箱型柱制作说明.docx

1、箱型柱制作说明电渣焊箱型柱制作说明一、说明箱型柱为钢框架结构中重要构件之一，内置隔板，要求四面全熔透焊接。一般情况下焊接加强隔板处都有对应的钢梁（牛腿）与之连接，箱型柱在与之连接的钢梁（牛腿）翼缘上下各600mm的节点范围内，箱型柱翼腹板间的主角缝也要求全熔透。因此正确的制作方法与合理的装配顺序尤为重要。二、规范、规程及验收标准钢结构设计规范GB50017-2017钢结构焊接规范GB50661-2011建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001三、材料进场的材料应有材质证明书及合格证书，如有特别要求的还应进行材料复验。钢材入库应标识清楚，按照规

2、格、材质堆放整齐，出库应有领料单并做好出入库台帐记录；焊材按照厂内焊材管理办法保存。四、下料翼腹板宜采用多头火焰切割机下料，保证长、宽及平直度，宽度公差不大于2mm，平直度及旁弯取1mm/m且不大于3mm。当翼腹板长度方向需要拼接时，对接缝为全熔透坡口。腹板接料应不小于600mm，翼板接料不小于1000mm，翼板与腹板接缝间距应大于200mm，腹板接缝与筋板、隔板间距大于100mm。下料应有排料图，并按排料图标识翼腹板。下料完成后，将腹板转至刨边机刨两长边并刨出坡口，腹板厚度16mm时，坡口为aV40，a/2；腹板厚度16mm时，坡口为0V40。加强隔板下料应用数控切割机，有条件的情况下还应机

3、械加工四边，保证几何尺寸、平直度和对角线。不垂直度小于1mm，对角线允许偏差小于1.5mm。隔板两侧电渣焊衬板下料时，长度应+5mm，然后加工至图纸尺寸，其中一长边应平直且与两加工过的短边垂直，直长边不平度应小于1mm。其余零件采用剪板或火焰切割，剪切的零件尺寸公差不应大于3mm，不应出现明显缺棱，大的卷边等缺陷；火焰切割的零件尺寸公差不应大于1mm，不应出现明显割痕或缺口等缺陷。五、装配装配是控制焊缝质量中重要的一步，对于电渣焊尤其重要，装配时应按以下要求进行：1.隔板的装配工艺要求隔板与腹板焊接时可采用手工二保焊，与上下翼板焊接则需采用电渣焊。采用二保焊的两边应先割制V型单面坡口，且与腹板

4、间隙保持6mm为宜，坡口长度至两衬板内5mm，坡口背面点焊垫板，装配垫板时应保证两垫板外侧平行且与隔板另两边垂直，两垫板外边缘间距应不小于箱型柱两腹板内档间距。如图隔板按照施工图钻孔、矫正后，制作胎具组装隔板，控制组焊隔板误差在0.5mm范围内，控制腹板不平度在0.5mm范围内；衬板各面应修磨平整，装配时需密贴。装配示意图如图所示。（两端封板应夹紧，矫平）2.箱型组对(重点): 将刨完坡口的腹板转至组对区域，根据图纸划出需要全熔透的部位（隔板上下600mm范围内；若柱上下端头为现场拼接缝，端头100mm范围内也为全熔透焊缝），采用半自动切割机，割制0V40坡口，并留有6mm间隙。如图以下翼板顶

5、端基准线作为基准，在下翼板及二块腹板的内侧划出隔板、顶板等装配用线，位置线应延伸至板厚方向。在箱型柱的腹板上装配焊接衬板（衬板应加工一长边，保证直线度），进行定位焊并焊接，对腹板条料应执行先开熔透坡口，然后在熔透坡口处安装垫板，严格控制两垫板外缘之间的距离，垫板应与腹板边缘在一条直线上。定位焊缝采取气保焊断续焊缝焊接，焊缝长度60mm，间距300mm。在装配胎架上把划好线的下翼板放在组立平台上，把已装配好的隔板定位在下翼板上，电渣焊衬板与下翼板之间的装配间隙不得大于0.5，定位好后，检验隔板垂直度，隔板与下翼板的垂直度不得大于1；定位焊要求如下图所示：装配两侧腹板，使隔板对准腹板上所划线的位置

6、，翼板与腹板之间的垂直度不得大于1mm；然后对腹板与隔板及腹板与翼板之间的焊缝进行定位，如下示意图所示：将箱型柱的面板与隔板紧密贴紧，如上图，箱型主体内的隔板，必须四面焊接，保证良好的外观成型。将已形成U型的箱体吊至装配平台上，对隔板与腹板之间的全熔透焊缝进行焊接，焊接方法采用CO2气体保护焊。隔板与腹板之间的全焊透焊缝焊接完毕并检测合格后，将U型箱体重新吊至组立平台，装配上翼板并压紧。上翼板与电渣焊衬板之间间隙不大于0.5mm。组对完检查构件的高度、垂直度、扭曲度以及中心偏差，超出公差要求的进行调整，合格后转到焊接工序。焊接完成后，调校、端铣（如果需要），根据图纸装配其余附件，牛腿或连接板的

7、装配应以隔板位置定位。装配完成后打上钢印号，钢印号位置应便于查找，无特殊要求的应打在端板靠近中心处，打钢印前，应在钢印号区域内打磨出金属光泽为宜，钢字头应清晰、准确、无缺损。六、焊接焊接参数按焊接工艺细则卡执行。焊工必须持有有效证件方可上岗操作。焊接设备必须参数稳定，调节灵敏，满足焊接工艺要求，并安全可靠。隔板与腹板连接采用手工二保焊焊接，接缝要求全熔透。探伤合格后扣盖翼板，翼腹板主角缝焊接采用手工二保焊打底焊接，隔板电渣焊完成后，埋弧焊盖面焊接。主角焊缝要求全熔透的部位，打底焊接完后应先探伤，探伤不合格的要求返修至合格，然后转至下道工序。焊接时应采用同电流、同方向、同速度由始端向终端焊接，埋

8、弧焊接前还应加设引熄弧板，焊接完毕采用气割切除，并修磨平整，严禁用锤击落。隔板与翼板的连接采用电渣焊，要求全熔透焊缝。电渣焊上下焊孔直径要求大于焊道截面尺寸，同一隔板两侧电渣焊应同时施焊以避免构件焊接变形。根据厂内设备，电渣焊采用丝极电渣焊焊接。丝极电渣焊焊接工艺流程：钻电渣焊引入、引出孔 装熄弧铜块 焊机启动。通水路，调试 导丝管就位、焊丝调直、导丝管对中 引弧铜块填充切丸、焊剂 装引弧铜块 引、熄弧铜块周边封闭 闭合回路 引弧过程 电弧过程 电渣过程 收弧过程 结束焊接，提升导丝管 卸引、熄弧块 关闭水路和焊机 焊后处理 无损检查。1. 焊接前，施工人员应熟悉图纸、技术要求及相关规范。焊接

9、材料准备齐全，焊材选配与准备，焊丝、焊剂等焊接材料与母材匹配，应符合设计要求及现行国家行业标准的规定。焊剂使用前应按产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。常用的丝极电渣焊接材料的选配见下表5.2.1. 表5.2.1 常用丝极电渣焊接材料的选配钢材焊丝焊剂备注Q235Q345H10Mn2HJ431焊接辅助材料的准备包括有：引、熄弧铜块，钢丸，耐火泥，嵌条等。焊接前应准备电渣焊接专用平台胎架，并用水准仪对平台胎架进行检查测平，确保焊接时工件处于水平位置，保证焊缝的垂直度。2.将装好切丸和焊剂的引弧铜块固定在被焊件孔洞下端，位置调好后用千斤顶顶紧，引、熄弧铜块安装后应用耐火泥进行四周封口，防

10、止有间隙漏渣现象的发生。如下图所示3.导丝管就位，焊丝调直，导丝管对中，对超厚箱形柱（梁）壁板，导丝管略偏向壁板侧。对薄壁板与厚隔板，导丝管略偏向隔板侧。4.施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面的清理质量，焊接拼制件待焊金属表面的毛刺等应用砂轮打磨清除，施焊部位及其附近100mm150mm范围内的氧化皮，渣皮，水分、油污、铁锈、和毛刺等杂物必须去除，不符合要求时，应修磨补焊合格后方可施焊。5.焊接技术要求工艺参数：焊接电流为400A,电压为50V。（1）起弧时，保持电流、电压与工作电流相同且稳定焊丝送进，利用黑玻璃观察熔池，结合箱形柱（梁）壁板下端外侧熔池观察，熔池稳定进入箱形柱（梁）壁板下

11、端后，调整焊接电压为工艺正常值，焊接过程中，根据熔池的声音，结合黑玻璃观察熔池，随时适量添加焊剂，补充熔池流入衬板和壁板的间隙所导致的渣损失。（2）焊接过程中要不断观察调整焊丝，确保焊丝与焊接孔洞保持垂直对中状态。(3）熔池越过被焊隔板，进入箱形柱（梁）壁板上端时，调整导丝管对中，电压降低10V左右，并调整导丝管送丝速度。结束焊接，提升导丝管，熔池进入熄弧铜块，待熔化铁水进入熄弧铜块5mm左右。停止焊接，提升导丝管。(4）移走电渣焊机，熄弧铜块内渣池冷却后，卸引、熄弧铜块，关闭焊机。（5）焊缝完成后，应清除焊缝表面的熔渣和金属飞溅物，检查焊缝外观质量，当不符合要求时，应补焊或打磨，补焊后的焊缝

12、应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求。6.隔板电渣焊质量缺陷主要包括: 电渣焊焊缝外溢缺陷、电渣焊焊缝质量缺陷(内部气孔、夹渣)。7.防止缺陷的主要措施:a、加强焊接人员技能培训，焊接现场进行实地技术交底；b、制作胎具组装工艺隔板，控制组焊隔板误差在0.5mm范围内，控制腹板不平度在0.5mm范围内。七、防腐、包装与发运根据合同或技术协议，对杆件进行必要的除锈、喷漆处理。除锈采用抛丸机或喷砂设备，达到合同或技术协议要求，报质检员检查，合格后方可喷涂油漆。油漆参数根据具体工程要求实施，喷漆前应保护好孔群摩擦面及现场焊接部位，且摩擦面不应用胶带直接粘贴，以防止黏胶附着在摩擦面上。箱型柱构件较大，一般裸装直接发货，喷漆合格后的杆件应喷号标识，要求标识清晰、准确。装车时应做好支护，以运输安全且便于清点、装卸车为宜。八、安全注意事项1. 做好文明施工的宣传工作，加强员工的安全意识。2. 设备应经常维护、检查，保证设备使用时的安全与稳定。3. 箱型柱吊运以钢丝绳直接兜挂为主，兜挂时应在钢丝绳与杆件接触部位垫上薄铁皮等，避免钢丝绳与箱型柱棱角的直接接触，造成钢丝绳的损坏。钢丝绳及吊具应经常检查，对不合格的报废处理。4. 做到工完料清。