3自密实混凝土施工技术交底正文.docx

1、3自密实混凝土施工技术交底正文CRTS型板式无砟轨道-线外试验段自密实混凝土施工技术交底书 CRTS型板式无砟轨道线外试验段自密实混凝土施工技术交底书表格编号项目名称昌赣客专CGZQ-2标第 1 页共 11 页交底编号工程名称新建铁路南昌至赣州客运专线CGZQ-2标设计文件图号昌赣客专施图（轨）-02施工部位CRTS型板式无砟轨道自密实层交底日期2016年10月6日技术交底内容：1、技术交底范围： 本交底适用于昌赣客专CGZQ-2标项目经理部三分部CRTS型板式无砟轨道线外试验段自密实混凝土施工。2、设计情况：小港特大桥共计325孔梁，其中32m简支箱梁298孔，24m简支箱梁24孔，1-（4

2、0+64+40）m连续梁1联，1-25.66m现浇梁1孔，桥台2个。单孔梁双线轨道板结构划分：32m 简支梁：2-P4925+8-P5600+2-P4925轨道板；24m简支梁：10-P4856型轨道板；1-（40+64+40）m连续梁：2-P4925+46-P5600+2-P48562-P4925型轨道板；1-25.66m现浇梁：4-P4925+2-P6730+4-P4925型轨道板；桥台：4-P6730型轨道板自密实混凝土强度等级为C40，入模温度控制在530，在炎热季节灌注自密实混凝土时，入模前模板和模腔的温度不得超过40。灌注过程中，通过轨道板2个观察孔及模板四角排气孔观察自密实混凝土

3、在板下流动情况，待四角排气孔内自密实混凝土浆面全部超出轨道板面时，关闭灌注料斗阀门，停止灌注，单块轨道板灌注时间宜控制在612min。自密实混凝土从搅拌开始到灌注结束的持续时间不宜超过120min。自密实混凝土拆模应及时涂刷养护液，时间不得少于14天。当自密实混泥土强度达到10.0MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除轨道板精调压紧装置及四周模板。单块轨道板混凝土的灌注应连续进行，一次灌注成型，并在灌注过程中禁止对精调后的轨道板产生扰动，确保混凝土与轨道板的灌注质量。轨道板自密实混凝土灌注完成后，应尽量减少两侧混凝土的暴露时间，应对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用篷布、塑料布等进

4、行覆盖），防止表面水分蒸发。3、开始施工的条件及施工准备工作：灌注自密实混凝土前，确认轨道板位置满足要求；检查轨道板四周模板、排浆孔，确保模板和边缝密封不漏浆，封边模具的支护牢固可靠时才可灌注。灌注自密实混凝土前，对轨道板底面及隔离层进行湿润，并应确保隔离层上不得有明显积水，特别注意要通过轨道板上的两个观察孔仔细观察凹槽是否有积水，如有积水则应采取措施清除凹槽上的积水。每盘自密实混凝土灌注前，应检测混凝土拌和物的温度、坍落扩展度、含气量和泌水情况等；只有拌合物性能符合要求时方可灌注。自密实层钢筋网片、垫块、土工布等材料进场前必须经过检查验收，符合设计、规范要求后方可用于现场施工。自密实混凝土灌

5、注前，应对轨道板平面位置、高程进行复核，并逐个轨道板检查模板拼装质量。4、施工工艺：4.1 施工工艺流程模板拼装压紧装置固定轨道板复测轨道板板腔湿润自密实混凝土拌制自密实混凝土运输自密实混凝土灌注拆模及养护4.2施工方法4.2.1模板拼装轨道板与隔离层间为自密实混凝土，自密实混凝土模板每套由：转角模板4块、端头模板2块、中间模板6块、档浆插板4块、压紧装置5件，组成共计21件。自密实层模板使用14cm高槽钢制作成，使用140mm*6mm厚Q235钢板。模板内侧粘贴透气模板布以利于自密实混凝土的排气和拆模后混凝土表面平整。模板按照顺序依次安装到位，顶部紧贴轨道板混凝土面，底部和中间隔离层压贴密实

6、，根据压紧装置处的螺栓顶紧模板。模板拼装接缝处采用子母板（可配合螺栓）连接，端头模板连接处采用子母板、卡扣式连接确保模板接缝1mm，平面度为1mm。图1 模板粘贴模板布图2 模板固定及排气孔模板安装道板四角设置排气孔，排气孔上边缘高于轨道板顶面。排气孔模板安装前检查轨道板是否精调到位，模板预埋件是否安装齐备，预埋螺栓是否松动。模板安装完成后应注意检查，模板接缝是否严密。顶紧螺栓是否顶紧模板，扣压是否满足要求，检查完成后方可进行下步工序施工。4.2.2压紧装置固定压紧装置由锚杆、反立架及螺栓组成。每块轨道板设置5个压紧装置。固定扣压装置底部采用在轨道板底座预埋PVC管并插入钢筋，确保在自密实混凝

7、土灌注时轨道板不发生上浮和位移。曲线段每块轨道板至少设置3道防侧移装置。图3 自密实层压紧装置固定立模完毕后，在轨道板四角安装4个防上浮百分表，曲线段四角增设4个防侧移百分表，并将初始值调零。百分表安装完毕后严禁踩踏碰撞，在灌注时应避免同时、多人站在轨道板上而导致读数异常。灌注完毕后应每隔 5min进行读一次数并记录在表格上。上浮值不应大于2mm，否则应及时配合测量人员调整压紧装置，保证轨面高程。4.2.3轨道板复测自密实混凝土模板及压紧装置安装完成后，进行轨道板复测，符合要求后，进行自密实混凝土灌注。4.2.4轨道板板腔湿润由于轨道板易吸水，灌注时，混凝土将会把自密实混凝土中的自由水吸附到混

8、凝土空隙中并置换出空气，使自密实混凝土内部产生较大的气泡。为此，自密实混凝土灌注前须对轨道板底进行润湿。轨道板预湿采用旋转喷雾枪施工，在灌板前1小时分别从灌浆孔及观察孔伸入轨道板进行雾状喷射，足够湿润的标志是表面稍微潮湿。预湿时应注意不得在隔离层表面形成明水、积水。灌注混凝土前10分钟再检查一次轨道板下方的混凝土底座板表面状况，查看其表面是否有积水和雾化不彻底等现象。预湿有积水或者不预湿都会影响灌注质量。4.2.5自密实混凝土拌制自密实混凝土搅拌时，宜先向搅拌机投入粗骨料、细骨料、水泥和矿物掺和料和其他材料，干粉搅拌1分钟，再加入所需用水量和外加剂，并继续搅拌2分钟。根据工艺性试验结果，自密实

9、混凝土扩展度控制在63030mm，T500达到37s，含气量在36之间，只有拌和物性能指标符合设计要求时方可灌注。自密实混凝土入模前必须检测自密实混凝土拌和物的温度、坍落扩展度、扩展时间T500、含气量和泌水情况等拌和物性能，满足要求时方可灌注。4.2.6自密实混凝土运输自密实混凝土运输便道平坦畅通，以确保混凝土在运输过程中的均匀性，在运到浇筑地点时不发生分层、离析和泌浆等现象，并具有相应的自密实性和含气量等工作性能。当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20-30s方可卸料。在灌注现场应确保不要出现有罐车等待灌注现象，应保证灌注等待运输，确保每罐混凝土均在2小时灌注完成，不得采用机动翻斗车、

10、手推车等工具长距离运输混凝土。为了减少自密实混凝土的损耗，运输时间在30min以内的，每车混凝土数量按照4块板拌合（6m3）。每盘自密实混凝土从拌和到灌注结束不宜超过2小时，若自密实混凝土运输至施工现场性能不满足相关要求应做废处理。4.2.7自密实混凝土灌注自密实混凝土入模前，试验人员应在监理工程师见证下检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、扩展时间T500、含气量和泌水率等拌合物性能并记录。对于不符合混凝土性能指标的严禁使用，并按照废弃混凝土集中处理。灌注前应检查轨道板四周模板的密封情况，轨道板之间横向边缝的密封情况，不得漏浆，不得污染。在混凝土灌注前应将底座混凝土表面土工布和轨道板下面喷雾润

11、湿，且不得产生积水，并检查轨道板的支撑和限位装置是否牢固。灌注时前轨道板灌注孔位置覆盖一层土工布，防止混凝土污染轨道板，灌注自密实混凝土宜从轨道板预留中间灌注孔进行灌注，四角圆弧段预留排气孔，以利于灌注时排除空气。灌注时应通过料仓及连接料仓的下料管注入，直线段轨道板上设置的下料管距轨道板上表面高度不宜小于70cm，防溢管露出轨道板上表面的高度不宜小于30cm；曲线段轨道板上设置的下料管距轨道板上表面高度不宜小于100cm，防溢管露出轨道板上表面的高度不宜低于超高一侧轨道板上表面最高处高度。自密实混凝土灌注速度不宜过快，宜采取“慢-快-慢”方式灌注，应保证下料的连续性和混凝土拌合物在轨道板下的满

12、空间连续流动。 图4 自密实混凝土灌注设备混凝土进入灌注料斗前，经过溜槽这一装置，可以明显减少气泡的产生，且放砼操作人员与灌注孔液面控制人员协调配合，时刻注意灌注料斗液面，保持一定的液面高度，避免将空气带入到板腔内。通过下料管口模板内混凝土下降情况和在观察孔观察混凝土流动状态，随时检查混凝土在轨道板下的流动情况，当流动情况不良时及时调整混凝土下料速度。灌注过程中，通过轨道板2个观察孔及模板四角排气孔观察自密实混凝土在板下流动情况，待观察到排气孔流出匀质，关闭灌注料斗阀门，停止灌注，单块轨道板灌注时间宜控制在612min。灌注完毕后，清除灌注孔位置以及四角排气孔位置多余的混凝土。灌注完成拆除压紧

13、装置后，应及时组织对轨道板进行复测。灌注完成后，应及时清理施工机具以及被混凝土污染的桥面，灌注完成后，转料仓和下料软管内存有混凝土残渣，如不及时清理，就容易堵塞管道，待混凝土凝固后难以处理。4.2.8观察孔、灌浆孔封堵灌浆孔和观察孔的填充在灌注充填层自密实混凝土时一次性成型。当自密实混凝土失去流动性时（灌注后23小时），取掉灌注筒和防溢管，进行抹平收面。为避免灌浆孔和观察孔封堵混凝土与轨道板间产生离缝，需进行三次收面，第一次为去掉灌注筒时的初次收面，第二次为终凝前，第三次为粘贴养护薄膜前。每次收平都应由孔中心向四周方向完成。涂刷养护剂后，表覆盖薄膜进行养护。灌浆孔和观察孔处自密实混凝土面应高出

14、轨道板顶面以上510mm混凝土达到设计强度后再打磨至与轨道板面平齐。 图5 灌注及观察孔封堵、养护4.2.9拆模及养护轨道板自密实混凝土灌注完成后，应尽量减少两侧混凝土的暴露时间，应对混凝土暴露面进行覆盖养生。自密实混凝土灌注完成后，带模养护时间不得少于3天。自密实混凝土终凝以后方可拆除压紧装置和防侧移固定装置。当自密实混凝土强度达到10.0 MPa 以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，可以拆除轨道板精调压紧装置及四周模板，模板拆除按立模顺序逆向进行，不得损伤轨道板四周自密实混凝土。当模板与自密实混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。自密实混凝土拆模后涂刷养护液，及时洒水养护，当温度低于5时涂刷

15、养护液并用塑料薄膜封闭养护，时间不得少于14天。用于自密实混凝土养护水与自密实混凝土表面温度之差不得大于15。自密实混凝土模板拆除后，对隔离层土工布进行切除，使其四边与自密实混凝土侧面平齐，切除隔离层土工布时防止对底座板造成伤害。当自密实混凝土达到100%的设计强度后，轨道板方可承受全部设计荷载。混凝土采用喷涂养护液养护时，应确保不漏喷。图6 涂刷养护液进行养生5、质量标准：自密实混凝土层钢筋安装允许偏差应符合表1要求，钢筋网片几何尺寸的允许偏差应符合表2的规定，且在一张网片中纵向、横向钢筋的数量应符合设计要求。表1 钢筋的绑扎安装允许偏差序号项目允许偏差（mm）1钢筋间距202钢筋保护层厚度

16、+10,0表2 网片几何尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差1重量4%理论重量2开焊点数量1%，并且任一根钢筋上开焊点不得超过该支钢筋上交叉点总数的50%，最外边钢筋上的交叉点无开焊3长度和宽度25mm4伸出长度不小于25mm5钢筋间距10mm6对角线差0.5%轨道板铺设精调定位允许偏差应符合表3规定。表3 CRTS型轨道板精调允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1高程0.52中线0.53相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差0.54相邻轨道板接缝处承轨台顶面平面位置0.55轨道板纵向位置曲线地段26直线地段5自密实混凝土浇筑完毕后轨道板位置允许偏差应符合表4规定。表4 自密实混凝土浇筑完毕轨道板位置允

17、许偏差序号检查项目允许偏差（mm）备注1高程22中线23相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差1不允许连续3块以上轨道板出现同向偏差4相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对平面位置15轨道板纵向位置曲线地段5直线地段10自密实混凝土层外形尺寸允许偏差应符合表5规定。表5 自密实混凝土尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差检查方法1厚度（0，+20）mm尺量自密实混凝土应与隔离层和轨道板密贴，不得有离缝。自密实混凝土外露面不应有蜂窝、麻面、漏筋、裂纹等缺陷。自密实混凝土原材料每盘称量允许偏差应符合表6规定。表6 原材料每盘称量允许偏差序号原材料名称允许偏差（%）1胶凝材料（水泥、矿物掺和料）12粗、细骨料23外加

18、剂、拌合用水1自密实混凝土灌注质量应符合表7相关规定。表7 自密实混凝土灌注质量项目技术要求厚度符合设计要求充盈性自密实混凝土与轨道板底面和底座表面接触良好，充盈饱满表面状态表面无松软发泡层表面密实、平整，无漏石、漏筋以及蜂窝等现象表面无面积大于50cm2以上的气泡，面积6cm2及以上气泡的总面积之和不宜超过板面积的2%表面无可见裂纹表面没有明显的水纹表面无泌水现象断面状态切开断面上骨料分布均匀，无骨料堆积、浆骨分离、上下贯通气泡、蜂窝等现象侧面状态侧面不应有空洞、麻面侧面应平整，凸出或凹进轨道板边缘的混凝土厚度不应超过10mm6、安全、环保、文明施工等技术措施：6.1 安全要求 施工区域设置

19、警示标志，严禁非工作人员出入。 施工中对机械设备进行定期检查、养护、维修。 新进场的工人必须经过安全培训，并经考试合格后方可进入现场施工。严禁未经安全教育培训考试或考试不合格人员进入现场作业。 为保证施工安全，现场有专人统一指挥，并设置专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。 施工现场禁止吸烟、追逐打闹。严禁酒后作业。 在六级以上大风时，严禁吊装作业，正常作业时需派专人指挥。6.2 环保要求 认真作好施工场地规划和安排，根据场地实际情况合理地进行布置，现场悬挂宣传标志，营造良好施工氛围。 施工区内道路通畅、平坦、整洁，不乱堆乱放，无散落物；构造物周围保持清洁；场地平整不积水，无

20、散落的杂物及散物；场地排水成系统，并畅通不堵。施工废料集中堆放，及时处理。 班组必须做好操作后场地清理，随作随清，物尽其用。在施工作业中，应有防止尘土飞扬、混凝土洒漏、车辆沾带泥土运行等措施。各种钢筋原材料分类，堆放整齐有序，并有明显标识或周围设隔挡存放。施工模板，机械设备，分类分规格，集中存放，并根据使用情况及时对其进行清洗。临时设施布置合理、有序，尽量减少临时用地、破坏自然生态环境。施工便道、临时房屋、混凝土拌和站的修建，布局合理，尽量少占用地，并注意搅拌站区域的排水工作，防止造成道路污染。施工中的建筑、生活垃圾、车辆机械油污、生活污水事先合理规划排放处理地点7、成品保护措施：自密实混凝土拆模后涂刷养护液，及时洒水养护，当温度低于5时涂刷养护液并用塑料薄膜封闭养护，时间不得少于14天。