胶凝材料生产工艺与设备包含石膏水泥石灰.docx

1、胶凝材料生产工艺与设备 包含石膏水泥石灰胶凝材料生产与工艺一、 概述胶凝材料分为有机与无机两大类。有机胶凝材料有沥青、各种树脂；无机胶凝材料是以无机化合物为基本成分，常用的有石膏、石灰、各种水泥等。无机胶凝材料可以分为气硬性与水硬性两类。气硬性包括石灰、石膏、水玻璃和镁氧水泥；水硬性包括各种水泥。气硬性胶凝材料只能在空气中硬化，也只能在空气中持续和发展其强度，一般只适用于干燥环境中。水硬性既能在空气中，还能更好的在水中硬化、保持并继续发展其强度。不仅适用于干燥环境，也适用于潮湿环境或水下工程。二、 石灰2.1 石灰的原料与生产生产石灰的主要原料是以碳酸钙为主要成分的天然岩石。可以通过煅烧碳酸钙

2、得到块状生石灰，作为胶凝材料的石灰就是生石灰，它是一种白色或灰色块状物质。将煅烧成块的生石灰经过不同方法加工，得到石灰的另外三种产品：（1） 生石灰粉：由块状生石灰磨细生成（2） 消石灰粉：将生石灰用适量水经消化和干燥而成的粉末，主要成分为氢氧化钙，也称为熟石灰粉（3） 石灰膏：将块状生石灰用过量水消化，或将消石灰粉和水拌和，所得的一定稠度的膏状物，主要成分为氢氧化钙和水。2.2 石灰的熟化与硬化熟化：生石灰与水作用生成氢氧化钙的过程，又称为消解或消化。煅烧良好、氧化钙含量高的生石灰熟化较快，放热和体积增大也较多。为消除过火石灰的危害，石膏使用前应陈伏。陈伏指石灰乳在储灰坑中放置14天以上的过

3、程。硬化包括两个过程：干燥结晶硬化与碳化，这是二个同时进行的过程2.3 某建筑生石灰技术指标 表2-1项 目钙质生石灰镁质生石灰优等品一等品合格品优等品一等品合格品CaO+MgO含量不少于（）908580858075CO2含量不大与（）5796810未消化残渣含量（5mm圆孔筛余）不大于（）5101551015产浆量，不少于（L/kg）2.82.32.02.82.32.02.3 生产流程其生产流程是：石灰石存放在贮仓内，由上、下两个料位计控制加料量，然后通过下料管将石灰石均匀分布到预热器各个室，在这个过程中，石灰石在预热器被1150摄氏度窑烟气加热到900摄氏度左右，约有30%分解，然后经液压

4、推杆推入回转窑内，石灰石在回转窑内发生化学反应，经焙烧分解为CaO和CO2;分解后生成石灰进入冷却器，在冷却器内被鼓入的冷空气冷却到100摄氏度以下排出。经热交换的600摄氏度热空气进入窑与煤气混合燃料。废气再兑入冷风经引风机进入袋式除尘器，再经排风机排入烟囱，排出冷却器的石灰经振动给料机、斗式提升机、带式输送机等设备送入石灰贮库。2.5 工艺生产流程图图2-1 某厂生产工艺流程图2.6 石灰生产设备石灰石生产线设备主要有料仓、给料机、破碎机、磨粉机、振动筛、皮带输送机、除尘器以及砂石分离机等。2.6.1煅烧系统主要包括：烧成窑尾、烧成窑中、烧成窑头。煅烧系统设备包括：1） 竖式预热器-承担石

5、灰石的换热和30%的碳酸钙分解任务。2）回转窑-承担剩余部分分解任务。在同等条件下，长城机械回转窑生产的石灰活性度高于气烧窑，平均高30ml以上，活性度一般为340380ml,甚至高达400ml。3）竖式冷却机-承担成品冷却及热量回收任务。图2-2 预热机2.6.2 煤粉制备煤粉制备主要为熟料煅烧提供优质的煤粉，煤磨机主要分为球磨机系统和立磨系统，立磨系统与球磨机相比，有占地小，安装简单，电耗低，噪音小等优点。图 2-32.6.3 石灰窑主要由窑体、上料装置、布料装置、燃烧装置、卸灰装置、电器、仪表控制装置、除尘装置等组成。不同形式的石灰窑，它的结构形式和煅烧形式有所区别，工艺流程基本相同，但

6、设备价值有很大区别。当然使用效果肯定也是有差别的。图2-4 石灰窑2.6.4 高效振动筛 YK高效振动筛性能特点1. 体积小、重量轻，结构简单紧凑，投资小；2. 安装方便、维修量小，运行费用低；3. 因受振矿岩物料流动性增大，减少通道堵塞现象，故放矿能力大，效率高；4. 受振矿流连续、均匀、易控，矿流大小可根据需要调整，运行安全可靠；5. 在超共振状态下工作，振幅稳定，允许振动台板上的负载有较大的波动，对各种矿岩特别是粘性矿岩物料适应性较强，并可在多尘或含水较多的环境下工作；6. 本系列振动耗电少，节能显著；7. 电气控制采用半波整流电器，可无级调节给料量，可用于自动控制的生产流程中，实现生产

7、过程自动化。8. 采用合金钢板制成的料槽，可适用输送高温、磨损严重及有腐蚀性的物料等。图 2-6某厂生产设备实例图图 2-7三、 石膏生产工艺与设备石膏是以硫酸钙为主要成分的无机气硬性胶凝材料。3.1 石膏的原料与生产生产石膏胶凝材料的原料主要是天然二水石膏，天然无水石膏或含CaSO4.2H2O与CaSO4混合物的化工副产品。在建筑中使用的石膏是天然二水石膏经加工而成的半水石膏，生产的主要工序是破碎、加热和磨细。3.2 建筑石膏硬化的硬化机理半水石膏在水中发生溶解，并很快形成饱和溶液，溶液中的半水石膏与水化合，生成二水石膏。由于二水石膏在水中的溶解度比半水石膏小得多，所以半水石膏的饱和溶液对二

8、水石膏来说，就成了过饱和溶液，因此二水石膏从过饱和溶液中以胶体微粒析出，促进了半水石膏不断地溶解和水化，直到半水石膏完全溶解。在这个过程中，浆体中的游离水分逐渐减少，二水石膏胶体微粒不断增加，浆体稠度增大，可塑性逐渐降低，此时称之为“凝结”。随着浆体继续变稠，胶体微粒逐渐凝聚成为晶体，晶体逐渐长大、共生并相互交错，使浆体产生强度，并不断增长，这个过程称为“硬化”。实际上，石膏的凝结和硬化是一个连续的、复杂的物理化学变化过程。3.3 生产工艺流程生石膏干法煅烧工艺为：生石膏从采场运来后先经过储存和精选，以保证给料连续和质量稳定。给料经过一段破碎（颚式破碎机）至8cm以下，再经二段破碎（锤式破碎机

9、）至2cm以下，然后经斗式提升机给入煅烧窑中煅烧。通过控制窑的温度，可分别生产型半水石膏、无水石膏及过烧石膏。将破碎的小颗粒状物料，在外力作用下，石膏生产设备研磨成细粉的过程为粉磨。粉磨系统有开路和闭路两种，在粉磨过程中，当物料一次通过磨机后即为产品时，称为开路系统；当物料出磨机后经过分级设备选出产品，而使粗料返回磨内再磨时称为闭路系统。开路系统的优点：流程简单，设备少，投资省，操作简便；但物料必须全部达到产品细度后才能出磨。缺点：易产生过粉磨现象，妨碍粗料进一步磨细，或出现细粉包球现象，从而降低了粉磨效率。工艺流程图：矿石储存破碎均化煅烧脱水陈化粉磨与混合图 3-13.4 湿式电石渣-石膏法

10、烟气脱硫工艺湿式电石渣-石膏法烟气脱硫工艺利用电石法制乙炔中产生的电石渣及其清液作为脱硫剂，其吸收工艺流程与石灰石-石膏法相似，该工艺不会产生温室气体二氧化碳，是一个“以废治废”、电石渣无害化和资源化综合利用的环境友好型工艺。脱硫效率可达95%以上，产生的脱硫石膏可用于水泥厂、石膏板厂等。由于电石渣本身是固体废弃物，相比较于石灰石，其价格低廉、脱硫活性较高，因此所需的液气比较低，相应的运行费用也明显降低。电石渣-石膏法烟气脱硫工艺突出以废治废、资源综合利用的循环经济理念，符合节能、低碳的环保要求，是一种符合中国国情、值得大力推广的脱硫工艺。图 3-23.5 石膏生产设备石膏加工设备可选用颚式破

11、碎机、辊式破碎机、反击式破碎机、撞击式粉碎机、环辊式粉碎机、石膏磨等。煅烧设备有回转窑、连续式或间断式炒锅。粉磨设备有立式磨、雷蒙磨和彼得磨等3.5.1 设备系统根据工艺要求石膏生产线通常分为五部分，分别是破碎系统、粉磨系统、煅烧系统、储料输送系统及电控系统。(1)破碎系统：石膏原料经由给料机进入破碎机，破碎机将大尺寸的石膏矿石破碎成小于30mm的小块颗粒，备用。根据石膏原料的大小和不同产量需求，可以选择对应规格的破碎机，通常选择PE颚式破碎机、PC锤式破碎机或PF反击式破碎机等。为了保护环境清洁，可配备除尘设备，满足环保排放要求。(2)原料输送：经破碎后的石膏原料经过提升机输送至储料仓备用。

12、储料仓根据对物料储存时间的要求设计规格，保证物料稳定的供给。(3)粉磨系统： 物料经电磁振动给料机均匀连续地送入磨机内，进行研磨。粉磨后的石膏生粉由磨机鼓风机鼓出的风流吹出，经过主机上方的分析机进行分级。细度合乎规格的粉末，随风流进入大旋风收集器，收集后经出粉管排出即为成品。成品落入螺旋输送机，输送到下一系统煅烧。整个风路系统是密闭循环的，从大旋风收集器和鼓风机之间的管道引入袋式除尘器，除去空气中的粉尘，然后排到环境中，确保环境清洁。经过粉磨系统的物料由粒径030mm，改变为80120目，符合石膏粉细度要求。该粉磨主要设备为提升机、储料仓、振动给料机、磨粉机、螺旋输送机、袋式除尘器等。磨机采用

13、我公司生产的最新专利产品欧版磨粉机(专利产品号：ZL 2009 2 0088889.8，ZL 2009 2 0092361.8，ZL 2009 2 0089947.9)，由于欧版磨粉机内部带有选粉装置，不需外部的选粉机，使得流程简单。(4)煅烧系统：该系统主要包括提升机、沸腾炉、静电除尘、罗茨风机等设备。采用的沸腾炉为目前我国应用最广的建筑石膏煅烧设备，具有设备小巧，生产能力大结构简单，不易损坏设备紧凑，占地少能耗较低操作方便，容易实现自动控制，产品质量好，熟石膏相组成比较理想，物理性能稳定基建投资省，运行费用低等七大优点，被广泛应用于天然石膏和化学石膏的煅烧工艺之中。(5)电器控制系统：电器

14、控制系统采用目前先进的集中控制、DCS控制或PLC控制，各控制元件均选用国际知名品牌产品。3.5.2 物料输送系统1、 供料采用圆盘喂料机或调速皮带机，供料速度调节稳定，量大，不易堵塞。 图3-32、成品石膏粉的输送采用NE板链提升机3.5.3 磨粉系统1.先磨后烧工艺流程基本采用雷蒙磨，英文全称：Raymondmill。雷蒙机整机结构是由主机、分级机、管道装置、高压离心引风机、除尘器组成，其附属设备由颚式破碎机、畚斗提升机、储料斗、电磁振动给料机、电控柜组成。图 3-4磨粉机工作时，将需要粉碎的物料从机罩壳侧面的进料斗加入机内，依靠悬挂在主机梅花架上的磨辊装置，绕着垂直轴线公转，同时本身自转

15、，由于旋转时离心力的作用，磨辊向外摆动，紧压于磨环，使铲刀铲起物料送到磨辊与磨环之间，因磨辊的滚动碾压而达到粉碎物料的目的。2.先烧后磨工艺流程采用9FC-800型磨粉机对于细度要求在低于240目的石膏粉，此磨机是最经济最实用的。结构简单，维修维护量极少，设备成本低廉，生产成本大大降低。图 3-5 磨粉机 四、 水泥4.1 水泥的分类（1） 普通硅酸盐水泥凡由硅酸盐水泥熟料6%15%混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为硅酸盐水泥（简称普通水泥），代号PO。水泥中混合材料掺加量按质量百分比计。（2） 矿渣硅酸盐水泥凡由硅酸盐水泥熟料和粒化高炉矿渣、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称

16、为矿渣硅酸盐水泥（简称矿渣水泥），代号PS。（3） 火山灰质硅酸盐水泥凡由硅酸盐水泥熟料和火山灰质混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料称为火山灰质硅酸盐水泥（简称火山灰水泥），代号PP 。（4） 粉煤灰硅酸盐水泥凡由硅酸盐水泥熟料和粉煤灰、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料称为粉煤灰硅酸盐水泥（简称粉煤灰水泥），代号PF 。（5） 复合硅酸盐水泥凡由硅酸盐水泥、两种或两种以上规定的混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料称为复合硅酸盐水泥（简称复合水泥），代号PC 。水泥的品种很多，常用的主要是各种硅酸盐水泥。这里也主要介绍硅酸盐水泥。4.2 硅酸盐水泥凡是由硅酸盐水泥熟料、05%石灰石

17、或粒化高炉矿渣、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为硅酸盐水泥。其中熟料中主要含硅酸三钙、硅酸二钙、铝酸三钙与铁铝酸四钙。主要原料：石灰质原料（如石灰石、白垩等，主要提供氧化钙）、粘土质原料（如粘土、页岩等，主要提供氧化硅及氧化铝与氧化铁）、少量校正原料（包括铁质校正原料和硅质校正原料）、石膏（煅烧所得的熟料还要加入石膏作缓凝剂）。4.3 生产工艺水泥生产工艺流程 水泥生产的基本流程，以干法生产为例包括以下几个主要工序：原料开采一破碎一烘干一配料一粉磨一生料贮存一均化一煅烧一熟料冷却及破碎一配料(加石膏和混合材)一粉磨一水泥贮存一装运。 湿法生产的区别在煅烧以前的生料制备过程上，主要工序为：

18、 半干法生产的区别仅在出生料磨以后和入窑煅烧之前的一段，即：粉磨一生料贮存均化一加水成球一煅烧。新型干法生产则在各贮存环节上都加强了均化，具体为： 原料开采一破碎一预均化一配料一粉磨并烘干一生料粉贮存均化一煅烧一熟料冷却破碎一熟料贮存均化一配料一粉磨一水泥贮存均化一装运(或混配搅拌一装运)。4.3.1 生产工艺：“两磨一烧” 生产工艺见下图所示：图 4-1 工艺流程图4.3.2 硅酸盐水泥熟料矿物组成见下表所示：表 4-1 组成成分名称矿物成分简 称含量（%）密度（g/cm3）硅酸三钙3CaOSiO2C3S37-603.25硅酸二钙2CaOSiO2C2S15-373.28铝酸三钙3CaOAl2

19、O3C3A7-153.04铁铝酸四钙4CaOAl2O3Fe2O3C4AF10-183.77少量矿物：游离氧化钙和游离氧化镁及碱。 4.4 硅酸盐水泥的水化、凝结、硬化。水泥加水拌和后，成为可塑的水泥浆，水泥颗粒开始水化，随着水化反应的进行，水泥浆逐渐变稠失去塑性，但尚不具有强度,这一过程称为“凝结”。 凝结后逐渐产生强度并发展成为坚硬的水泥石，这一过程称为“硬化”。水泥与水搅拌后会很快凝结，因此为了防止这一现象，在水化时，要加入一定量的石膏缓凝。水泥的水化速度和强度增长规律是开始较快，然后逐渐减慢，硬化后的水泥石中，同时包含：水化凝胶体和结晶体、未水化的水泥颗粒、水（自由水和吸附水）和孔隙（毛

20、细孔和凝胶孔）。它们在不同时期相对数量的变化 ，使水泥石的性质随之改变。1、硅酸盐水泥的水化（1）C3S的水化：C3S+H C-S-H+CH水化硅酸钙凝胶(C-S-H)：无固定组成，几乎不溶于水，具有较高的强度，是硬化后水泥的主要强度组分。生成的氢氧化钙晶体CH数量比C-S-H少，通常起填充作用，因其具有层状构造，层间结合较弱，在受力较大时是裂缝策源地。（2）C2S的水化：C2S+H C-S-H+CHC2S的水化与C3S相似，但水化速度慢，且生成的CH较少。（3）C3A的水化：其水化速度极快，主要水化产物为水化铝酸三钙C3AH6和水化铝酸四钙C4AH13晶体，强度较低。在碱性介质中，C4AH1

21、3数量增长迅速，试验认为是水泥浆体产生瞬凝（急凝）的主要原因，因此，在水泥粉磨时，需加入石膏作缓凝剂。C4AH13与石膏反应，生成高硫型水化硫铝酸钙、（钙矾石）针状晶体（含大量结晶水，体积增加1.5倍以上，难溶于水，包裹在熟料颗粒周围，延缓水化）；石膏耗尽后，部分钙矾石转化为单硫型水化硫铝酸钙晶体。（4）C4AF的水化：与C3A的水化相似，主要水化产物为水化铝酸三钙C3AH6晶体、水化铝酸四钙C4AH13晶体和水化铁酸一钙凝胶。各种熟料矿物单独与水作用时表现出来的性质如下表所示： 2、硅酸盐水泥的凝结硬化凝结：水泥加水拌和后，成为可塑的水泥浆，水泥浆逐渐变稠失去塑性，但尚不具有强度的过程。硬化

22、：水泥凝结后逐渐产生强度并发展成为坚硬的水泥石的过程。水泥的水化速度和强度增长规律是开始较快，然后逐渐减慢，硬化后的水泥石中，同时包含：水化凝胶体和结晶体、未水化的水泥颗粒、水（自由水和吸附水）和孔隙（毛细孔和凝胶孔）。它们在不同时期相对数量的变化 ，使水泥石的性质随之改变。3、影响水泥凝结硬化的因素：养护时间 、温度和湿度、石膏掺量、熟料矿物组成 、细度、用水量 。4.5 硅酸盐水泥的技术性质1、细度水泥颗粒越细，其表面积就越大，因而水化较快而且较完全，早期强度和后期强度都较高，但标准稠度用水量及在空气中的硬化收缩也越大，成本也越高。水泥细度可用筛析法和比表面积法检验。硅酸盐水泥的比表面积应

23、大于300m2/kg 。2、凝结时间初凝：水泥加水拌合起至标准稠度净浆开始失去可塑性所需的时间。 终凝：水泥加水拌和起至标准稠度净浆完全失去可塑性并开始产生强度所需的时间。国标规定（GB）：硅酸盐水泥初凝时间不得早于45min，终凝时间不得迟于6h30min 。凝结时间的影响因素：C3A含量、石膏掺量、细度、水灰比、温度、混合材料掺量。 3、体积安定性水泥在凝结硬化过程中体积变化的均匀性。体积安定性不良的原因：水泥熟料中游离氧化钙过多、氧化镁过多、石膏量过多。 4、强度及强度等级根据测定的3d和28d的强度，硅酸盐水泥共分为六个强度等级。硅酸盐水泥的强度主要决定于熟料的矿物成分和细度。水泥强度

24、及强度等级见下表所示：5、碱含量：Na2O+0.658K2O若使用活性骨料，碱含量过高将引起碱骨料反应。如用户要求提供低碱水泥时，水泥中碱含量不得大于0.60%或由供需双方商定。6、水化热水化放热量和放热速度不仅决定于水泥的矿物成分，而且与水泥细度、混材料掺量及外加剂的品种、数量有关。7、密度及堆积密度硅酸盐水泥的密度为3.03.15g/cm3，平均可取3.10g/cm3；其堆积密度按松紧程度在10001600kg/m3之间。4.6 工艺流程实例图图 4 -2 新型干法水泥生产工艺流程图4.7 水泥生产设备4.7.1 生产流程过程分析1、 破碎及预均化 （1）破碎 水泥生产过程中，大部分原料要

25、进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 （2）原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 2、生料制备 水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业

26、制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。 3、生料均化 新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。 4、预热分解 把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。 （1）物料分散 换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同

27、时被分散。 （2）气固分离 当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。 （3）预分解 预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，

28、延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。 5、水泥熟料的烧成 生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。 在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的等矿物。随着物料温度升高近时，等矿物会变成液相，溶解于液相中的 和 进行反应生成大量 （熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料

29、质量。 6、水泥粉磨 水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。 7、水泥包装 水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。4.7.2 设备介绍 水泥厂设备水泥设备包括：水泥回转窑、旋风预热器、篦式冷却器。 水泥回转窑是煅烧水泥熟料的主要设备，已被广泛用于水泥、冶金、化工等行业。该设备由筒体、支承装置、带挡轮支承装置、传动装置、活动窑头、窑尾密封装置、燃烧装置等部件组成，该回转窑具有结构简单，运转可靠，生产过程容易控制等特点。图 4-3 水泥回转窑示意图 篦式冷却机是一种骤冷式冷却机，其原理是：用鼓风机吹冷风，将铺在篦板上成层状的熟料加以骤冷，使熟料温度由1200骤降至100以下，冷却的大量废气除入窑作二次风。球磨机工作原理磨机筒体被传动装置带动回转时，研磨体由于惯性离心力的作用，贴附在磨机筒体内壁的衬板面上与之一起回转，被带到一定高度后，借重力作用自由落下，此时研磨体将筒体内物料击碎，同时研磨体在回转的磨机内有上升、下落的循环运动，产生滑动和滚动，致使研磨体、衬板和被磨物料之间发生研磨作用使物料磨细。4.8 某厂完整设备图例图 4-7 完整生产工艺流程和设备图