数控加工管理电大数控铣床毕业论文精编.docx

1、数控加工管理电大数控铣床毕业论文精编（数控加工）电大数控铣床毕业论文毕业论文盘类零件的加工学生姓名 学号 年级 专业 内容摘要3正文31.盘类零件加工工艺性分析31.1选择且确定数控加工中心加工盘类零件31.2盘类零件图样的工艺性分析41.3盘类零件的加工路线52.盘类零件加工工艺的确定62.1工艺分析62.2工艺卡片72.3刀具卡片82.4走刀路线82.5程序的编制133.误差分析174.结论17参考文献18盘类零件的加工内容摘要盘类零件是由多个端面、深孔、螺纹孔、曲面、沟槽、外轮廓组合而成的较复杂的盘形零件。其特点是零件基本形状呈盘形块状，零件表面汇集了多种典型表面。加工时，装夹次数壹般较

2、少，但所用刀具壹般较多，编制程序较繁琐。加工前需要做好充分的准备，包括图纸分析、确定加工工艺、选用机床型号、选用毛坯大小、确定走刀路线和加工顺序等，其前期的准备工作比较复杂。关键词：盘类零件图纸分析确定加工工艺机床正文：数控加工过程中需要考虑多方面的因素，包括图纸的分析、选择适合加工该零件的数控机床、选择加工中将要用到的刀具规格、选择良好的切削用量等等。由此见出，数控加工实践是壹门复杂的技术。需要多学习、多熟练才能在保证安全的情况下完成任务。所以，我作为数控行业的壹份子要努力的提高自身的专业水平，不断的锻炼自己的实践技能，成为壹个全方面发展的数控技术人才。1盘类零件加工的工艺性分析盘类零件加工

3、工艺性分析是编程前的重要工艺准备工作之壹，根据实际加工，利用数控加工中心具有高精度、高柔性、高效率，且适合加工具有复杂轮廓、端面的零件等特点。通过对使用BV75型数控加工中心加工盘类零件，来阐述以下几个方面的问题：1.1选择且确定数控加工中心加工盘类零件在选择加工盘类零件的设备时，应充分发挥数控加工中心适用于加工复杂端面这壹加工优势。选择BV75数控加工中心的主要依据如下：BV75立式加工中心采用专业化厂家提供的数控系统，各直线运动轴、主轴及追加旋转轴均采用伺服电机驱动，三轴或四轴联动，可进行各种铣削、镗孔、钻铰孔、刚性攻丝等壹般机械加工，且实现数字化精确定位，通过运动轴插补联动可实现旋切大螺

4、纹、多种曲面加工，且同壹台机床上可实现工件壹次装夹过程中多种工序的粗、精加工。同时，数控系统中配备了多种典型循环程序供加工过程中编程选用。机床工作过程中的切削加工、冷却液提供、刀具交换等均由预编制程序控制，且换刀过程中自动实施主轴中心吹气，保持刀柄及主轴锥孔清洁。机床切削过程中产生的切屑根据配置不同或者由冲刷系统及排屑器等定向排送到集屑小车，或者人工清理。BV75立式加工中心主要技术参数如下：机床行程范围X轴mm762Y轴mm510（带A轴为450或490）Z轴mm560工作台参数工作台尺寸mm610*900T型槽尺寸mm5-18*100*125工作台最大承载能力（均布）kg500主轴端面直工

5、作台面距离mm152712主轴中心至立柱导轨面距离mm563.4移动速度快速移动速度mm/min24000切削进给速度mm/min315000主轴参数主轴锥孔7：24主轴轴径mm70刀库参数斗笠式刀库机械手式刀库刀库容量（把）2124换刀方式任选随机换刀时间（秒）62.5最大刀具直径mm8075相邻无刀最大刀具直径mm160120最大道具长度mm304290最大单刀重量kg6.86刀库承载能力kg68801.2盘类零件图样的工艺性分析根据BV75数控加工中心加工盘类零件的特点，对零件图纸进行工艺分析时，应着重考虑如下几点：（1）盘类零件图纸的尺寸分析根据盘类零件图纸的分析，应首先确定零件上各端

6、面的相互位置、相距尺寸，保证加工时刀具的走刀路线不会干涉到零件的各个端面。例如，在加工时刀具直径为10mm，零件俩端面距离为9mm，若在加工前发现这壹点便会在保证加工精度的情况下更换合适的刀具。相反，如果在实际加工前对图纸的分析不够透彻，便有可能出现上述错误，造成零件加工失败，不仅浪费时间，仍提高了加工成本，得不偿失。（2）顺铣和逆铣对加工的影响在铣削加工盘类零件时，采用顺铣仍是逆铣方式是影响加工表面粗糙度的重要因素之壹。逆铣时切削力F的水平分力FX的方向和进给运动Vf方向相反，顺铣时切削力F的水平分力FX的方向和进给运动Vf的方向相同。铣削方式的选择应视零件图样的加工要求，工件材料的性质、特

7、点以及机床型号、刀具规格等条件因素综合考虑。通常，由于数控加工中心传动采用滚珠丝杠结构，其进给传动间隙很小，顺铣的工艺性就优越于逆铣。为了降低表面粗糙度值，提高刀具的耐用度，对于铝镁合金、钛合金和耐热合金等材料，尽可能采用顺铣加工。但如果盘类零件的毛坯为黑色金属锻件或铸件，表皮较硬而且余量壹般较大，这时采用逆铣较为合理。1.3盘类零件的加工路线（1）z轴方向走刀路线在加工盘类零件时，Z轴的切削深度尤为重要。必须要见清图纸的标注，且在深度上也要保证高精度。铣削外轮廓时，尽量选择在工件外下刀。铣削内轮廓时，要选好下刀点，必须保证不能干涉工件的尺寸精度。（2）x、y轴方向走刀路线在加工盘类零件时，x

8、、y轴方向走刀路线是否正确直接影响到零件加工的质量。x、y轴方向在走刀路线正确的情况下基本能保证零件成型正确。若x、y轴方向走刀路线错误，则直接导致工件作废，成为废品。如果走刀路线偏差较大，不仅会导致零件作废，更会威胁到操作人员的人身安全。（3）对于二维轮廓加工通常采用以下几个步骤：(1)从起刀点下刀到下刀点；(2)沿切向切入工件；(3)轮廓切削；(4)刀具向上抬刀，退离工件；(5)返回起刀点。2盘类零件加工工艺的确定2.1工艺分析图1盘类零件需要加工的盘类零件如图1所示，零件的材料为45号钢，毛坯选为100mm80mm27mm的方形毛坯料。且底面和四个轮廓面均已加工好，要求在BV75立式加工

9、中心上加工顶面及孔。（1）加工部位分析加工顶面；加工32孔；加工60沉孔；加工4M87H螺纹孔；加工212孔；加工36孔（2）工步设计工步号工步内容刀具号刀具规格1粗铣顶面T1端面铣刀1252钻32、12孔中心孔T2中心钻23钻32、12孔至11.5T3麻花钻11.54扩32孔至30T4麻花钻305钻36孔至尺寸T5麻花钻66粗铣60沉孔T6立铣刀18，2刃7钻4M8底孔至6.8T7麻花钻6.88镗32孔至31.7T8镗刀31.79精铣顶面T1端面铣刀12510铰12孔至尺寸T9铰刀1211精镗32孔至尺寸T10微调精镗刀3212精铣60沉孔至尺寸T11立铣刀18，4刃1312孔口倒角T13倒

10、角刀201436、M8孔口倒角T3麻花钻11.515攻4M8螺纹T12丝锥M82.2工艺卡片序号加工工序刀具刀具名称主轴速度r.p.m进给速度mm/min刀具长度补偿刀具半径补偿刀具补偿值1粗铣顶面T1端面铣刀125240300H01实测值2钻32、12孔中心孔T2中心钻21000100H023钻32、12孔至11.5T3麻花钻11.5550110H034扩32孔至30T4麻花钻3028085H045钻36孔至尺寸T5麻花钻61000220H056粗铣60沉孔T6立铣刀18，2刃3701000H06D0630.57钻4M8底孔至6.8T7麻花钻6.8950140H078镗32孔至31.7T8镗

11、刀31.7830120H089精铣顶面T1端面铣刀125320280H0110铰12孔至尺寸T9铰刀1217042H0911精镗32孔至尺寸T10微调精镗刀3294075H1012精铣60沉孔至尺寸T11立铣刀18，4刃4601000H11D11301312孔口倒角T13倒角刀2030050H131436、M8孔口倒角T3麻花钻11.530050H0315攻4M8螺纹T12丝锥M8100125H122.3刀具卡片刀具选择和加工目的转速r/min进给量mm/min背吃刀量mm端面铣刀125240300中心钻210001002麻花钻11.555011030麻花钻302808535麻花钻610002

12、2015立铣刀18，2刃370100010麻花钻6.895014030镗刀31.783012027铰刀121704230微调精镗刀329407527立铣刀18，4刃460100010倒角刀2030050麻花钻11.530050丝锥M8100125272.4走刀路线1）粗铣顶面2）钻32、12孔中心孔3）钻32、12孔至11.54）扩32孔至305）钻36孔至尺寸6）粗铣60沉孔7）钻4M8底孔至6.88）镗32孔至31.79）精铣顶面10）铰12孔至尺寸11）精镗32孔至尺寸12）精铣60沉孔至尺寸13）12孔口倒角14）36、M8孔口倒角15）攻4M8螺纹2.5程序的编制如图所示为本文数控程

13、序编制的流程图。加工工艺参数输入部分以人机交互对话方式输入盘类零件铣削加工的有关工艺参数，如刀具半径，起刀点、加工走向，主轴转速、进给速度等。NC数据处理部分根据几何形状数据及加工工艺参数,对数据文件中的实体(直线、圆弧、列表点)的数据重新排序,列表点先以三次B样条曲线进行拟合，再用双圆弧法进行插补，形成标准的G代码格式。刀具轨迹仿真部分主要是检验数控程序语法错误，加工时是否有干涉现象或刀具轨迹不合理等，能够减少实际加工中试切次数和防止设备、刀具、工件的损坏。加工程序编制如下：O0001;N3G17G90G40G80G49G21;G91G28Z0.;N5M06T01;N8G90G54G00X1

14、20.Y0.;N9M03S240;N10G43Z100.H01;N11Z0.5;N12G01X-120.F300;N13G00Z100.M05;N14G91G28Z0.M05;/M00；N16M06T02;N19G90G54G00X0.Y0.;N20M03S1000;N21G43Z100.H02;N22G99G81Z-5.R5.F100;N23X-36.Y26.;N24G98X36.Y-26.;N25G80G91G28Z0.M05;/M00;N27M06T03;N30G90G54G00X0.Y0.;N31M03S550;N32G43Z100.H03;N33G99G81Z-30.R5.F110;

15、N34X-36.Y26.;N35G98X36.Y-26.;N36G80G91G28Z0.M05;/M00;N38M06T04;N41G90G54G00X0.Y0.;N42M03S280;N43G43Z100.H04;N44G98G81Z-35.R5.0F85;N45G80G91G28Z0.M05;/M00;N47M06T05;N50G90G54G00X40.Y0.;N51M03S1000;N52G43Z100.H05;N53G99G81Z-15.R5.F220;N54Y15.;N55G98Y30.;N56G80G91G28Z0.M05;/M00;N58M06T06;N61G90G54G00X0

16、.Y0.;N62M03S370;N63G43Z5.H06;N64G01Z-10.F1000;N65G41X8.Y-15.D06F110;N66G03X23.Y0.R15.;N67I-23.;N68X8.Y15.R15.;G00G40X0Y0;N69G01G41X15.Y-15.D06;N70G03X30.Y0.R15.;N71I-30.;N72X15.Y15.R15.;N73G01X-16.Y0.;N74Z-4.7F1000;N75X-61.F110;N76X-56.5Y-41.586;N77X-12.213Y-16.017;N78X15.Y-15.F1000;N79G03X30.Y0.R15

17、.F110;N80G01Y51.;N81X0.;N82Y16.;N83G40Y0.F1000;N84G00Z100.M05;N85G91G28Z0.;/M00;N87M06T07;N88G90G54G00X23.Y0.;N91M03S950;N92G43Z100.H07;N93G98G81Z-30.R5.F140;N94X0.Y23.;N95X-23.Y0.;N96G98X0.Y-23.;N97G80G91G28Z0.M05;/M00;N9M06T08;N102G90G54G00X0.Y0.;N103M03S830;N100G43Z100.H08;N101G98G76Z-27.R5.Q0.1F

18、120;N102G80G91G28Z0.M05;/M00;N106M06T01;N107G90G54G00X120.Y0.;N108M03S320;N109G43Z100.H01;N110Z0;N111G01X-120.F280;N112G00Z100.M05;N113G91G28Z0.;/M00；N115M06T09;N118G90G54G00X-36.Y26.;N119M03S170;N120G43Z100.H09;N121G99G82Z-30.R5.P1000F42;N122G98X36.Y-26.;N123G80G91G28Z0.M05;/M00;N9M06T10;N102G90G54

19、G00X0.Y0.;N103M03S940;N100G43Z100.H10;N101G98G76Z-27.R5.Q0.1F75;N102G80G91G28Z0.M05;/M00;N134M06T11;N137G90G54G00X0.Y0.;N138M03S460;N139G43Z5.H11;N140G01Z-10.F1000;N141G41X8.Y-15.D11F80;N142X15.;N143G03X30.Y0R15.;N144I-30.;N145X15.Y-15.R15.;N146G01X-16.Y0.;N147Z-5.F1000;N148X-61.F110;N149X-56.5Y-41.

20、586.;N150X-12.213Y-16.017;N151X15.Y-15.F1000;N152G03X30.Y0R15.F150;N153G01Y51.;N154X0.;N155Y16.;N156G40Y0.F1000;N157G00Z100.M05;N158G91G28Z0;/M00;N185M06T12;N187G90G54G00X23.Y0.;N188M03S100;N190G43Z100.H12;N192G98G84Z-27.R10.F125;N193X0.Y23.;N194X-23.Y0.;N195X0.Y-23.;N196G80G91G28Z0.;N198G28X0.Y0.;M

21、30;3误差分析在数控加工的整个过程中，经常会产生以下几种误差：(1)近似计算误差：主要产生在加工列表曲线、曲面轮廓时，采用近似计算法所发生的逼近误差。(2)插补误差：这是由于用直线段或圆弧段逼近零件轮廓曲线所产生的误差。减少插补误差的方法是密化插补点，但这会增加程序段数目，增加计算和编程的工作量。(3)尺寸圆整误差：这是将计算尺寸换算成机床的脉冲当量时由于圆整化所产生的误差。数控机床能反映出的最小位移量是壹个脉冲当量，小于壹个脉冲当量的数据只能四舍五入，于是就产生了误差。(4)操作误差在加工过程中，操作者在操作过程中，工件的安装引起的误差和寻找工件坐标原点过程中容易引起误差。首先安装过程中，

22、可能会产生工件面和定位面之间靠不紧，解决办法：在安装过程中四个压板要同时压紧，不能其中某个压紧。先让四个螺栓稍微拧壹下可是不要彻底拧紧，且且用尼龙棒或者木棒在工件上轻轻敲打，使工件底面和定位面之间靠实。且且拧紧顺序为对角拧紧。寻找坐标原点过程中，由于使用的设备的精度不同，会带来不同的误差。解决办法：使用精度高的仪器，如：千分表、寻边器等等。4结论通过对盘类零件的工艺分析，合理制定了其加工工艺过程，选择了合适的加工刀具及切削参数，合理的编制了加工盘类零件的数控程序，经过独立的分析、计算及改善加工过程，避免了可能产生的各种误差，使用BV75数控加工中心加工出的盘类零件，精度较高，尺寸符合图纸要求。即提高了产品的加工质量和效率，又降低了工人的劳动强度。对我个人的数控技术及独立完成加工的技能有了很大的帮助，且且使我更加喜欢数控技术专业。是我充分见到了自己的不足，是我的技术有了壹次跨越性的提高。参考文献徐宏海数控加工工艺化学工业出版社，2003，7-5025徐嘉元、曾家驹机械制造工艺学机械工业出版社，1999，7-111华茂发数控机床加工工艺械工业出版社，2000，7-111陈日曜金属切削原理机械工业出版社2002.4李善树数控机床及其应用机械工业出版社2001.1延波加工中心的数控编程和操作技术机械工业出版社2001.1