减温器的选择与设计.docx

1、减温器的选择与设计减温器的选择与设计 图1 蒸汽温度与压力的关系随着热电联产的普及，越来越多的企业会购买使用热电厂产生的蒸汽，为了满足锅炉高效运行以及远距离输送等要求，蒸汽往往是过热蒸汽。而过热蒸汽由于其某些特性，往往不适合运用于换热设备。本文介绍了过热蒸汽的特点以及如何通过选择合适的减温系统产生高品质的饱和蒸汽至用汽点。在现代工业中，减温器主要应用于以下区域：电厂减温器主要用于将来自汽轮机旁路系统的过热蒸汽温度降低到有效的温度水平供电厂内其他需要使用饱和蒸汽的设备。制程工业作为减温减压站的一部分，将来自锅炉或热电厂的过热蒸汽减温减压至设备需要的工况。这些制程包括：食品、纺织、烟草、酿造、造纸

2、、化工、制药、石化等等。 图2 典型的接触式减温器的安装过热蒸汽：过热蒸汽是指温度高于饱和温度的蒸汽。高于饱和温度的部分称为过热度。由于蒸汽的比容同压力成反比，因此为了节约输送管线及阀件的成本，同时减少输送过程中的压损，蒸汽系统一般会采用高压输送，为了满足设备和工艺要求，高压的干饱和蒸汽在进入用汽点前被减至低压，而减压则在下游产生过热度，饱和蒸汽转化为过热蒸汽。此外，为了远距离输送蒸汽，锅炉产生过热度极高的过热蒸汽，若锅炉房供出的蒸汽未经减温减压，直接送至供热用汽点，则会造成蒸汽过热。过热蒸汽具有以下特点：相同压力下的饱和温度高；比饱和蒸汽含有更多的热量；比饱和蒸汽具有更大的比容。 图3 蒸汽

3、和水的换热过程由于：过热蒸汽的温度比饱和蒸汽高，其温度数值和蒸汽压力没有一一对应关系。过热蒸汽的焓比饱和蒸汽高，相同质量的过热蒸汽包含必饱和蒸汽更多的热量，但是大部分热量是蒸发焓，过热部分的热量仅占很小一部分。过热蒸汽的定压放热过程分为“过热蒸汽冷却放热变为饱和蒸汽饱和蒸汽凝结放热变为饱和水”两个阶段，放热过程比饱和蒸汽长。过热蒸汽的对流传热系数大大低于饱和蒸汽，传热速率低，同使用饱和蒸汽相比，使用过热蒸汽需要的换热设备更大，等级更高，更加昂贵。因此，过热蒸汽通常不适合用于一般制程应用的换热过程，在进入设备之前，需要将过热蒸汽减温至饱和。 图4 管束式减温器系统过热蒸汽的减温过程中，蒸汽和水的

4、换热过程可以用下面的热平衡方程来表示：Mg（Hi-Hd）=Mc（Hd-Hc）因此，减温过程所需要的冷却水量为：Mc=（Mg（Hi-Hd）/（Hd-Hc）各种不同型式的减温器 减温器的原理很简单，即用低温介质冷却过热蒸汽。但减温器的型式不尽相同。管束式减温器 实际上是一种管壳式换热器，过热蒸气在一侧，冷却介质在另一侧。第一段换热器的壳两端封闭，而在出口侧底部封闭顶部打开。浮动头使壳的两侧压力平衡。 冷却液是出于饱和温度和压力下的水，过热蒸气一次进入第一组合第二组管侧，放出热量给水，部分水吸收热量后汽化。汽化的水通过浮动头然后积聚在壳的外侧，然后通过壳末端的开口处和减温后的蒸汽混合。 图6 喷雾型

5、减温器系统水浴式减温器 水浴式减温器是一种最简单的减温器，过热蒸汽直接喷入水浴室，多余的热量使水表面产生饱和蒸汽，用压力控制器维持容器内的压力恒定，因此下游可以得到饱和温度和压力下的蒸汽。 由于过热蒸汽含有的热量比饱和蒸汽多，产生的饱和蒸汽比实际的过热蒸汽多，水位会下降。因此需要对液位进行控制，使液位保持恒定。图5为典型的水浴式减温器的系统图。 值得注意的是，水浴式减温器可以产生饱和蒸汽，但是蒸汽的干度往往需要注意。水浴式减温器往往属于压力容器的范围，需要进行年检。喷雾型减温器 喷雾型减温器使用最广泛，喷嘴将很细的冷却水雾喷入过热蒸汽，水吸收过热蒸汽的热量蒸发成蒸汽，过热蒸汽被降温。喷雾型减温

6、器根据冷却水引入的方式不同有不同的形式，下图是最典型的喷雾型减温器。 图7 文丘利型减温器系统 值得注意的是：如果冷却水雾化后有水滴渗出，会在管道上产生热应力引起管道破裂，因此需要使用内部的热套管来防止管道破裂以及冲蚀。文丘利型减温器 文丘利型减温器利用管道对过热蒸汽节流，过热蒸汽在冷却水喷入点产生高速流动和紊流，使冷却水和过热蒸汽充分混合以提高减温过程的效率。 减温过程包括两个独立的过程：第一阶段在内部扩散器内，部分过热蒸汽在内部喷嘴内被加速，将喷入扩散器的冷却水进行雾化。第二阶段是来自内部扩散器的饱和水雾同余下的蒸气在主扩散器内混合。主扩散器本身通过对过热蒸汽限流产生较高的流速，以产生强烈

7、的湍流，完成第二阶段的减温。 双文丘利管的设计使冷却水和管道内壁接触的可能性降低到最小，具有最小的管道冲蚀和最大的减温效果。 文丘利型减温器在调节比大时，对于冷却水的压力有一定的要求，同时文丘利减温器对也会产生一定的压降。蒸汽雾化型减温器 蒸汽雾化型减温器原理是使用辅助的高压蒸汽对喷入的冷却水进行雾化，如下图所示。 减温过程分成两个阶段：第一决断在扩散器内，冷却水被高压雾化蒸汽雾化，辅助的雾化蒸汽的压力至少为减温器进口压力的1.5倍，流量一般为主蒸汽流量的2%5%之间。由于雾化蒸汽的使用，冷却水可以以更低的压力被引入扩散器内，通常冷却水的压力只要比过热蒸汽压力高即可。第二阶段，来自扩散器的水雾

8、和主管道内的蒸汽混合。蒸发过程发生在减温器的出口管道内，在出口管道内残留的水分悬浮在蒸汽中并逐渐蒸发。 蒸汽雾化型减温器可以满足更大的调节比，对冷却水的压力要求也没有那么高，产生的压力降也基本可忽略。 图8 蒸汽雾化型减温器系统一体式减温减压阀 由于减温的同时常常伴有减压，有时候会将减温器和减压阀做成一体式的。 减压功能类似于标准的减压阀，通常会用球型阀的型式，带有平衡装置。但是同前面所不同的是，一体式的减温减压带有运动部件，需要定期进行维护。选择减温器所要考虑的因素 调节比、压力降和过热度是减温器的设计和选型时所要考虑的最重要的三个因素，同时这三个因素也会在减温器的选型时互相影响，需要根据应

9、用要求来综合考虑。调节比 调节比是指减温器可以处理的最大流量同最小流量的比值。 Tr=Mmaximum / Mminimum 实际上，任何进口压力、温度或流量的变化会引起冷却水量的变化，因此，一个特定的减温器有两个调节比值：蒸汽调节比和冷却水调节比。虽然这两个调节比值相互影响，但通常这两个值各不相同，它们的关系取决于过热蒸汽的温度、冷却水的温度和需要达到的减温状态。 图9 一体式减温减压阀系统压力降 压力最主要的决定因素是减温器的型式，因此不同应用下的压力降可以很大，也可能忽略不计。很多时候减温器会同减压站同时使用，这样可以实现在减压时的同时将减压阀的压力降和减温器的压力降考虑在内。但对于单独

10、减温的应用，压力降就是一个比较重要的考虑因素。通常，500kPa的压力降是一个比较合理的值。 一般来说，在设计减温器时，低压力降和高调节比是相互矛盾的。高的调节比意味着在最大流量下的压降会很高。如果在选择减温器时减小压力降，同时也会减小减温器的调节能力。出口过热度 对于用户来说，希望通过减温器得到的是饱和蒸汽，但是几乎所有的减温器只能将出口的蒸汽控制在接近饱和，一般为310。这不仅仅取决于减温器的型式，也取决于整个控制系统的精度。如果将温度控制在饱和温度，由于饱和蒸汽的温度同饱和水的温度是相同的，因此无法保证出口能得到干燥的饱和蒸汽。 其他需要考虑的因素还有可供水压，吸收距离等等，因此需要综合

11、考虑多个因素来选择一台合适的减温器。图10 典型的管线式减温器的安装布置减温系统中冷却水的特性 冷却水的特性在减温系统中是至关重要的，如果使用品质不好的冷却水，不仅冷却效果不好，同时也有可能在运行一段时间后导致减温器失效。冷却水的特性包括以下几个方面： 温度，使用高温的冷却水减温效果比使用低温冷却水好，因此冷却水的温度越接近饱和越好。 品质，高温下，冷却水中的可溶固体会在阀门表面、减温器的喷嘴和减温器下游管道的内壁上沉淀，因此必须要控制冷却水的TDS值，以除盐水或冷凝水为佳。 压力和流量，冷却水的压力和喷嘴的面积决定进入减温器的冷却水量，为保证良好的减温效果，必须保证有足够的水压和水量。 控制

12、，水通过控制阀不可避免产生压力降，当冷却水的温度接近饱和温度时，控制阀有可能会产生汽蚀，应注意避免。 因此，必须选择合适的冷却水，来保证整个减温系统的高效运行。减温系统的安装 减温系统常常伴随着减压，因此减温系统的安装也会影响到最终整个减温减压系统的运行效果。因此必须按照减温器厂家的要求进行安装，保证足够的直管道来吸收冷却水，同时温度和压力变送器的安装位置一定要考虑到吸收距离、压损等因素。下图是典型的减温减压系统的安装图。 整个系统的安装需要考虑因素：过热蒸汽的压力控制 如果过热蒸汽的供汽压力提高，那么饱和温度也相应提高。但如果冷却水控制器的设定温度没有变化，可能会喷入过度的冷却水，从而产生湿

13、蒸汽。 因此如果对过热蒸汽进行压力控制，即使在上游压力变化的工况下，也能保持一个稳定的减温器进汽压力。 用于控制过热蒸汽压力的压力感应器最好能安装在使用点，这样压力控制阀能补偿任何在减温器和使用点之间的压力损失。温度感应器的位置 温度感应器的位置很重要，如果感应器同喷水点的距离过近，蒸汽和水尚没有充分混合，感应器可能给出错误的输出。如果距离过远，这样会增加不必要的安装距离。 最小安装距离因减温器而异，通常与需要的出口温度和进口温度或冷却水的温度之间的差有关。汽水分离器 减温器下游管道的高效疏水系统至关重要。为了确保水不再任何地方积聚，在流动方向上管道的布置应该有坡度，并其最好布置有汽水分离器。截止阀 一般来说在压力控制阀、减温器和冷却水管道上安装截止阀，以方便设备维护和检修。安全阀 在压力控制失效时，需要安全阀来保护下游设备。因此，需要在减温减压系统出口安装安全阀来保护下游设备。 因此，需要综合考虑不同的系统要求选择合适的减温系统，同时需要考虑各种附件的准确安装位置来保证系统的高效运行。