图五、压水管路连接完成后应进行压水试验，以检查管路及工作面有无渗漏现象。六、注浆小导管注浆一般地段采用水泥砂浆，富水地段采用水泥-水玻璃浆液，参数设计如下：1、当采用水泥浆液时，水灰比可采用0.5：12:1；2、当采用水泥-水玻璃浆液时，应根据胶凝时间配置。一般水泥浆液的水灰比为0.8：11.5:1；水玻璃浓度为3040Be，水泥浆与水玻璃的体积比宜为1：11:0.5。3、注浆压力：0.51.0MPa。4、具体注浆参数应通过现场试验确定。5、配置浆液时应防止杂物混入，配制好的浆液应在规定时间内注完，随配随用。六、质量要求1、小导管安设一般采用钻孔打入

4、法，顶入长度不小于钢管长度的90%。2、小导管安设后应对开挖工作面进行喷混凝土封闭，厚度为1015cm。封闭范围为开挖工作面及临近开挖工作面3m范围内的环向开挖面。3、隧道的开挖长度应小于小导管的预支护长度，预留部分作为下一循环的止浆墙。4、注浆前应进行压水试验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确，为加快注浆速度和发挥设置效率，可采用群管注浆（每次35根）。5、当压力达到设计注浆终压并稳定1015min，注浆量达到设计注浆量的80%时，可结束该孔注浆。6、注浆过程中随时观察注浆压力及注浆泵排浆量的变化，分析注浆情况，防止堵管、跑浆、漏浆。做好注浆记录，以便分析注浆效果。7、注浆压力及单孔扩

5、散半径：终孔压力为静水压力的23倍，单孔注浆有效扩散半径为0.4m。地质参数、注浆参数、注浆机参数表见下。浆液单孔注浆量：Q=R2hn（1+）式中：Q-浆液注入量（m3）；R-浆液有效扩散半径（m）；h-注浆段长度（m）；n-围岩孔隙率；-浆液充填系数；-损失率地质参数、注浆参数推荐选用表序号围岩地质条件裂隙率（空隙率）浆液充填率浆液损失率1裂隙带2-570-805-102断层破碎带10-2070-805-103溶洞、岩溶发育带30-4070-8010-20注浆机参数表技术参数GZJB80/90ZW-150SY13-60/5工作压力0.59MPa0.17MPa0.15MPa流 量070L/mi

6、n0150L/min0180L/min（076L/min）功 率11Kw7.5Kw7.5Kw外型重量470kg560kg500kg用 途用于小流量双液注浆用于大流量注浆，可两台联注单液，也可通过混合器连接注双液浆。可根据注浆量及注浆压力换档位。药卷锚杆技术交底一、施工准备（一）根据设计图纸，由测量技术人员对锚杆的施工位置进行描点画线。（二）根据设计图纸相应围岩对应的锚杆长度进行下料，并根据规范要求，对钢筋上油渍、锈斑进行清洗、除锈。二、材料及配合比（一）药卷：采用检验合格的锚固剂。 （二）水：水质必须符合工程用水的有关标准，水中不得含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质，不得使用污水、海水、PH

7、值小于4的酸性水、硫酸盐含量按SO42-计超过水重1的水。（三）锚杆：22螺纹钢筋。三、施工方法（一）按照设计文件要求定位出锚杆孔的位置和方向（允许偏差150mm），采用风钻钻孔，孔径较锚杆大15mm。（二）钻好后用高压风或高压水将锚杆孔冲洗干净，清除孔内积水和岩粉、碎屑等杂物。（三）在锚杆使用前，对其进行矫直、除锈、除油。 （四）清孔：钻孔内若残存有积水、岩粉、碎悄或其它杂物，会影响灌浆质量和妨碍锚杆杆体插入，也影响锚杆效果。因此，锚杆安装前，必须采用人工或高压风、水清除孔内积水和岩粉、碎屑等杂物。（五）成孔后，由现场技术负责人对孔深进行检查，对孔深不能满足设计深度要求的（允许偏差50mm）

8、，进行补钻直到满足施工规范要求。（六）锚杆安装：药卷锚杆就是利用早期凝结速度快，承载强度大为特征的水泥砂浆制成的锚固剂将锚杆固定在锚固位置的一种支护方法。锚固剂应符合以下几项要求：初凝时间应大于3分钟，终凝时间应小于10分钟；必须具有足够的小时抗压强度，一般在半小时到一小时的抗压强度应在0.2MPa以上；硬化后体积不缩小，且有微膨胀性。药卷包在浸水前上端扎35个小孔（孔径1mm），浸水11.5分钟小孔不冒泡即浸水结束，这时即可将浸好水的药卷包装入孔眼。药卷装入采用比较坚硬顺直木棍或相似的物体送至眼底。药卷包装入后，将锚杆用TJ-9型风动搅拌机（电钻改装也可）带动锚杆快速旋转，边旋转边徐徐推进，

9、锚头在旋转与推进中强烈搅拌浸水后的水泥包，使水泥浆获得良好的和易性，连续搅拌水泥卷的时间宜为3060s。水泥浆如果沿孔壁下滑，孔口用纸堵塞。（七）垫板安装锚杆安装完成后，开始安装锚杆专用垫板，拧紧螺帽。垫板应保证与支护面岩面密贴。四、 质量要求（一）钻孔时，要保证孔位直顺，否则在注浆时和锚杆安装时杆体不易安装到孔底。（二）钻孔时要严格按设计深度钻孔，在钻杆上做定位标记,用于控制孔深,钻孔过深或过浅都将影响锚固质量。锚杆应垂直于开挖轮廓线布设。（三）注浆前孔内一定要清洗干净，不得有泥浆，否则会造成注浆困难，同时影响锚固质量。（四） 注浆时注浆管应插至距孔底50100mm，随砂浆的注入缓慢匀速拔出

10、，不能很快抽出，否则会造成孔内砂浆不足或存在孔隙，无法完全包裹杆体，导致锚固力下降。（五）杆体插入孔内长度不应小于设计规定的95%。插入锚杆时一定要匀速、慢慢插入，严禁使劲打击杆体，造成孔内砂浆向外喷出，导致砂浆不饱满，降低锚杆的锚固能力。杆体插入后若孔口无砂浆溢出，应及时补注。（六） 应对药卷做泡水试验，药卷应在清水中浸泡，随用随泡。（七）药卷不应有受潮结块现象，药卷包装纸应采用易碎纸。（八） 药卷应以专用工具推入钻孔内，防止中途破裂。（九）锚杆应用手送插入并转动锚杆，也可锤击安装，但不得损伤锚头螺纹。（十） 锚杆垫板安装时一定要紧贴围岩或支护面，使锚杆能承受围岩变形的应力，当围岩不平时采用

11、M10砂浆填平。钢筋网片交底一、设计参数钢筋规格：HPB3008、8钢筋;网格间距为:20*20cm和25*25cm;设置部位：拱墙;二、钢筋网片加工钢筋网片采用级6、8钢筋焊制，在钢筋加工场内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。2、成品的存放制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防

12、止锈蚀、污染和变形。三、网片安装按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为12个网格。四、施工控制要点1、钢筋网格尺寸应符合2020cm和25*25cm。2、铺设钢筋网按照以下要求执行：（1）钢筋网在初喷混凝土4cm以后铺挂。（2）钢筋网应随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm，与锚杆（锚杆安装3d后）或其它固定装置连接牢固。（3）开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋网保护层厚度不得小于4cm。（4）喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。

13、五、质量标准1、钢筋网尺寸2020cm和25*25cm，允许偏差为10mm；2、钢筋网搭接长度1-2个网格，允许偏差为50mm；3、钢筋网保护层厚度不得小于30mm；五、安全注意事项1、电焊工在工作之前，应首先戴好防护面具，电焊机的外壳应接地或接零线雷雨时，应停止露天焊接作业。2、焊工焊接时必须穿戴防护衣具，站在木板或其它绝缘物上。3、电焊机线路和设备符合“一机一闸，一箱一保护”。4、施工人员在施工进厂前必须进行安全上岗培训和安全教育。5、参加施工的工人必须熟知本工种的安全操作规程，必须配戴安全帽，在作业中不违章作业、不违反劳动纪律。锁脚锚管施工交底一、设计参数台阶法开挖时，每阶底部两侧每个钢

14、架打设2根锁脚锚管，采用425mm小导管，长度4m，角度3045打入，采用U型钢筋与钢架焊接牢固，U形筋应包裹住整个钢架。二、锁脚锚管加工锁脚锚管在构件加工厂制作。前端做成尖锥形，尾部焊接8mm钢筋加劲箍，管壁上每隔15cm交错钻眼，眼孔直径为68mm。三、锁脚锚管安装成孔后，将锁脚锚管按设计要求插入孔中，围岩软弱地段用游锤或凿岩机直接将锁脚锚管打入，利用U形22钢筋与钢架焊接组成预支护系，每榀4根，单侧2根，长度4米，成45角度打入。孔口采用快硬胶泥堵塞,焊接25注浆嘴，采用HBZ60注浆机进行注浆作业。四、注浆注浆设备采用注浆机压注水泥浆，压力不大于0.8Mpa。注浆工艺严格按设计和施工规

15、范进行。当单孔注浆达到设计量时，结束注浆，注浆参数根据注浆试验结果及现场情况调整。注浆作业中认真填写注浆记录，随时分析和改进作业，并注意观察施工支护工作面的状态。开挖之前试挖掌子面，无明显渗水时，即可进行开挖作业。五、注浆参数（一）采用水泥浆液，水灰比根据试验室提供。（二）注浆压力：0.51MPa。锁脚锚管注浆工艺流程图钢架施工交底一、钢架加工（一）钢架应分节段制作，每节段长度应根据设计尺寸及开挖方法确定，不宜大于4m。每片节段应编号，注明安装位置。型钢钢架宜采用冷弯法制作成型。钢架节段可采用工厂化加工制作方案，亦可在现场加工制作。现场加工的格栅钢架应按1：1胎模控制尺寸，所有钢筋节点必须采用

16、焊接，焊接长度应不小于40mm，对称焊。（二）拱架接头钢板厚度及螺栓规格必须符合设计要求；接头钢板螺栓孔必须采用机械钻孔，孔口采用砂轮机清除毛刺和钢渣，要求每榀之间可以互换，严禁采用气割冲孔。（三）钢架加工尺寸应符合设计要求，其形状应与开挖断面相适应。（四）不同规格的首榀钢架加工完成后，应放在平地上试拼，周边拼装允许偏差为30mm，平面翘曲应小于20mm。当各部尺寸满足设计要求时，方可批量生产。（五）工字钢钢架的连接方式：工字钢通过A3连接钢板和4个M20螺栓进行连接。（六）钢格栅钢架的连接方式：采用A3角钢通过4个M20螺拴进行连接，同时钢格栅之间用符合设计要求的纵向连接筋焊接牢。（七）钢筋

17、采用搭接焊，焊条规格符合规范要求。二、钢架安装（一）钢架安装前应检查开挖断面轮廓、中线及高程。（二）钢架安装应确保两侧拱脚必须放在牢固的基础上。安装前应将底脚处的虚渣及其他杂物彻底清除干净；脚底超挖、拱脚标高不足时，应用喷射混凝土填充；拱脚高度应低于上半断面底线1520cm，当拱脚处围岩承载力不够时，应向围岩方向加设钢垫板或浇注强度不低于C20的混凝土以加大拱脚接触面积。（三）钢架应分节段安装，节段与节段之间应按设计要求连接。连接钢板平面应与钢架轴线垂直。（四）相邻两榀钢架之间必须用纵向钢筋连接，连接钢筋直径为22mm，连接钢筋间距不应大于1.0m。（五）钢架立起后，根据中线、水平将其校正到正

18、确位置，然后用定位锚杆固定，并用纵向连接筋将其和相邻钢架连接牢靠。钢架安装时应垂直于隧道中线，竖向不倾斜、平面不错位，不扭曲。上、下、左、右允许偏差50mm，钢架倾斜度应小于2。（六）钢架在初喷砼后安装，应尽可能与围岩或初喷面密贴，有间隙时应采用混凝土垫块楔紧，严禁采用片石回填。（七）钢架应严格按设计架设，间距必须符合设计要求，拱架安装位置采用红油漆进行标注。（八）钢架安装就位后，钢架与围岩之间的间隙应用喷射混凝土充填密实，并使钢架与喷射混凝土形成整体。喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖，临空一侧的喷射混凝土保护层厚度应不小于20mm。（九）钢架应经常检查，如发现破裂、倾斜、弯扭

19、、变形以及接头松脱填塞漏空等异状，必须立即加固。喷射混凝土交底一、材料质量要求选用普通硅酸盐水泥；细骨料选用细度模数大于2.5的坚硬耐久洁净的中砂或粗砂，使用时含水率控制在5%7%；粗骨料选用粒径不大于15mm且采用连续级配、坚硬耐久的碎石；化验合格的拌合用水；外加剂宜采用液体速凝剂，其掺量不宜大于水泥用量的5%，喷射混凝土的初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min。喷射混凝土的配合比通过室内试验和现场试验选定。应优先采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，强度等级不小于32.5Mpa，有抗冻抗渗要求时不小于42.5Mpa；胶骨比宜为1:41:5，水胶比宜为0.400.50，砂率宜为45%60

20、%；喷射混凝土拌合物坍落度宜为813cm。配合比及拌制的均匀性每班检查不少于一次。二、施工准备（一）检查机具设备和风、水、电等管线路，并试运转，确保作业区内有良好的通风及照明；（二）清除松动岩块和墙脚岩渣、堆积物，并向料斗加水冲洗受喷面（当岩面受水容易潮解、泥化时，只能用高压风清扫）；必须从顶部工作面往下清洁；（三）检查开挖断面净空尺寸；（三）进行超欠挖处理；（四）设置控制喷射混凝土厚度的标志；（五）岩面如有渗漏水必须予妥善处理。（六）喷射前用高压水冲洗受喷面，当受喷面遇水易泥化时，用高压风吹净岩面。三、施工方法 （一）拌制和运输 喷射混凝土的拌合料应随用随拌，拌合料在运输过程中必须保持混凝土

21、的均匀性，不漏浆、不失水、不分层、不离析。运输及存放时间，当不掺加速凝剂时不得超过2h，掺加速凝剂时不宜超过20min。如喷射前混凝土发生离析或坍落度过低，应进行二次拌制，二次拌制过程中可添加适量减水剂，严禁加水。（二）喷射作业 1、初次喷射混凝土应在开挖后及时进行，喷射混凝土厚度约为50mm。挂钢筋网时，初喷混凝土厚度不小于4cm。在前次喷射混凝土达到初凝后方能喷射下一层混凝土。2、喷射作业分段、分片、分层，由下而上顺序进行，有较大凹洼处，先喷射填平，速凝剂掺量准确，添加均匀。3、嘴与岩面垂直，距受喷面1.52.0m，垂直受喷面做反复缓慢的螺旋形运动，螺旋直径约2030cm，以保证混凝土喷射

22、密实。开挖后及时初喷，出渣后及时复喷。4、施工中经常检查出料弯头、输料管和管路接头，处理故障时断电、停风，发现堵管时立即停风关机。（三）风压控制：1、一般要求风源风压应稳定在0.40.6MPa才能在喷嘴处使风压稳定在0.10.25MPa范围内。只有稳定的风压，才能保证喷射混凝土的质量。若风压过小，则喷射动能太小，粗骨料冲不进砂浆层而脱落；若风压过大，则喷射动能大，粗骨料会碰撞岩面而回弹。2、初步选择风压时，可参考风压与混合料水平运送长度(输料管长度)的简单关系，即工作风压10.013输料管长度(m)。当向上垂直输送时，由于重力作用所需的风压比水平运输时大约每增高10m需加大2030kPa。3、

23、水压控制：为保证高压水从水环孔眼中射出形成水雾，使干拌合料充分湿润水化，水压要比风压高0.10.15MPa。一般喷射作业区的系统水压应大于0.4MPa。4、 喷嘴与受喷岩面之间的距离和角度（1）通常在喷头上接一个直径为100mm长为0.81.0m的塑料拢料管。它使水泥充分水化，且喷射混凝土束集中及回弹石子不致伤害喷射手。（2）当风压适宜时，喷嘴与受喷岩面之间的距离以0.81.2m为宜。（3）喷嘴与受喷岩面的角度，一般应垂直或稍微向刚喷射过的混凝土部位倾斜（不大于10），以使回弹物受到喷射束的约束，抵消部分弹回能量而减少回弹量。喷射拱部时应沿径向喷射。5、一次喷射的厚度及各喷层之间间隔时间（1）

24、当喷层较厚时需分层喷射。一次喷射的厚度应根据喷射效率、回弹损失、混凝土颗粒之间的凝聚力和喷层与受喷面间的粘着力等因素确定。一次喷射厚度边墙7-10cm，拱部5-6cm。（2）各喷层间的间隔时间与水泥品种、施工温度等因素有关。当采用红星一型速凝剂时可在510min以后进行下一次喷射。采用碳酸钠速凝剂时要在30min以后才能进行下一次喷射。6、喷射分区与喷射顺序（1）为了减少喷射混凝土因重力作用而引起的滑动或脱落现象，喷射时应按照分段、分部、分块、由下而上，先边墙后拱墙和拱腰，最后喷拱顶的原则进行。（2）如需在其上进行第二层喷射，也不会造成第一层混凝土被冲坏的现象，不论边墙还是拱部都是如此。（3）

25、喷射混凝土时，喷头要正对受喷岩面，均匀缓慢地按顺时针方向作螺旋形移动，一圈压半圈，绕圈直径为200300mm。（4）对凹凸悬殊的岩面，喷射时应注意喷射次序要先下后上，先两头后中间，以减少回弹量。正常状态下喷射混凝土的回弹率拱部不超过25，边墙不超过15。7、 注意事项(1) 严格执行喷射机操作规程：连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；完成或因故中断喷射作业时，将喷射机和输料管内的积料清除干净；(2) 掌握好风压，减小回弹，喷射混凝土的回弹率控制不大于15%；(3) 喷射混凝土终凝2h后，进行喷水养护，养护时间不少于7d；(4) 喷射混凝土完成时间距下次爆破时间的间隔不得小于4h；(5)

26、当围岩有出水点时，设置泄水孔，边排水边喷混凝土。同时增加水泥用量，改变配合比，喷混凝土由远而近逐渐向出水点逼近，然后在出水点安设导管，将水引出，再向导管附近喷混凝土。四、喷射混凝土质量检验标准（一） 厚度和表面平整度1、 平均厚度大于设计厚度；2、 检查点数的80%及以上大于设计厚度；3、 最小厚度不小于设计厚度的2/3；4、 表面平整度的允许偏差为100mm。（二）强度1、喷射混凝土的早期强度（1d）强度必须符合设计要求；2、喷射混凝土的强度必须符合设计要求。用于检查喷射混凝土强度的试件，应采用大板切割法制取；当不具备切割条件时也可采用边长150mm的立方体无底试模，在其内喷射混凝土制作试件，试件成型的喷射方向应与边墙相同，喷射混凝土标准养护试件的试验龄期为28d。五、堵管问题的处理（一）遇到堵管发生时，喷射机司机应立即关闭马达，随后关闭风源，喷射手将软管拉直，然后用手锤敲击以寻找堵管处。（二）当敲击钢管时发音混浊，或敲击胶管时有发硬感觉处，即为堵管部位。找到堵管部位后，可将风压升到0.30.4Mpa(不超过0.5Mpa)，并用锤击堵管部位，使其畅通。（三）排除堵管时，喷嘴前方严禁站人，以免被喷伤。 接收负责人： 年 月 日编制： 复核： 签发：