压铸模教案.docx

1、压铸模教案压铸压铸是铸造模锻的一种方法。 压铸模锻工艺是一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。另外，该工艺生产出来的毛坯，外表面光洁度达到7级（Ra1.6），如冷挤压工艺或机加工出来的表面一样，有金属光泽。所以，我们将压铸模锻工艺称为“极限成形工艺”，比“无切削、少余量成形工艺”更进了一步。 压铸模锻工艺还有一个优势特点是，除了能生产传统的铸造材料外，它还能用变形合金、锻压合金，生产出结

2、构很复杂的零件。这些合金牌号包括：硬铝超硬铝合金、锻铝合金（如LY11、LY12、6061、6063、LYC、LD等）。这些材料的抗拉强度，比普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件，有更积极的意义。 一、 压铸简介 压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。 压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15100MPa。金属液以高速充填型腔，通常在1050米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的

3、线速度内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.010.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。 压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。 1、 压铸机 （1） 压铸机的分类 压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。而按压室和模具安放位置的不同，冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。 热室 压铸机 立式 冷室 卧室 全立式 （2） 压铸机的主要参数 a合型力（锁模力） （千牛）KN b压射力

4、（千牛）KN c动、定型板间的最大开距mm d动、定型板间的最小开距mm e动型板的行程mm f大杠内间距（水平垂直）mm g大杠直径mm h顶出力KN i顶出行程mm j压射位置（中心、偏心）mm k一次金属浇入量（Zn、Al、Cu）Kg l压室内径（）mm m空循环周期s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积 注：还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。2、 压铸合金 压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。 下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。 （1）、压铸有色合金的分类 受阻收缩

5、混合收缩 自由收缩 铅合金 -0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金 锡合金 锌合金-0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 铝硅系-0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 压铸有色合金 铝合金 铝铜系 铝镁系-0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔点合金 铝锌系 镁合金-0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 铜合金 （2）、各类压铸合金推荐的浇铸温度 合金种类 铸件平均壁厚3mm 铸件平均壁厚3mm 结构简单 结构复杂 结构简单 结构复杂 铝合金 铝硅系 610-650 640-680 600-620

6、610-650 铝铜系 630-660 660-700 600-640 630-660 铝镁系 640-680 660-700 640-670 650-690 铝锌系 590-620 620-660 580-620 600-650 锌合金 420-440 430-450 400-420 420-440 镁合金 640-680 660-700 640-670 650-690 铜合金 普通黄铜 910-930 940-980 900-930 900-950 硅黄铜 900-920 930-970 910-940 910-940 * 注：浇铸温度一般以保温炉的金属液的温度来计量。 锌合金的浇铸温度不

7、能超过450，以免晶粒粗大。 二、 压铸模 压铸模是压铸生产三大要素之一，结构正确合理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条件，并在保证铸件质量方面（下机合格率）起着重要的作用。 由于压铸工艺的特点，正确选用各工艺参数是获得优质铸件的决定因素，而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提，模具设计实质上就是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的综合反映。如若模具设计合理，则在实际生产中遇到的问题少，铸件下机合格率高。反之，模具设计不合理，例一铸件设计时动定模的包裹力基本相同，而浇注系统大多在定模，且放在压射后冲头不能送料的灌南压铸机上生产，无法正常生产，铸件一直粘在定模上。尽管定模型腔的光洁度打得

8、很光，因型腔较深，仍出现粘在定模上的现象。所以在模具设计时，必须全面分析铸件的结构，熟悉压铸机的操作过程，要了解压铸机及工艺参数得以调整的可能性，掌握在不同情况下的充填特性，并考虑模具加工的方法、钻眼和固定的形式后，才能设计出切合实际、满足生产要求的模具。 刚开始时已讲过，金属液的充型时间极短，金属液的比压和流速很高，这对压铸模来说工作条件极其恶劣，再加上激冷激热的交变应力的冲击作用，都对模具的使用寿命有很大影响。 模具的使用寿命通常是指通过精心的设计和制造，在正常使用的条件下，结合良好的维护保养下出现的自然损坏，在不能再修复而报废前，所压铸的模数（包括压铸生产中的废品数）。 实际生产中，模具

9、失效主要有三种形式：热疲劳龟裂损坏失效；模具热疲劳龟裂失效 压铸生产时，模具反复受激冷激热的作用，成型表面与其内部产生变形，相互牵扯而出现反复循环的热应力，导致组织结构二损伤和丧失韧性，引发微裂纹的出现，并继续扩展，一旦裂纹扩大，还有熔融的金属液挤入，加上反复的机械应力都使裂纹加速扩展。 为此，一方面压铸起始时模具必须充分预热。另外，在压铸生产过程中模具必须保持在一定的工作温度范围中，以免出现早期龟裂失效。同时，要确保模具投产前和制造中的内因不发生问题。因实际生产中，多数的模具失效是热疲劳龟裂失效。碎裂失效碎裂失效 在压射力的作用下，模具会在最薄弱处萌生裂纹，尤其是模具成型面上的划线痕迹或电加

10、工痕迹未被打磨光，或是成型的清角处均会最先出现细微裂纹，当晶界存在脆性相或晶粒粗大时，即容易断裂。而脆性断裂时裂纹的扩展很快，这对模具的碎裂失效是很危险的因素。为此，一方面凡模具面上的划痕、电加工痕迹等必须打磨光，即使它在浇注系统部位，也必须打光。另外要求所使用的模具材料的强度高、塑性好、冲击韧性和断裂韧性均好。溶蚀失效熔融失效 前面已讲过，常用的压铸合金有锌合金、铝合金、镁合金和铜合金，也有纯铝压铸的，Zn、Al、Mg是较活泼的金属元素，它们与模具材料有较好的亲和力，特别是Al易咬模。当模具硬度较高时，则抗蚀性较好，而成型表面若有软点，则对抗蚀性不利。致使模具失效的因素很多，既有外因（例浇铸

11、温度高低、模具是否经预热、水剂涂料喷涂量的多少、压铸机吨位大小是否匹配、压铸压力过高、内浇口速度过快、冷却水开启未与压铸生产同步、铸件材料的种类及成分Fe的高低、铸件尺寸形状、壁厚大小、涂料类型等等）。也有内因（例模具本身材质的冶金质量、坯料的锻制工艺、模具结构设计的合理性、浇注系统设计的合理性、模具机（电加工）加工时产生的内应力、模具的热处理工艺、包括各种配合精度和光洁度要求等）。 模具若出现早期失效，则需找出是哪些内因或外因，以便今后改进。 但在实际生产中，溶蚀仅是模具的局部地方，例内浇口直接冲刷的部位（型芯、型腔）易出现溶蚀现象，以及硬度偏软处易出现铝合金的粘模。 压铸生产中常遇模具存在

12、的问题注意点：1、 浇注系统、排溢系统 例（1）对于冷室卧式压铸机上模具直浇道的要求： 压室内径尺寸应根据所需的比压与压室充满度来选定，同时，浇口套的内径偏差应比压室内径的偏差适当放大几丝，从而可避免因浇口套与压室内径不同轴而造成冲头卡死或磨损严重的问题，且浇口套的壁厚不能太薄。浇口套的长度一般应小于压射冲头的送出引程，以便涂料从压室中脱出。 压室与浇口套的内孔，在热处理后应精磨，再沿轴线方向进行研磨，其表面粗糙Ra0.2m。 分流器与形成涂料的凹腔，其凹入深度等于横浇道深度，其直径配浇口套内径，沿脱模方向有5斜度。当采用涂导入式直浇道时，因缩短了压室有效长度的容积，可提高压室的充满度。 （2

13、）对于模具横浇道的要求 冷卧式模具横浇道的入口处一般应位于压室上部内径2/3以上部位，以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道，提前开始凝固。 横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小，为出现截面扩大，则金属液流经时会出现负压，易吸入分型面上的气体，增加金属液流动中的涡流裹气。一般出口处截面比进口处小10-30%。 横浇道应有一定的长度和深度。保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用。若深度不够，则金属液降温快，深度过深，则因冷凝过慢，既影响生产率又增加回炉料用量。 横浇道的截面积应大于内浇口的截面积，以保证金属液入型的速度。主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的截面积。 横浇道的底部两侧应做

14、成圆角，以免出现早期裂纹，二侧面可做出5左右的斜度。横浇道部位的表面粗糙度Ra0.4m。 （3）内浇口 金属液入型后不应立即封闭分型面，溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯。金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片，由厚壁处想薄壁处填充等。 选择内浇口位置时，尽可能使金属液流程最短。采用多股内浇口时，要防止入型后几股金属液汇合、相互冲击，从而产生涡流包气和氧化夹杂等缺陷。 薄壁件的内浇口厚件要适当小些，以保证必要的填充速度，内浇口的设置应便于切除，且不使铸件本体有缺损（吃肉）。 (4)溢流槽 溢流槽要便于从铸件上去除，并尽量不损伤铸件本体。 溢流槽上开设排气槽时，需注意溢流口的位置，避免过早阻塞

15、排气槽，使排气槽不起作用。 不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口，以免金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔，造成铸件缺陷。 2、 铸造圆角（包括转角） 铸件图上往往注明未注圆角R2等要求，我们在开制模具时切忌忽视这些未注明圆角的作用，决不可做成清角或过小的圆角。铸造圆角可使金属液填充顺畅，使腔内气体顺序排出，并可减少应力集中，延长模具使用寿命。（铸件也不易在该处出现裂纹或因填充不顺而出现各种缺陷）。例标准油盘模上清角处较多，相对来说，目前兄弟油盘模开的最好，重机油盘的也较多。 3、 脱模斜度 在脱模方向严禁有人为造成的侧凹（往往是试模时铸件粘在模内，用不正确

16、的方法处理时，例钻、硬凿等使局部凹入）。 4、 表面粗糙度 成型部位、浇注系统均应按要求认真打光，应顺着脱模方向打光。由于金属液由压室进入浇注系统并填满型腔的整个过程仅0.01-0.2秒的时间。为了减少金属液流动的阻力，尽可能使压力损失少，都需要流过表面的光洁度高。同时，浇注系统部位的受热和受冲蚀的条件较恶劣，光洁度越差则模具该处越易损伤。 5、 模具成型部位的硬度 铝合金：HRC46左右 铜：HRC38左右 加工时，模具应尽量留有修复的余量，做尺寸的上限，避免焊接。 压铸模具组装的技术要求： 1、 模具分型面与模板平面平行度的要求。 2、 导柱、导套与模板垂直度的要求。 3、 分型面上动、定

17、模镶块平面与动定模套板高出0.1-0.05mm。 4、推板、复位杆与分型面平齐，一般推杆凹入0.1mm或根据用户要求。 5、模具上所有活动部位活动可靠，无呆滞现象pin无串动。 6、滑块定位可靠，型芯抽出时与铸件保持距离，滑块与块合模后配合部位2/3以上。 7、浇道粗糙度光滑，无缝。 8、合模时镶块分型面局部间隙0.05mm。 9、冷却水道畅通，进出口标志。 10、成型表面粗糙度Rs=0.04，无微伤。压铸模设计一.压铸模的设计过程一). 设计前的基础性准备1.1研究产品对象1.2熟悉压铸机1.3模具制造知识1.4现场压铸工艺知识二).压铸模设计的工艺准备2.1对零件图进行工艺性分析2.2对模

18、具结构的初步分析2.3选定压铸机2.4绘制压铸毛胚图三). 设计压铸模的基本要求3.1符合压铸毛胚技术要求3.2适合压铸生产工艺要求3.3满足模具加工工艺要求,结构3.4简单合理,标准通用四). 设计压铸模4.1模具结构的拟定与比较4.2绘制模具总装图及零件图4.3模具图样的修正与定型二. 压铸模的结构组成一). 压铸模结构组成 定模:固定在压铸机定模安装板上,有直浇道与喷嘴或压室联接 动模:固定在压铸机动模安装板上,并随动模安装板作开合模移动合模时,闭合构成型腔与浇铸系统,液体金属在高压下充满型腔;开模时,动模与定模分开,借助于设在动模上的推出机构将铸件推出.二). 压铸模结构根据作用分类

19、型腔：外表面 直浇道（浇口套）（1） 成型零件 二）浇注系统 模浇道（镶块） 型芯：内表面 内浇口 余料（三）导准零件: 导柱;导套（四）推出机构:推杆(顶针),复位杆,推杆固定板,推板,推板导柱,推板导套.（五）侧向抽芯机构:凸台&孔穴（侧面）,锲紧块,限位弹簧,螺杆.（六）排溢系统:溢浇槽,排气槽.（七）冷却系统（八）支承零件:定模&动模座板垫块(装配,定位,安装作用)三.压铸模零部件设计定义：1. 成型零部件:构成模腔的所有零部件的统称. 2.结构零部件:保证模具有足够的刚度,强度及正确安装和模具正常工作.一.分型面的类型（一）分型面型腔的相对位置分类（二）按分型面的形状分类注意事项(分

20、型面选择的原则)(1)分型后压铸件能从模具型腔内取出来(2)开模后压铸件应留在动模上(3)分型面选择应保证压铸件的尺寸精度和表面质量(产品的要求)(4)有利于浇注系统和排气系统的布置(5)应便于模具加工,模具加工工艺的可行性,可靠性及方便性二.成型零部件的结构设计与尺寸计算除承受金属液的高速冲刷外, 还吸收金属凝固过程中的热量,产生热量交换,表面高温膨胀,其它相对较小激冷产生拉应力， 交变应力增强,超过疲劳极限,产生塑性变形,在晶界处产生裂纹.（二）成型零部件结构形式 便于机械加工的镶拼. 凹模凹模常用的结构形式有整体式整体镶入式镶拼组合式瓣合式。凹模镶拼的例子：(1)便于机械加工的镶拼 (2

21、)有利于脱模的镶拼A处横向毛边,不利脱模,且产生飞边后型腔很难清理. 处形成的飞边与脱模方向一致有利于脱模A B 避免锐角的镶拼(3)避免锐角的镶拼防止热处理变形的镶拼(4)防止热处理变形的镶拼(5)便于更换维修的镶拼.凸模和型芯 (1)凸模是成型压件整体内形的零部件,所以也称为主型芯. 主型芯的结构形式有：整体式，通孔台肩式，通孔无台肩(螺丝固定)式及非通孔.(2)小型芯的结构形式 a.小型芯要有起导流作用的圆角弧或倒角过渡,如图a)所示。通常 台阶c的大小为12mm,最小0.3mm。如果制成直通式如图B)所示则金属易进入配合间隙常期使用会侵蚀该处（图中A处）严重时影响脱模。 b. 如果型芯

22、虽有台阶但制成清角而不是圆弧过渡过小的型芯在热处理时会产生应力集中而折断。圆形小型芯的固定形式如图所示：a)一般式通孔台肩 b)阶梯式(固定长) c)压块式 d)螺塞固定 e)螺柱联接.凹模镶块和型芯的止转形式有 (1)圆柱销 (2)平键 (3)平面式（三）成型零部件工作尺寸计算 1. 定义:成型零部件中直接决定压铸件几何形状的尺寸称为工作尺寸 分为：型腔尺寸，型芯尺寸，中心距尺寸 径向尺寸型腔尺寸 包容尺寸，磨损变大 深度尺寸 径向尺寸型芯尺寸 被包容尺寸，磨损变小 高度尺寸2.尺寸标注规定： )压铸件上的外形尺寸采用单向负偏差，基本尺寸为最大值，与压铸件外形尺寸相应的模具上型腔类尺寸采用单

23、向正偏差，基本尺寸为最小值 )压铸件上的内形尺寸采用单向正偏差，基本尺寸为最小值，与压铸件内形尺寸相应的模具上型芯类尺寸采用单向负偏差，基本尺寸为最大值 )压铸件上和模具上的中心距尺寸均采用双向等值正负偏差，它们的基本尺寸为平均值3. 影响压铸件尺寸精度的因素：）压铸件的收缩率的影响 计算收缩率：K- x100% L K-计算收缩率 -常温下模具成型零件的尺寸 L -常温下压铸件的尺寸 收缩率不准确而产生的压铸件尺寸偏差一般需要控制在该产品尺寸 公差的1/5以内(锌合金一般取千分之五为压铸件的收缩率)）成型零部件制造偏差的影响（包括加工偏差，装配偏差） 1/4 1/5 ）磨损的影响 C 1/6

24、 ）模具结构及压铸工艺的影响 尺寸计算: LM+ /2=(LZ -/2 )+ (LZ - /2)K -C/2型腔径向尺寸: LM=(1+K) LZ-X =(1+K) LZ-1/2( +C ) K-预定收缩率的平均值 LM -模具型腔的径向尺寸 LZ -压铸件的径向尺寸 X-修正数，0.50.7 一般0.5 LM=(1+K) LZ-X 0+b型芯的径向尺寸: LM= (1+K) LZ+X LM=(1+K) LZ+X 0- 型腔深度和型芯高度尺寸:HM=(1+K) HZ-X 0+ HM=(1+K) HZ+X 0-在计算型腔型芯成尺寸时，规定如下： 无加工余量的压铸件尺寸，型腔尺寸以大端为基准，另一

25、端按脱模斜度相应减小，型芯尺寸以小端为基准，另一端按脱模斜度相应增大；两面留有加工余量的压铸件尺寸，型腔尺寸以小端为基准，型芯尺寸以大端为基准；单面留有加工余量的压铸件尺寸，型腔尺寸以非加工面大端为基准，加上斜度值及加工余量，另一端按脱模斜度相应减小，型芯尺寸以非加工面小端为基准，减去斜度值及加工余量，另一端按脱模斜度相应增大d中心距尺寸: CM=(1+K) CZ (CM ) /2 =(1+K) CZ /2 中心距尺寸在加工制造和磨损过程中不受影响及上下偏差对称分布e成型中心边距尺寸:1)磨损后增大的成型中心边距 (CM ) /2 =(1+K) CZ -/24 /2 2)磨损后减小的成型中心边距 (CM ) /2 =(1+K) CZ +/24 /2