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1、端盖加工工艺设计文档在线提供端盖零件图1、端盖的工艺分析及生产类型的确定1.1、端盖的用途端盖主要用于零件的外部，起密封，阻挡灰尘的作用。故其在机 器中只是起辅助作用，对机器的稳定运行影响不是很大，其在具体加 工的时候，精度要求也不是很高，加工起来也十分容易。1.2、端盖的技术要求：该端盖的各项技术要求如下表所示:加工表面尺寸偏差(mrh公差及精度等 级表面粗糙度(um)形位公差(mm)端盖左端面58IT1312.5/0.03B 1端盖右端面58IT133.2/0.03B方形端面 1115X115IT1312.5/0.03B端盖中心孔 250+0.03IT83.2 14孔 14IT1012.5

2、 10 孔 n丄 a +0.03 100IT96.3 9孔 9IT1312.5 4孔 4IT1312.5 75外表面11 +0.O1 75-0.04IT93.2R33弧R33IT1312.51.3、审查端盖的工艺性该端盖结构简单，形状普通，属一般的盘盖类零件。主要加工表 面有端盖左、右端面，方形端面，要求其端面跳动度相对中心轴线满 足0.03mm，其次就是 25孔及 10孔， 25孔的加工端面为平面， 可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；另外 10孔的 加工表面虽然在圆周上，但通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工 艺要求。该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不 需要高

3、精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。 由此可见，该零件的加工工艺性较好。1.4、确定端盖的生产类型依设计题目知：Q=5000件/年，m=1件/年，结合生产实际，备品率a%和废品率b%分别取3%和0.5% 。代入公式得：N=5000 台 /年 X1 件 /台 X ( 1+3% ) X ( 1+0.5% ) =5175.75端盖重量为0.5kg，由表1-3知，端盖属轻型零件；由表1-4知， 该端盖的生产类型为大批生产2、确定毛胚、绘制毛胚简图2.1选择毛胚端盖在工作过程中不承受冲击载荷，也没有各种应力，毛胚选用 铸件即可满足工作要求。该端盖的轮廓尺寸不大，形状亦不是很复杂, 故

4、采用砂型铸造。2.2确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量由表2-1至表2-5可知，可确定毛胚的尺寸公差及机械加工余量2.2.1公差等级由端盖的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为CT=92.2.2端盖铸造毛坯尺寸工差及加工余量项目机械加工余量/mm尺寸工差/mm毛坯尺寸/mm备注方形端面115*1151.5*2=32.51.25119.25-1.25表2-1至表2-5厚度580.5*2=1260-11表2-1至表2-5方形断面厚度150.51.6c 0.816.3-0.8表2-1至表2-50 75外圆面1*2=22.278.1-1.11.1表2-1至表2-50 75外圆长度70.51.68.3-

5、o.80.8表2-1至表2-50 25孔0.5*2=11.723.15-o.850.85表2-1至表2-5223绘制端盖毛坯简图ill to.|3、拟定端盖工艺路线3.1、定位基准的选择3.1.1.精基准的选择根据该端盖零件的技术要求，选择端盖右端面和 25孔作为精 基准，零件上的很多表面都可以采用它们作基准进行加工，即遵循“基 准统一”原则。 25孔的轴线是设计基准，选用其作竟基准定位端盖 两端面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的端 面跳动度要求。选用端盖右端面作为精基准同样是遵循了 “基准重合” 原则，因为该端盖在轴向方向上的尺寸多以该端面作设计基准。322 .粗基准的选

6、择作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面欠缺。 这里选择端盖左端面和 60外圆面作为粗基准。采用 60外圆面定位 加工内孔可保证孔的壁厚均匀；采用端盖右端面作为粗基准加工左端 面，可以为后续工序准备好精基准。3.2、表面加工方法的确定根据端盖零件图上的各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法，如下表所示：加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra/um加工方案备注 75端面IT1112.5粗铳-精铳表1-6至表1-8115x115 端面IT113.2粗铳-精铳表1-6至表1-8 60端面IT113.2粗铳-精铳表1-6至表1-8 25孔IT83.2钻-扩-铰表1-6至表1

7、-8 10孔IT96.3钻-铰-精铰表1-6至表1-84x 9 孔IT1312.5钻表1-6至表1-8 4孔IT1312.5钻表1-6至表1-84x 14 孔IT1312.5钻-扩表1-6至表1-8 75外圆面IT93.2粗车-半精车表1-6至表1-83.3、加工阶段的划分该端盖加工质量要求一般，可将加工阶段划分为粗加工、半精加 工两个阶段。在粗加工阶段，首先将精基准（端盖右端面和 25孔）准备好， 使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他表面的精度要求；然 后粗铣端盖左端面、方形端面、车 75外圆、3X.0.5倒角。在半精加 工阶段，完成端盖左端面的精铣加工和 10孔的钻-铰-精铰加工及

8、14孔等其他孔的加工3.4 、工序的集中和分散选 用工序集 中原则安排端 盖的加工 工序。该 端盖的生 产类 型为 大批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率； 而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间， 而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面的相 对位置精度要求。3.5 、工序顺序的安排3.5.1机械加工工序（ 1 ）遵 循“ 先 基 准 后 其 他 ”原 则 ，首 先 加 工 精 基 准 端 盖 右 端 面和 250+0.03mm 孑L。（2）遵 循“ 先粗后精”原 则，先 安排粗加工工序，后 安排精加工 工序。（3）遵循“先面后孔”原则

9、，先加工端盖右端面，再加工 25 孑。3.5.2热处理工序铸造成型后 ，对 铸件进行退火处理，可 消除铸造后产生的铸造 应力， 提高材料的综合力学性能。 该端盖在工 作过程中不承受冲击载 荷， 也没有各种应力， 故采用退火处理即可满足零件的加 工要求。3.5.3辅助工序在半精加工后 ， 安排去毛刺、清洗和 终检工序综上所述，该端盖工序的安排顺序为：在、热处理一一基准加工 粗加工 精加工3.6、确定工艺路线在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，下表列出了端盖的工艺路线。工序号工序名称机床设备刀具量具1热处理 退火2粗铳端盖左右端面、方形 端面立式铳床X51端铳刀游标卡尺3精铳端盖左右端面、方形

10、 端面立式铳床X51端铳刀游标卡尺4粗车、半精车 75外圆CA6140外圆车刀游标卡尺5车3X0.5倒角CA6140端面车刀6钻-扩-铰 25孔四面组合钻床麻花钻、扩孔钻、 铰刀卡尺、塞规7钻 4孔四面组合钻床麻花钻卡尺、塞规8钻-铰-精铰 10孔四面组合钻床麻花钻、铰刀卡尺、塞规9钻 9孔四面组合钻床麻花钻卡尺、塞规10钻 14孔四面组合钻床麻花钻、铰卡尺、塞规11铳R33圆弧数控铳床立铳刀游标卡尺12去毛刺钳工台平锂13清洗清洗机14终检塞规、卡尺、百 分表等4、加工余量、工序尺寸和工差的确定在这只确定钻-铰-精铰 10孔的加工余量、工序尺寸和公差由表2-28可查得，精铰余量Z精铰=0.0

11、4mm ;粗铰余量Z粗铰=0.16mm; 钻孔余量Z钻=9.8mm。查表1-20可依次确定各工序尺寸的加工精度等 级为，精铰：IT7 ;粗铰：IT10 ;钻：IT12。根据上述结果，再查标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为，精铰：0.015mm;粗铰:0.058mm;钻:0.15mm。综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为，精铰：100 0+0.015 mm;粗铰 9.960 0+0.058 mm;钻: 9.800+0.15 mm,它们的相互关系如下图所示1+101i5、切削用量、时间定额的计算在这只计算钻-铰-精铰 10孔此工序的切削用量和时间定额5.1、切削用量的计算5.1.1钻

12、孔工步1）背吃刀量 的确定 取ap=9.8mm.2）进给量的确定 由表5-22 ,选取该工步的每转进给量3）切削速度的计算由 表 5-22 ， 按 铸 铁 硬 度 为 200241HBS 计o算，切 削速 度 v 选取 为 12m/min, 由公式（ 5-1 ） n=1000v/3.14d 可求得该工序 钻头 转速 n=389.96r/min ,参 照 Z525 型 立式 钻床的主 轴转 速，f=0.1mm/r取转速 n=392 r/min ,再 将此转速代入 公式（5-1）， 可求出该 工序 的实际钻削 速度 为 v=3.14nd/1000=12.06 m/min 。5.1.2 粗铰工步1）

13、 背 吃刀 量的确定取 ap=0.16mm 。2） 进 给 量 的 确 定由 表 5-31 ， 选 取 该 工 步 的 每 转 进 给 量f=0.4mm/r 。3）切削速度的计算由表 5-31 ，切 削速 度 v 选取为 2m/min, 由公 式（ 5-1 ） n=1000v/3.14d可求得该 工序钻头转速 n=63.95 r/min , 参照Z525 型立 式钻 床的主轴转速 ，取转 速 n=97r/min , 再 将此转速 代入 公式（5-1），可 求出该工 序的 实际钻削 速度为 v=3.14nd/1000=3.0 m/min 。5.1.3精铰工步1） 背吃刀量 的确定取 ap=0.0

14、4mm 。2） 进 给 量 的 确 定由 表 5-31 ， 选 取 该 工 步 的 每 转 进 给 量f=0.3mm/r 。3） 切削速 度的计算由 表 5-31 ， 切 削 速 度 v 选 取 为 4m/min, 由公式（ 5-1 ） n=1000v/3.14d可求 得 该工序钻 头转 速 n=127.4r/min , 参照Z525 型立 式钻 床的主轴转速 ，取 转速 n=140r/min ,再将此转 速代 入公 式（ 5-1 ），可 求 出该 工序的 实际钻 削速度为 v=3.14nd/1000=4.4m/min 。5.2、时间定额的计算5.2.1 基本时间 tj 的计算( 1) 钻 孔

15、 工步根据 表 5-41， 钻孔的基 本时 间 可由公式 tj =L/fn=(l+l1+l2)/fn求 得 。 式 中 l=20mm; l 2=1mm;l 1 =D/2*cotk r +(12)=9.8/2*cot54+1mm=5.3mm;f=0.1mm/r;n=392mm/r. 。 将上述结 果代入公 式， 则该工序 的基本时 间。( 2) 粗 铰 工步根 据 表 5-41 ，铰 圆 柱 孔 的 基 本 时 间 可 由 公 式 tj =L/fn=(l+l1+l2)/fn 求得。式中 l2、l1 由表 5-42 按 kr =15 、ap=( D-d )/2=( 9.96-9.8 )/2=0.0

16、8 的条件 查得 l 1=0.37mm; l 2=15mm; 而 l=12mm; f=0.4mm/r; n=97r/min. 。将上述 结果 代入公式，则该工序的基 本时 间 tj =(12mm+0.37mm+15mm) /(0.4mm/min x 97r/min)=0.7min=42s 。( 3) 精 铰 工步同 上， 根据表 5-41 可由公式 tj =L/fn=(l+l1+l2)/fn 求得 该工 步的基本时间。式 中 l2、l1 由表 5-42 按 kr=15 、 ap=( D-d ) /2= ( 10-9.96 ) /2=0.02 的 条 件 查 得 l1=0.19mm; l2=13

17、mm; 而 l=12mm; f=0.3 mm/r; n=140 r/min. 。 将 上 述 结 果 代 入 公 式 ， 则 该 工 序 的 基 本 时 间 tj=(12mm+0.19mm+13mm) /(0.4mm/min x 97r/min)=0.6min=36s 。522 辅助时间ta的计算根据第五章第二节所述，辅助时间ta和基本时间tj之间的关系为ta=(0.150.2) t j ,这里取 ta=0.15 t j ,则各工序的辅助时间分别为：钻 孔 工 步 的 辅 助 时 间 为 ： ta=0.15x28s=4.2s;粗 铰 工 步 的 辅 助 时 间 为 ： ta=0.15x42s=

18、6.3s;精 铰 工 步 的 辅 助 时 间 为 ： ta=0.15x36s=5.4s;5.2.3. 其他时间的计算除了作业时间(基本时间和辅助时间之和)以外，每道工序的单 件时间还包括布置工作的时间、休息和生理需要的时间和准备和终结 时间。由于端盖的生产类型为大批生产，分摊到每个工件上的准备和 终结时间甚微，可忽略不计；布置工作的时间tb是作业时间的2%7% , 休息和生理需要时间tx是作业时间的2%4% ,这里均取3% ,则各工 序的其他时间可按关系式(3%+3%)(tj+ta)计算，它们分别为：钻孔工步的其他时间为：tb+tx =6%x(28s+4.2s)=1.93s;粗铰工步的其他时间

19、为： tb+tx =6%x(42s+6.3s)=2.90s;精铰工步的其他时间为： tb+tx =6%x(36s+5.4s)=2.48s;5.2.4单件时间 tdj 的计算这里的 各工序的 单件时间 分别 为：钻 孔工步 tdj 钻=28s+4.2s+1.08s=34.13s;粗 铰工步 tdj 粗铰=42s+6.3s+2.90s=51.20s;精 铰工步 tdj 精铰=36s+5.4s+2.48s=43.88s;因 此 ， 此 工 序 的 单 件 时 间 tdj=tdj 钻 +tdj 粗 铰 +tdj 精 铰将上述零件工艺规程设计的结果，填入工艺文件6.夹具设计夹具是一种能够使工件按一定的技

20、术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装备， 它广泛地运用于机械加工，检测和装配等整个工艺过程中。在现代化的机械和仪 器的制造业中，提高加工精度和生产率，降低制造成本，一直都是生产厂家所追 求的目标。正确地设计并合理的使用夹具，是保证加工质量和提高生产率， 从而 降低生产成本的重要技术环节之一。同时也扩大各种机床使用范围必不可少重要手段。6.1提出问题（1） 怎样限制零件的自由度；一个面限制 3个自由度，长圆柱销限制2个自由 度，定位销限制1个自由度。（2） 怎样夹紧；设计夹具由螺旋夹紧工件。（3）设计的夹具怎样排削；此次加工利用麻花钻和铰刀，排削通过钻模板和工 件之间的间隙排削。（4）怎样使夹具使用

21、合理，便于装卸。6.2设计思想设计必须保证零件的加工精度， 保证夹具的操作方便， 夹紧可靠，使用安全， 有合理的装卸空间， 还要注意机构密封和防尘作用， 使设计的夹具完全符合要求。本夹具主要用来对 10孔进行加工，这个孔尺寸精度要求为IT9，表面粗糙 度Ra3.2，钻、粗铰、精铰以可满足其精度。所以设计时要在满足精度的前提下 提高劳动生产效率，降低劳动强度。6.3夹具设计6.3.1 定位分析（ 1 ）定位基准的选择 据夹具手册知定位基准应尽可能和工序基准重合， 在同一工件的各道工序中， 应尽量采用同一定位基准进行加工。故加工 10孔时，采用端盖右端面和 25 孔内圆柱面作为定位基准。（2）定位

22、误差的分析 定位元件尺寸及公差的确定。 夹具的主要定位元件为一个面和两个孔定位， 因为 该定位元件的定位基准为孔的轴线，所以基准重合厶 b=0,由于存在间隙，定位基准会发生相对位置的变化即存在基准位移误差。 j= （ Td+T d+厶 S） /2TD =0.050mmT d =0.011mmS=0.010mm j=0.0355mm632切削力及夹紧力的计算刀具：9.8的麻花钻，10铰刀。1钻孔切削力：查机床夹具设计手册 P70表3-6，得钻削力计算公式: 09 一 0.6P = 70.6 * D S HB式中P 钻削力t 钻削深度,12mmS 每转进给量，0.1mmD 麻花钻直径,9.8mmH

23、B 布氏硬度，140HBS所以0.9 0.6p 二 70.6 d s HB=762 (N)钻孔的扭矩:2 0.94 0.6M =0.014 D S 4HB式中S 每转进给量,0.1mmD 麻花钻直径,9.8mmHB 布氏硬度，140HBS2 0.94 0.6m =0.010 d s *HB=8200(N M)2铰孔时的切削力：查机床夹具设计手册 P70表3-6，得钻削力计算公式:-9.11.2 0.4 06tSHB式中p 切削力钻削深度,12mmS 每转进给量,0.4mmD 铰孔钻直径,10mmHB 布氏硬度，140HBS所以1.2 0.4 0.6p=9.it *S -HB=73 (N)铰孔的

24、扭矩：0.75 0.6 0.4P 二0031 *t S HB D式中t 钻削深度，12mmS 每转进给量，0.4mmD 铰刀直径，10mmHB 布氏硬度，140HBS0.75 0.6 0.4P 二 0031 *t S HB D=600 (N M)3钻孔夹紧力：查机床夹具设计手册P70表3-6，查得工件以一个面和两个 孔定位时所需夹紧力计算公式：2Q L2dz%（ ）Jf Q式中 螺纹摩擦角d1 平头螺杆端的直径f 工件和夹紧元件之间的摩擦系数，0.16dz 螺杆直径: 螺纹升角Q 手柄作用力L 手柄长度则所需夹紧力2Q !_2dz%（： ）f *di=766 (N)根据手册查得该夹紧力满足要求

25、，故此夹具可以安全工作。633夹具操作说明此次设计的夹具夹紧原理为：通过 25孔和侧面为定位基准，在圆柱销、 平面和定位销实现完全定位，以钻模板引导刀具进行加工。采用手动螺旋快速夹 紧机构夹紧工件。定位元件：定位元件是用以确定正确位置的元件。用工件定位基准或定位基面和夹具定位元 件接触或配合来实现工件定位。该设计用可换定位销6.3.4确定导向装置本工序要求对被加工的孔依次进行钻、 铰的加工，最终达到工序简图上规定的加工要求，故选用快换钻套作为刀具的导向元件，查表9-13，确定钻套高度H=30d=2x 10.5=21mm 排泄空间 h=0.7d=7.35mm7.体会和展望通过这两个星期的学习，我

26、在老师的指导下，取得了可喜的成绩，课程设计 作为机械制造基础课程的重要环节，使理论和实践更加接近，加深了理论知 识的理解，强化了生产实习中的感性认识。本次课程设计主要经历了两个阶段， 第一阶段是机械加工工艺规程设计， 第二阶 段是专用夹具设计。 第一阶段我运用了基准选择、 机床选用等方面的知识； 夹具 设计的阶段运用了工件定位、夹紧机构及零件结构设计等方面的知识。 经过这三个星期的设计，我基本掌握了零件的加工过程分析及工艺文件的编制、 专用夹具设计的方法和步骤， 学会了查找相关手册、 说明书等， 以及选择使用工 艺装备等等。 总之，这次设计使我在基本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了

27、一 次较好的训练。 提高了我们的思考、 解决问题创新设计的能力， 为以后的设计工 作打下了较好的基础。由于个人能力有限， 所学知识还不能完全掌握， 设计中还有许多错误和不足， 请 各位老师和同学们多多斧正。通过这两个星期的学习， 发现了自己的很多不足， 自己知识的很多漏洞， 看到了 自己的实践经验还是比较缺乏，理论联系实际的能力还急需提高。8.参考文献1孟 少农主编.机械加工工艺 手册.机械 工业出 版社 ，19912李益民主编.机械制造工艺设计简明手册. 机械工业出版社，19933崇 凯主编. 机械制造技 术基础.化 学工业出版社 ，19934王绍俊主编.机械制造工艺设计手册. 机械工业出版社，19875黄如林主编.切削加工简明实用手册. 化学工业出版社，20046薛 源顺主编.机床夹具设计 .机械工业 出版社 ，19957崇 凯主编. 机械制造技 术基础课程设计指南 . 化学 工业 出版社 ， 2006.128陈于萍，高晓康主编. 互换性和测量技术.北京高等教育出版社，2005.9司乃钧，许德珠主编. 热加工工艺基础. 高等教育出版社，199110张龙勋主编 .机械制造 工艺学课程设计指导 及习 题.机械工 业出版社，1999.1111艾兴，肖诗 纲主编.切 削用量简明手 册. 机械工业出版社， 2002