镀铝锌压型钢板.docx

1、镀铝锌压型钢板东 部 新 城 门 户 区Pc购 物 中 心 扶 梯 加 固 工 程钢结构专项方案编制人： 职务： 审核人： 职务： 浙江核力建筑特种技术有限公司二一五年七月 1. 前言随着现代科技的发展，组合结构施工技术越来越多的被应用于大型公共建筑。由于追求大空间的建筑效果，建筑层高均达到十多米。加上现代人生活节奏增快，市场条件瞬息万变，导致业主对工期的要求也越来越高。采用压型钢板组合楼板结构，可以取消传统的支模方法，节省了工期，解决了上述难题。一、工 程 概 况1、建设单位：宁波宏泰房地产开发有限公司2、监理单位：宁波国际投资咨询有限公司3、总包单位：浙江新中源建设有限公司4、工程名称：宁

2、波东部新城门户区北区-2#-1地块5、建设地点：本工程场地位于宁波市东部新城核心地块，东临海晏路，西临江澄路，北临地铁1#线及宁穿路6、招标范围: PC购物中心扶梯加固工程7、质量标准：一次性验收合格针对该工程量大，工期紧的问题，对压型钢板的施工必需采用规范、合理的施工工艺，才能保证施工质量。为保证PC购物中心扶梯加固工程压型钢板组合楼板的施工质量，浙江核力建筑特种技术有限公司组织了“镀铝锌压型钢板-混凝土组合楼板”（以下简称“压型钢板组合楼板”）专题技术攻关小组，对钢筋马凳的设置、压型钢板收边、压型钢板的焊接的处理等方面进行了工艺创新，形成了新的施工工艺。2. 工法特点2.0.1采用压型钢板

3、组合楼板，可以取消传统的支模方法，工期短、施工安全。2.0.2结合压型钢板及相邻材料特点，在排版、吊装、切割、收边、焊接、封口、预留孔洞等采用特殊施工方法，能够保证施工质量。3.,适用范围本工法适用于钢结构梁+混凝土楼板结构工程，特别适用于楼层层高较高、面积较大、不适宜搭设满堂脚手架体系的公共建筑。4. 工艺原理压型钢板-混凝土组合楼板结构体系，利用压型钢板自身具有的重量轻、强度高、承重大、抗震性好的特点，取消了传统的模板支撑系统。工程中压型钢板被视为混凝土楼板的永久性模板，其设计的钢板肋取代了全部的正弯矩钢筋及部分温度钢筋，与混凝土具有很好粘结强度。利用压型钢板特殊材料特性解决施工中的质量、

4、技术问题。5. 施工工艺流程及操作要点5.1本工法工艺流程图见（图5.1）图5.1压型钢板组合楼板施工工艺流程图5.2,操作要点5.2.1压型钢板安装1安装前的准备工作1)认真熟悉图纸，了解压型钢板的排版分布、尺寸控制要求以及压型钢板在钢梁上位置关系等。2)在安装之前，检查钢梁的平整度和钢结构梁的完善情况，认真清扫钢梁顶面的杂物，检查钢梁表面是否存在防腐工艺，如果存在必须要将防腐表层打磨去掉。3)综合测量钢梁表面的平整度，并根据压型钢板的排版图及建筑轴线在钢梁表面上进行测量放线，并作好测量标记。2压型钢板吊装、铺设1）压型板的吊装采用尼龙带，对超重、超长的板应增加吊点或使用吊架等方式，防止吊装

5、时产生变形或折损。2)按照排版图，将压型板吊至正确的层段区域，并按照排版方向安全稳妥放置。安装前必须检查放线情况，先进行粗安装，保证其波纹对直，以便钢筋在“波谷”内通过。3)压型钢板单片重量一般在100kg以下。铺设时由4-6人水平搬运，按图纸编号、排版方向等要求逐一排放。4)搭接长度应按设计要求进行搭接，一般侧向与端头跟支承钢梁的搭接不小于50mm，板与板之间的侧搭接为“公母扣合”，为防止钢板因承重而分开,应在侧搭接处用#12(5mm)自攻螺丝固定或点焊，最大间距为900mm。（详见图5.2.1-1）图5.2.1-1压型钢板侧向搭接固定方式5)切割:在压型钢板定位后弹出切割线，沿线切割。切割

6、线的位置应参照楼板留洞图和布置图，并经核对：如错误切割，造成压型钢板的毁坏，应记录板型与板长度，并及时通知供货商补充；现场边角、柱边和补强板需下料切割。直线切割时原则上优先使用电剪和等离子气割技术，不能采用损害母材强度的方法，严禁采用氧气乙炔进行切割。6)不规则面板的铺设，根据现场钢梁的布置情况，以钢梁的中心线进行放线，将压型钢板在地面在平台上进行预拼合，然后在放出控制线，再根据压型钢板的的宽度进行排版、切割。3压型钢板收边做法压型钢板在铺设的过程中，由于钢梁加工的尺寸与压型钢板的规格不合模数，因此在钢梁边会存在一定的空隙，对于空隙距离大于200mm的部位采用切割压型钢板的方式来进行封闭；对于

7、空隙距离小于200mm的部位，则采用专门的收边板进行封闭。（如图5.2.1-2）图5.2.1-2压型钢板与钢梁边之间的收边板方法4压型钢板焊接、栓钉焊接1)压型钢板铺设过程中，对被压型钢板全部覆盖的支撑钢梁应在压型板上标示钢梁的中心线，以便于栓钉焊接能准确到位。2)制定严格的栓钉焊接材料储存规定，材料要按要求妥善堆放。3)焊接前严格检查压型钢板与钢梁之间的间隙是否控制在1mm之内，并且保证焊接处干燥。4)根据栓钉的直径(16mm)选择适宜的焊接工艺参数将6个栓钉直接打在20mm厚的钢板上,焊缝外观检查合格后3个试件进行拉伸,抗拉强度不得小于402Mpa；3个试件进行30冷弯,栓钉弯曲原轴线30

8、后焊接部位无裂纹则为合格。5)正式大面积焊接前应先进行栓钉焊接工艺评定，根据工艺评定报告中有关的参数要求，按专人督促焊工在上班前进行试焊，并根据焊接的效果进行调整参数，经过一个阶段的记录，综合每次调整的参数，列出表格，并对每个焊接工人逐一进行技术交底。(栓钉焊工艺参数参考表详表5.2.1-1) 栓钉焊工艺参数参考表详表 5.2.1-1栓钉直径（mm）母材型号栓焊形式焊接电流（A）栓焊时间（s）栓钉伸出长度（mm）栓钉回弹高度（mm）环境温度（）相对湿度（%）压型钢板厚度（mm）备注19Q345B（20mm）穿透焊17001.053.55700.75穿透压型钢板后焊接6）对于实际施工过程中遇到的

9、引弧后先熔穿0.75mm镀锌压型钢板而后再与钢梁熔为一体的穿透型栓钉,要充分考虑压型钢板的厚度、表面镀锌层以及钢板与钢梁之间间隙的影响,每次施工前均要在试件上放置压型钢板,试打调整好工艺参数后,进行施工;施工的前10颗钉进行15打弯试验合格后进行正常施工。7)铺设后的压型钢板调直后，为防止从钢梁滑脱或被大风掀起，应及时点焊牢固或用栓钉固定。压型板与支撑钢梁之间采用点焊或塞焊,焊点的平均最大间距为300mm，每波谷处点焊一处，焊接必须牢靠（焊接点直径不得小于1cm）；侧点焊每900mm一处。（详见图5.2.1-3）图5.2.1-3压型钢板与钢梁固定焊接大样8)如果采用穿透式栓钉直接透过压型钢板植

10、焊于钢梁上，则栓钉可以取代上述的部分焊点数量；但压型板铺设定位后，仍应按上述原则被固定，熔焊直径可以改为8mm以上。9)点焊固采用手工电弧焊，用直流焊机进行点焊。10)如果栓钉的焊接电流过大，造成压型钢板烧穿而松脱，应在栓钉旁边补充焊点。11)对钢梁由于截面厚度不一产生的高差，应用锤击并实施点焊使其波谷底面与钢梁表面间隙控制在1mm以下，以便于栓钉焊接。12)若梁的上翼缘标高与压型钢板铺设标高不一致，应在梁的上边垫钢板用来支承压型钢板（钢板与钢梁接触的四周采用满焊方式与梁焊接牢固）。（如图5.2.1-4）图5.2.1-4升高节点形式5压型钢板端部封口1)压型钢板铺设完毕，并经调整电焊到位后，为

11、防止混凝土施工时漏浆，需要对边角和压型钢板波峰处的空隙进行封堵处理。处理方式可采用配套定型堵头或PVC胶带封堵进行密封。(详图5.2.1-5) 图5.2.1-5,压型钢板端部封口示意图6压型钢板预留孔洞处理方法1)为保证压型钢板的承载强度，压型钢板上的预留孔(洞)需要采取补强处理。对于方（圆）形（边）直径800mm或长方形开孔任何一向的尺寸800mm者,应先行围模。待楼板混凝土浇筑完成,设计强度达到75%以上时再进行切割开孔。（详图5.2.1-6）2)对必须先开孔(洞)直径大于一个波峰尺寸的孔，需作加固措施,防止承载下塌。图5.2.1-6压型钢板开孔处理示意图7压型钢板组合楼板的加固补强对柱隅

12、支撑及洞口尺寸800mm位置需要焊接L100*10角钢进行支撑补强。（详图5.2.1-7、5.2.1-8） 图5.2.1-7 柱与梁交接处的楼承板支托做法 图5.2.1-8压型钢板开孔部位加固补强做法8压型钢板与砼墙连接处处理方法1)因为进度及工艺的需要，一般先施工混凝土墙柱结构，再安装钢结构梁，最后在钢梁上铺设、安装压型钢板，因此压型钢板与混凝土楼板交接处理部位需要特别处理。2)在主体结构施工阶段，先在交接部位依照标高埋设扁钢。3)铺设压型钢板前把预埋的扁钢凿打出来，然后按照设计标高焊接定位角钢，角钢与扁钢之间必须采取满焊的方式，以保证交接部位在施工混凝土时不发生变形、踏陷。（详图5.2.1

13、-9）4)铺设压型钢板后必须采用化学锚栓，以增强该部位的结构受力体系。5)混凝土施工前要注意处理旧混凝土的凿毛的质量，混凝土施工时要涂刷隔离剂，还要特别加强混凝土的振捣。图5.2.1-9 GL1与周边混凝土结构连接大样9原结构梁与钢梁的做法1)压型钢板组合楼板体系中，原结构梁与钢梁连接大样及角钢与周边混凝土连接。（详图5.2.1-10）(详图5.2.1-11) (详图5.2.1-12)图5.2.1-10图5.2.1-11图5.2.1-1210.压型钢板局部回撑要求对于跨度较大的钢梁体系，经过受力计算，其荷载未能满足施工安全要求时，必须根据计算结果搭设临时的支撑架，支撑架必须待混凝土强度达到75

14、%以上方可拆除。5.2.2钢筋工程1.钢筋绑扎的注意事项1)根据设计图纸，压型钢板上铺设单层双向的钢筋网，为了保证钢筋受力，则重点注意控制钢筋的保护层。2)采用模板铺设一条施工人员的行走路线，钢筋绑扎完成后不允许其他人员（砼除外）任意踩踏而造成钢筋变形、凌乱。2.钢筋马凳的加工、放置方式1)本工程压型钢板YX-75-230-690(I)-1.0，压型钢板每个凹槽内配置两根8钢筋；楼板与钢梁采用栓钉连接，栓钉型号为:16*90，采用F2型配套瓷环,梁每个凹槽内设置一个栓钉，沿钢梁间距300mm。2)科学设置钢筋马凳的放置方式，马凳的支腿应放置在压型钢板的板肋上面，对压型钢板的整体受力有利。（详图

15、5.2.2）3)马凳采用直径12mm的钢筋进行加工，马凳的长度宜为600mm，高度按具体板厚计算。马凳的根部为了防止在压型钢板板肋上滑动，应将跟部钢筋两端打弯。放置的间距宜按1.5m1.5m规格。图5.2.2压型钢板钢筋马凳设置示意图3.板底加强筋的保护层控制根据设计的考虑，如需要在压型钢板“波谷”部位沿平行板肋的方向加设加强钢筋，则要在钢筋表面套上500mm间距的塑料垫块，以保证板底加强筋的混凝土保护层。5.2.3混凝土工程1.垃圾清理的基本要求1)压型钢板安装完毕后以及混凝土施工前必须把垃圾、灰尘等杂物清理干净，清理方式宜采用吸尘器。2)采用扫把、吸布等方式对压型钢板凹槽内积水进行排放处理

16、，同时制定混凝土施工过程遭遇暴雨的对策，作好凹槽内雨水的及时处理方案。2.混凝土施工的注意事项1)混凝土施工前不能对压型钢板浇水湿润。2)混凝土浇注应采用汽车混凝土输送泵、塔吊等空中方式进行混凝土浇注。施工中注意倾倒混凝土方选择钢梁的部位，避免倾倒混凝土时的强大冲击力破坏压型钢板，从而造成压型钢板的变形，甚至塌陷。3)浇注混凝土时注意不能在某个地方堆积料，混凝土料应均匀分布，对于已堆积较高的混凝土必须马上人工向四周扒平，分散受力。4)采用平板震动器振捣混凝土时不能长时间停留在同一个地方震动。3.混凝土养护的注意事项1)加强混凝土养护的控制时间，有条件的情况下提倡采用蓄水养护或直接在表面覆盖塑料

17、薄膜的施工方法。2)对预留孔洞的周边要进行围护处理，防止养护用水从孔洞口或其他空隙往下漏，从而影响下方的其他工序施工或行人正常的行走路线。6材料与设备6.1材料6.1.1压型钢板采用闭口型钢承板（压型钢板）,其截面形式如下(图6.1.1)。6.1.2钢板屈服强度410N/mm肋高69mm，厚度为0.75mm，有效覆盖长度555mm。图6.1.1压型钢板断面图6.1.3压型钢板的断面性质、具体技术参数详表6.1.3表6.1.3钢板厚度（mm）单位重量（kg/m）镀铝锌含量（g/m）用钢量（cm/m）T性距(cm4/m)正弯断面模数（cm/m）负弯断面模数（cm/m）0.7512.46515.09

18、5.2918.8716.236.1.4栓钉的规格、化学成分、力学性能参数详表6.1.4表6.1.4栓钉直径（mm）栓钉长度（mm）碳含量（）硒含量（）锰含量（）硼含量（）抗拉强度（MPa）屈服强度（MPa）伸缩率（）19950.120.190.060.20.50.035415345206.1.5采用3.2规格的焊条，相关参数为：抗拉强度555MPa、屈服点465MPa、伸长率30%。6.1.6混凝土的塌落度不宜过小，一般控制在140mm160mm之间，混凝土塌落度过小容易造成混凝土局部堆积，从而引发压型钢板局部受压而变形、塌陷。6.2主要设备配备情况表6.2.1压型钢板安装方面的设备配备表：（

19、按每一个小组20人为单位进行配置）表6.2.1序号名称规格型号数量用途备注1电焊机400直流4压型钢板焊接建议采用2栓钉机CD-20002栓钉焊接建议采用3空气等离子切割机LG8-25LG8-30KLGK8-402压型钢板切割建议采用4手提式砂轮机/4钢梁打磨常规5扳金工剪刀/2边角切割常规6自攻丝电动机/2铆钉常规6.2.2安装工程方面的设备配备表：（按每一个小组20人为单位进行配置）表6.2.2序号名称规格型号数量用途备注1电焊机/1管件焊接常规2座式砂轮切割机/2材料加工切割常规3空气等离子切割机LG8-251压型钢板开洞建议采用4打压机/1管道打压常规5气焊设备/1套管切割常规6其他常

20、用工具/若干/常规6.2.3混凝土施工工程方面的设备配备表：（按每一个小组为单位进行配置）表6.2.3序号名称规格型号数量用途备注1平板震动器/1振捣常规2吸尘器/1垃圾清理常规3其他常用工具/若干/常规7质量控制7.1质量控制措施7.1.1树立全面质量意识，贯彻“谁管生产，谁管理质量，谁施工，谁负责质量；谁操作，谁保证质量”的原则，实行工程质量岗位责任制。7.1.2技术交底制度，坚持以技术进步来保证施工质量的原则。技术部门编制有针对性的质量技术交底，指导施工作业。7.1.3构件进场检验制度；对于进场的压型钢板必须根据国家规范要求进行检查，对不合格的材料一律退场。7.1.4严格按排版图进行安装

21、，当排版图与安装实物不符时及时与技术部门协商解决7.1.5建立三检制度；实行并坚持自检、互检、交接检制度，并做好文字记录。7.1.6在交工验收之前，认真检查安装过程中有无遗漏情况，对施工过程中造成的撞击变形，损坏，应进行修复、校正或更换。7.1.7检查是否存在渗漏浆等缝隙没有封堵。7.2质量控制标准7.2.1压型钢板加工、安装施工质量标准参照钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）。7.2.2压型钢板进场验收主要查看其基板是否有裂纹，镀锌层是否有肉眼可见的裂纹、剥落、擦痕等质量缺陷。7.2.3压型钢板的尺寸偏差数据如下：波距偏差2.0mm；波高偏差1.5mm，（截面高度70mm）

22、；侧向弯曲偏差20mm（长度7m）。7.2.4压型钢板的现场加工制作允许偏差如下表7.2.4序号项目特征要求允许偏差（mm）1压型钢板的覆盖宽度截面高度70mm+7.0，-2.02板长/9.03横向剪切偏差/6.07.2.5压型钢板与结构钢梁的锚固支承长度除了应满足设计要求之外，且应保证不小于50mm。7.2.6压型钢板安装应平整、顺直，相邻两块钢板之间的肋必须保证通线，偏差应控制在5mm之内，以保证压型钢板底部完成面的美观效果。7.2.7栓钉的外观检查。焊好的焊钉,在其根部周围应有挤出的熔融金属(挤出焊脚),但焊钉挤出焊脚的立面可不熔合,水平面可为溢流,且允许在挤出焊脚的顶面有时形成与焊钉直

23、线呈径向或纵向的少量小收缩裂纹或缺陷。7.2.8栓钉外观检验的质量标准序号检查项目判定标准与允许偏差检验方法1焊肉形状360范围内，焊肉1mm；焊肉宽度0.5mm目检2焊肉质量无气泡和夹渣目检3焊缝咬肉咬肉深度0.5mm；咬肉深度0.5mm并打磨掉咬肉处的锋锐部位目检4栓钉焊后的高度焊后高度偏差2mm钢尺丈量7.2.9栓钉的弯曲(敲击)检查。在外观检查合格之后,抽检栓钉总数的1%进行弯曲检查:用手锤敲击栓钉头部使其弯曲,偏离原垂直位置15角,被检栓钉的根部焊缝未出现裂纹和断裂者即为合格。7.2.10凡预留错位的废弃孔洞必须作专门的修补处理措施。7.2.11土建(钢筋、混凝土)施工质量标准参照如

24、下规范的相关内容（在此不作详述）；混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）。8、安全措施8.1压型钢板安装阶段的安全措施8.1.1压型钢板铺设前，对工人作安全教育，提高安全意识。压型钢板的铺设顺序一般为散板、调整、铆固，进行铺设作业前应在铺设压型钢板的下方事先满挂一层水平安全网，8.1.2压型钢板吊运重量不能过大，过程中必须专人指挥，小心操作，以免操作失误而造成材料的损坏、变形、报废。8.1.3压型钢板的堆放叠加不宜过高，应随吊随用，以免堆积过高而跌落伤人。8.1.4铆固人员应及时将调整好的压型钢板铆固好，要求铺板与铆固同步，不得漏铆或跳板铆固，防止因漏铆而发生溜板现象，以防

25、人员踩翻高空跌落。8.1.5在压型钢板、钢筋施工过程中的电线、电缆应采用绝缘措施挂起，以免线路漏电而造成大面积触电伤人。8.1.6所留洞口的临边安全防护必须及时处理，压型钢板铺设后应及时封闭洞口，设护栏并注明显标识。8.1.7在铺设压型钢板时，禁止无关人员进入施工部位，压型钢板施工楼层下方禁止人员穿行。8.1.8禁止在高空抛掷任何物品，传递物品用绳拴牢进行传递，风力大于5级及雨天停止压型钢板安装作业。8.1.9安装移动压型钢板时要求注意风向，施工人员移动压型钢板时应水平移动，避免施工中压型钢板面迎风作业。8.2钢筋施工绑扎阶段的安全措施8.2.1组织钢筋施工人员进行安全教育，作好压型钢板的成品

26、保护工作，严禁用钢筋敲击压型钢板。8.2.2所吊运至压型钢板上的钢筋必须选择有主钢梁的地方放置，并且保证钢筋的方向与压型钢板的纵向肋相互垂直。8.2.3每次吊运的钢筋数量不能过大，下放过程专人指挥，缓缓降落，以防高速坠落破坏压型钢板。8.3混凝土施工浇筑及养护阶段的安全措施8.3.1混凝土施工过程中注意采用塔吊或汽车混凝土输送泵进行混凝土浇注，倾注混凝土时应分散布料。8.3.2混凝土施工完毕后不能随意堆放重物，待混凝土强度达到75%以上方可增加其他施工荷载。9.环保措施9.0.1压型钢板必须水平放置，采取临时遮挡措施，(比如铺设油毡纸、麻袋等方式)，以免产生眩光效应，影响施工工人走路、施工，避

27、免影响周遍居民的工作及生活。加快钢筋绑扎的速度，待钢筋绑扎完毕后对眩光的效果会有一定的削弱作用。9.0.2施工时应有可靠的屏蔽措施避免焊接电弧光外泄造成光污染。9.0.3压型钢板安装过程中小心轻放，夜间施工时不得敲击压型钢板，避免噪声，减低噪音污染。10效益分析10.1社会效益采用压型钢板组合楼板，环保、高效，施工速度快，为加快社会工程建设的步伐提供强有力的保障。施工安全系数远远大于传统的模架体系，确保了安全文明施工的良好效果，为保护环境提供了很好的技术保证。10.2经济效益压型钢板组合楼板体系与传统的模架支撑体系的施工方法相比较，其经济效益差别悬殊。根据测算，施工工期提前约65%，施工成本降低约35.6%。