地埋管线施工方案 117.docx

1、地埋管线施工方案 117地管道施工方案1适用范围本方案适用于埋地钢制工艺管道部分的施工。2施工准备2.1材料要求：2.1.1施工所用管材,须有制造厂的产品质量证明书,管件必须有产品合格证。2.1.2管材应符合下列要求：表面不得有裂缝,折迭,扎折,离层,发纹及结疤等缺陷。无超过壁厚负偏差的锈蚀麻点,凹坑及机械损伤等缺陷。钢管规格尺寸偏差符合钢管制造标准要求。2.1.3管件质量符合下列要求：2.1.3.1管件不得有裂纹,疤痕,过烧及其它有损强度和外观的缺陷,内表面应光滑,无氧化皮;锻制管件应无影响强度的麻点,结疤,缺肩,重皮等缺陷。2.1.3.2弯头,异径管,三通和管帽等其外径,壁厚,椭圆度等尺寸

2、其偏差符合其制造允许值。2.2管材管件外观检验符合质量要求。2.3合金钢管应用光谱分析或其它方法复查其主要合金元素(铬,镍,钼,钒等),并作好标识,复验合格方可使用。2.4合金材料与碳钢材料应分开摆放,合金材料作好材质色标标识。2.5主要设备机具电焊机、砂轮机、气焊切割工具、坡口机、等离子切割机、导链、无齿锯、弯管机、卷尺、钢直尺、90O钢角尺、水平尺、挖土机、铁锹、镐头、夯砸机、钢丝绳、水平仪、经纬仪。2.6作业条件：2.6.1地面上的框架，设备基础已经施工完。2.6.2埋地管所用管材，管件等材料到齐。2.6.3埋地管地面不再进行吊车站位作业。2.6.4施工图纸汇审完，施工所需资料齐全。2.

3、6.5施工人员经过相关的技术培训,并有上岗证。2.6.6管道施工措施编制,审批完。2.6.7焊接工艺经评定和批准。2.6.8施工技术交底完作业人员明确了技术措施、施工方法、检验方法及技术、质量、安全措施、成品保护等要求。2.6.9现场达到“三通一平”作业条件。2.6.10施工机具齐备，设备能正常运转。3操作工艺3.1施工程序埋地管线中直管段占较大部分,管件较少,采用现场预制,现场安装的施工方法。3.2熟悉图纸,确定埋地管预制分段方案。首先熟悉管道施工图及相关专业图弄清埋地管线附近的土建基础,及地面设备,框架安装情况，制定埋地管道的分段施工方案,确定安装焊口位置并标注于单线图上,预制分段的原则是

4、:尽量减少安装焊口数量,管段预制后应便于吊运,便于下管,在下管后,焊口作业位置无影响施工作业的障碍物。3.3现场放线,挖沟。3.3.1按图纸上管道安装位置，用经纬仪引出管道水平弯曲处的各坐标点,并栽好坐标桩,同时利用水平仪在坐标上标出水平标高点,然后按管沟的中心与上口宽度拉线及放线，机械挖土时，管沟挖出后应进行管沟管线坐标重新定位，设置定位坐标桩。3.3.2根据现场土质条件,沟壁必须有合理的坡度,以确保施工时的安全。无支撑措施的管沟坡度符合表3.3.3规定：表3.3.3土壤名称人工挖土机械挖土填土,砂类土,砂336机械在沟底机械在沟边粘质砂土,亚砂土1:0.751:1.101:0.751:1.

5、00砂质粘土,亚粘土含石,卵石土1:0.671:1.101:0.501:0.75粘土1:0.502:0.751:o.331:0.75白垩土,泥灰岩1:331:501:0.251:0.67分裂的岩石,干黄土1:0.251:0.471:0.251:0.67坚硬的岩石1:0.201:0.331:0.101:0.331:0.001:0.10 注:a)如人工挖土能随时运离,不抛置沟边的,可采用机械在沟底挖土的坡度。 b)砂类土不包括细砂与粉砂,干黄土不包括类黄土。 c)使用多斗挖土机可不执行本表规定。 管沟管底的开挖宽度不小于下表规定：公称通径(mm)沟底宽度(m)50800.601002000.702

6、503500.804004501.005006001.307008001.6090010001.80110012002.00130014002.20a)为了保持沟底土壤的天然结构,人工挖土预留50100mm原土层,机械挖土预留200250mm原土层,铺管前人工清理至设计标高。b)开挖管沟遇有於泥,软弱土,块土、大石等,要彻底清除,并回填不少于150mm厚的砂土或同类质细土，平整夯实至天然密度。c)挖出土方尽量放置在管沟的一侧，留出另一侧便于进行管道预制和下管，土方堆放距离沟边0.7m处，管沟附近不得堆放材料。d)埋地管安装焊口施焊作业坑应在下管前和挖沟清理找平时进行。作业坑位置依据预制管段长度

7、和布管确定，大小以0.5m见方为宜，深度应大于管底净距300mm。e)挖沟作业完后，进行沟底处理，沟底夯实找平，沟底标高，水平度，坡度符合要求。3.4现场下料预制：3.4.1下料：钢管下料切割按设计尺寸号料，并考虑切割裕量。下料：钢管下料切割按设计尺寸号料，并考虑切割裕量。3.4.1.1对于DN50以下的钢管使用无齿锯切割。3.4.1.2DN50以上的不锈钢管要用机械或等离子方法切割。3.4.1.3对于DM50以上的其它钢管可使用氧乙炔焰切割。3.4.1.4露出地面垂直管段下料长度应保证安装后，露出地面部分的管段长度不小于400mm。3.4.2坡口加工：3.4.2.1对于DN50以下的钢管可直

8、接使用砂轮机打磨出所需坡口。3.4.2.2对于DN50以上的碳钢管使用氧乙炔焰加工坡口，切割加工后，用砂轮机进行打磨修整。3.4.2.3对于DN50以上的不锈钢管宜使用坡口机或等离子切割机进行坡口加工，凡使用等离子切割加工坡口表面应用磨光机修磨，且注意砂轮片专用，严禁与碳钢类混用。3.4.2.4钢管的切口及坡口质量应符合下列要求：3.4.3管道组对：3.4.3.1管道组对前检查管段、管件的材质、规格、型号，符合设计要求；3.4.3.2将管段、管件内外的泥土油垢及其它杂物清理干净；3.4.3.3进行管道予组装，要求各管段交接处尺寸准确，安装焊口位置的管段应留出安装调整的裕量（长度一般不大于100

9、mm）。；3.4.3.4管段对口时平直度偏差不大于1mm/m且全长总偏差不得大于10mm；3.4.3.5主管的水平管段组对时要控制管件的定位尺寸，3.4.3.6支管与主管的垂直偏差为3mm/m，最大偏差不超过10mm；3.4.3.7当管道安装有坡度要求时，支管的坡度应为正偏差，垂直管段与水平管相组对时也要考虑坡度因素，避免返工。如图所示： 管段预制完毕后可进行管段的防腐及绝热。施工时注意将焊口留出。3.5直管安装：3.5.1下管道前首先进行管沟的检验：3.5.1.1管沟宽度符合下管要求。3.5.1.2沟底已进行夯实处理，水平度及坡度符合规定值，沟底标高符合要求。3.5.1.3管道安装口处的作业

10、坑已挖好，满足施焊作业条件。3.5.2下管：下管前，将管段内泥土或杂物清理干净，将所有管口用塑料布封好。绳1撬棍对于管径小的预制直管段可采用“人工压绳法”或竖管压绳法（见图3.5.2示）下管。图-b 立管双压绳下管法图3.5.2管径大于DN400的预制段，可采用吊车或其它吊装设备吊管下沟。吊装时，注意吊装点的选择，防止吊装时管段产生永久性变形和损坏防腐层，严禁采用滚抛手段下管。3.6管道组对安装：3.6.1组对前首先进行管段定位，应以分支管管口位置或主管弯头三通管件做为水平坐标定位基准点，以保证埋地管各管口坐标位置，水平定位后调整管段的标高，水平度或坡度。3.6.2焊口组对对于DN100以下的

11、管子可直接进行焊口组对；对于较大管径钢管组对焊口时，应在沟顶设置三角架，使用导链配合进行组对。管子对口时检查组对平直度，允许偏差为1mm/m。3.7当埋地管线穿过道路时，应按设计要求加置过路套管，过路套管应在管道组装前提前套入，埋地管道组装焊接完毕后，应让出埋地管上的焊道，以便于在管道试验时对焊道进行检验。当整根套管无法全部让出焊道时，可分成两段或多段套入，管道试验结束后，将套管对扣，将埋地管包入，并焊接在一起。3.8管道试验：a)埋地管安装完毕，进行水压试验，水压试验应达到如下条件：试压部分的管道已全部施工完毕，符合设计及相应的施工规范要求。焊接工作全部完成，并经检验合格。合金钢管材质符合设

12、计规定，标记清晰。检验用的临时加固措施安全可靠。试验用的的仪表经校验合格，精度不低于1.5级，量程为最大被测压力的1.52倍。焊缝及其它检查部位不得涂漆或防腐。b)试验压力为1.5倍设计压力。c)试验参数：试压系统的划分：设计压力相同的多段埋地管可串在一个试压系统内试验，设计压力不同的管道要单独试验。试压系统准备：按下图连接好试压系统。 压力表 排气点 试压泵 上水管 管口用盲板封焊，盲板的厚度按盲板厚度按规范选用。较大管径的管口处设置排气点。试压系统准备完毕即可进行上水试压，当埋地管线材质为奥氏体秒锈钢时，水中氯离子含量不得超过25PPM。 a) 当试压系统可直接使用试压泵上水，系统较大时，

13、可接临时的上水泵和上水管线，上水时，系统高点的放空应打开，至水溢出再关闭。 b) 上满水后即进行系统升压，升压速度不宜大于25KPa/min，升至试验压力的50%时，停压检查有无异常现象，以每次升压25%，缓升至试验压力，停压10min。 c) 系统降至设计压力，稳压30min，检查每道焊口，以无降压、无泄漏、无目视变形为合格。如有泄漏，应泄压修补，再进行试验，直至合格，合格后缓慢降压，填写管道试验记录。系统试验合格后进行放水吹扫，埋地管线一般无法自行放水，宜采用公用系统中的压缩空气或氮气进行吹扫。吹扫入口设置在主管的一端，进行反复吹扫，吹扫时应采取措施，严禁将水吹入管沟内。 管道试压完毕按要

14、求进行焊道处和未防腐管件等的防腐绝热，施工完毕按要求办理隐蔽工程验收，并由有关人员在“隐蔽工程记录”上及时会签。3.9埋土回填：“隐蔽工程记录”会签后，应及时进行管沟的填土回填。回填前应复测管道标高及位置，有偏差时要进行调整，并填写管线复测定位记录。 回填、夯实管道两侧时，应同步对称进行，防止管道侧向受挤发生位移。 回填工作应符合下列要求：a)管沟内不得积水。b)管顶300mm内必须人工回填，其余部分可用机械回填。c)回填与夯实时，不得损坏管道的防腐、绝热层。d)回填、夯实应分层进行，用机械夯实时，其虚铺厚度不应大于300mm；人工夯实时，不应大于200mm，夯实后土壤容量应不低于原土的90%

15、。e)回填土的湿度不够时应分层洒水。f)不得使用工业垃圾，冻土或含有大于100mm块石及砖瓦的土壤回填。g)岩石地段或石块区域回填时，必须进行特殊处理，使回填质量符合设计要求，当设计未规定时，可在管道周围填加不少于100mm厚的砂层，管道上方复盖不少于500mm厚的砂土，并分层夯实。h)工作坑的回填及夯实应特别注意，由专人负责，确保质量，并做好记录。 用机械回填土时，机械、车辆不得在管道上方行驶或作业。4质量标准1.保证项目：埋地管道按要求试验合格，管道、管材、管件、材质、规格尺寸正确。2.基本项目:1)外表无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑。2)管道安装坡

16、度、坡向符合设计要求。3)埋地管的安装深度符合图纸要求。4)露出地面部分的管口坐标位置符合设计规定的偏差值。5)试压后的管线应将管内存水吹扫干净。 6)过路管部分按设计要安装过路保护管。3.允许偏差项目：钢质埋地工艺管道允许偏差项次项目允许偏差（mm）检验方法1坐标50用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查2标高203水平管道弯曲度 DN1002o/oo最大50用直尺和拉线检查 DN1003o/oo最大804立管铅垂度5o/oo吊线检查5成品保护1.埋地管地面管口应用塑料布封好，防止物品掉入管内。2.严禁使用滚抛方法下管，采用“压绳法”或吊装等方法下管时，应注意对防腐层的保护。3.埋地管施工

17、完毕未打地面前严禁在管子上方地面行驶车辆及堆放重物。4.施工作业时严禁对地面的管口进行碰撞。6施工注意事项及要求：露出地面部分的管口倾斜，位置偏差大：这主要是因为在进行管沟回填时，未检查调整管子的平直度及位置，在管沟回填前对埋地管进行检查调整，按要求程序分层回填，特别是回填夯实管道两侧时，应同步进行，对称进行，防止管道侧向受力，造成移位。7工艺安全要求1.进行挖土作业施工时，施工人员不得随意跨越管沟。在土方作业完成后应将土方清理至沟边0.7m以外处，并在经常行走的位置搭设安全的临时通道。2.土堆上面不得堆放材料，防止滚下伤人。3.施工作业人员必须按要求配戴好劳保用具。4.临时用电措施安全齐备。5.正确使用施工机具。6.进行下管作业时，沟底不能站人，以防砸伤。7.管沟边不得堆放材料，沟底有人作业时，同一位置的地面人员作业要远离沟边，以防物品滑下伤人。8.施工人员上下管沟应使用梯子，不得借助他物，以防摔伤。8质量记录1.管材管件材质质量证书。2.施工技术交底记录。3.管道安装记录。4.管道焊接工作记录。5.管道强度、严密性试验记录。6.焊道无损检验报告。7.隐蔽工程记录。8.管道吹扫记录。