WD03设备操作规程.docx

1、WD03设备操作规程WD/TS-6.3-01 设备操作规程目录1注塑机操作规程2粉碎机操作规程3三机一体除湿机操作规程4快插阴接头装配线操作规程5空气压缩机操作规程6铣床操作规程7磨床操作规程8电火花机操作规程注塑机操作规程注塑机操作者必须熟练掌握本公司注塑机的结构及操作方法的情况下才能操作。1. 准备工作1.1 开机前仔细检查注塑机电源及控制系统、冷却系统，看其是否正常，按要求加润滑油，按（旋）钮是否处于正确位置，并按要求启动，进行试运转。 1.2 正确将模具安装在注塑机上。 1.3 原料需要干燥时，应先在烘箱内按规定进行烘干。1.4 检查原材料颜色是否符合产品要求。2. 操作技术及注意事项

2、2.1 设定调模参数，并根据模具具体情况设定开、合模及顶出等各项参数，直至模具运行正常、平稳、安全。2.2 设定料筒各段温度，预热机床。2.3 在料温、模具温度达到预定参数（要求）时，进行排料、预注，并观察料流，直至其光滑、色泽均匀。2.4 设定加料量、注射速度、保压转换点等参数，加料时要认真检查料筒内是否有杂质和杂物，严禁硬物，金属物进入料筒内。2.5 操作过程中要随时注意温度，压力的变化，如发现异常情况，应停机，关闭电源由机修员进行修理，恢复后在进行使用。2.6 在自检中若有疑问或发现产品与样件有差异时应中止生产，及时报告检验员或带班长。2.7 注塑工应每隔1小时收集一次样件，同时作相应标

3、记放置于同批产品旁。2.8 每班生产中至少擦拭、润滑模具两次，确保模具内外干净，润滑正常。2.9 要经常检查烘箱温度，切忌高温烘料。在作业过程中要注意安全，不得随意去掉安全装置。3. 操作结束后清理步骤3.1 作业结束后应清理料筒残料，清扫作业现场，按要求关闭注塑机。3.2 工作完毕应切断电源和机床开关，并做好机床保养和卫生工作。3.3清扫周围环境。粉碎机操作规程1、开机前需检查润滑处是否有油。2、清除物料中的金属、砂、石等杂物，以防损坏机件。3、手不得伸入进料口，运转中不得打开机盖。4、筛片孔径要选择适当，破损之处要铆补。5、严禁负荷启动，机器运转十分钟再均匀喂料。6、停机前空转2分钟清除机

4、内余料。三机一体除湿机操作规程注塑机操作者必须熟练掌握设备的结构及操作方法的情况下才能操作。1.准备工作1.1 开机前仔细检查设备电源及控制系统是否正常，查看周围环境。1.2 打开电源开关。按下面板上的“STANDBY”开关，使控制面板显示器显示。 2. 操作技术及注意事项2.1 设置干燥温度，设定结束后按“Enter”键保存。2.2设定定时开机功能。2.3设定输送时间。分别设定一次输送、二次输送、三次输送的时间。2.4设定材料排除时间。分别设定一次输送、二次输送、三次输送的时间。2.5设定材料取出时间。分别设定一次输送、二次输送、三次输送的时间。2.6送料结束后，关闭一次输送，然后关闭干燥，

5、加热器停止工作，冷却十分钟后装置停止运作，然后再进行二次输送和三次输送的停止。2.7确保上述操作都结束后，关闭电源开关。3. 操作结束后清理步骤3.1 工作完毕应切断电源和设备开关，并做好设备保养和卫生工作。3.2清扫周围环境。快插阴接头装配线操作规程各工位操作者必须熟练掌握各部分设备的结构及操作方法的情况下才能操作。1. 准备工作1.1查看各工位设备、工装是否完整。1.2清理装配线，以防灰尘和杂物进入产品中。1.3查看电源和汽缸压力。1.4检查控制台按钮、仪表和显示是否正常2.操作技术及注意事项2.1打开电源和气缸开关。2.2打开各设备的电源开关。2.3各工位动作按照指定的操作卡进行。2.4

6、工作结束时，先关闭设备电源，然后再关闭电源和气缸开关。3. 操作结束后清理步骤3.1工作结束后，用酒精清洁装配线表面。3.2清洁周围环境。空气压缩机操作规程1 开车前的准备1.1保持油池润滑油在刻度范围内，润滑油的牌号应符合要求。1.2检查注油器内的油量、不应低于刻度线。1.3开车前转动手动轮，向气缸注油，从视油器中要能见到均匀充足的油滴。1.4在装配或常期停车后，第1次开车前必须盘车检查，检查有无异常和撞击、卡住等不正常音响。1.5移开机器上及附近一切防碍工作的物品，防护罩应固定牢靠。1.6检查排气管路是否畅通，放气阀应打开。1.7为了减轻启动时的负荷，应关闭减荷阀或打开油水吹除阀，使排放管

7、道处于无压力状态。1.8打开各冷却水阀，水流应畅通，无气泡。1.9对电气部分应作好开车前的准备工作。2 开车2.1接通电流，使空压机进入空载状态下运转。2.2空载运转正常后，逐渐打开减荷阀，关闭各级冷却器的油水吹除阀，使空压机进入负荷状态下运转。3 运行3.1润滑油压力为15kg/cmsup2/sup，不得低于1kg/cmsup2/sup。3.2排气压力不得超过8kg/cmsup2/sup，否则应检查压力调节器。3.3检查油池及注油器的润滑油应在刻度范围内，油溢不超过规定范围。3.4冷却水应畅通、均匀、无间歇、无气泡、水温不超过40。3.5排气温度不超过160，经水冷却后的温度不超过40。3.

8、6检查电流、电压及电动机的温度是否正常。3.7经常检查各部位机件运行是否正常。3.8经常检查吸气阀盖是否发热，阀的声音是否正常。3.9注意各种防护设备是否可靠。3.10运行2小时，要将各级油水吹除阀打开吹除，每班将贮汽罐内的油水排放12次。3.11保持空气过滤器的清洁，每月应清洗1次。3.12每小时巡迴记录1次运行情况，保持设备周围清洁。3.13运行中发现下列情况，应立即停车。润滑油中断；冷却水中断；排气压力突然升高，安全阀失灵；空气压缩机或电动机中有不正常音响；电动机或电气设备等出现异常情况。4 正常停车4.1关闭减荷阀，打开各级冷却器和油水吹除阀。4.2关断电源、使机器停止运转。4.3关闭

9、冷却水进水阀，放掉气缸套和各级冷却器油水分离器及贮气罐中的存水，在冬季应防冻结。4.4放出各级排气管处的压缩空气。4.5电源切断后应恢复到变动前状态。4.6空气压缩机停车10日以上时，应向各摩擦面处注以充分的润滑油。5 安全技术5.1压缩机进、排气管较长时，应加以固定，以免引起振动。5.2贮气罐、冷却器等受压容器的紧固件，每年应进行1次安全检查鉴定。5.3对气体管道和阀及贮气罐，每0.5年进行1次清洗工作。5.4压缩机等外露旋转部分（皮带轮等）应有安全罩。5.5经常检查电机部分及电气部分接地线是否完好。铣床操作规程操作人员应熟悉所用铣床的组成、结构及其使用环境，并严格按机床的操作手册的要求正确

10、操作，尽量避免因操作不当而引起的故障。1.准备工作1.1 开机前清除工作台、导轨、滑动面上的障碍物及工量具等，并及时移去装夹工具。1.2 检查机械、液压、气动等操作手柄、阀门、开关等是否处于非工作位置上，检查刀架是否处于非工作位置上。1.3 检查箱体内的机油是否在规定的标尺范围内，并按润滑图表或说明书规定加油。2. 操作技术及注意事项2.1工件、刀具的装夹必须牢固可靠不得有松动现象。2.2调整、转速、装拆工件、测量工件等，必须在停车后进行。2.3对刀时，如需快速进给，但刀具接近工件前，必须停止快进，用手动缓慢进刀，吃刀不准过猛，严禁超负荷作业。2.4正在切削时，不准停车，铣深槽时，要停车退刀，

11、快速进给时，要注意手柄伤人。2.5自动走刀时，必须拉脱工作台上的手柄，限位撞块应预先调整好，人不准离开运转中的设备。2.6切削时，不准戴手套，不得直接用手清除铁屑，只允许用毛刷，也不能用嘴吹。2.7刀具、工件的装夹要用专用的工具，用力不可过猛，防止滑倒。3. 操作结束后清理步骤3.1操作结束后，操作者应按要求，关闭设备和电源的开关。3.2认真做好设备的清洁保养，做好润滑加油。3.3清理机床及周围场地。磨床操作规程操作人员应熟悉所用磨床的组成、结构及其使用环境，并严格按机床的操作手册的要求正确操作，尽量避免因操作不当而引起的故障。1.准备工作1.1操作者必须熟悉磨床操作顺序和性能，严禁超性能使用

12、设备。1.2开机前，按设备润滑图表进行注油润滑，检查油标油位。1.3检查各手柄、档位、开关、旋钮等应确保在原位或所需的位置。2. 操作技术及注意事项2.1 启动润滑油泵、液压油泵电机，检查调整液压系统压力、润滑系统压力、调整磁盘磁力。2.2手动磨头升降、横向移动、工作台，拖板移位，调整档位开关。2.3新安装砂轮前，应检查是否有裂痕、缺口，安装时应进行二次平衡。检查金刚笔与砂轮的相对位置。2.4点动磨头升降机构、横向移位，调整限位档块、开关。2.5手动磨头检查是否轻快，关闭冷却喷头，开启冷却泵、横向进给开位、工作台往复运动，启动磨头电机，空转1520分钟，检查磨头主轴温升。2.6停机，往复运动停

13、止，关闭冷却液喷头23分钟，关闭磨头电机，待磨头停止后，关闭液压油泵、润滑油泵、冷却泵电机。2.7关闭机床电控总开关，关闭电控柜空气开关。3. 操作结束后清理步骤3.1把手柄开关、节流阀、旋钮恢复到原位或并关闭位置。3.2清洁机床及周围环境，然后按照设备润滑图表进行注油，磁盘抹油。电火花机操作规程操作者必须熟悉机床操作顺序和性能，严禁超性能使用设备。1.准备工作1.1开机前，按设备润滑图表注油，手摇纵向、横向移动工作台，检查走动是否轻快，转动运丝机构，检查是否灵活。1.2工作前，应根据工件的材料、厚度，选择适当的加工电流及功率管数量。2. 操作技术及注意事项2.1输入编辑程序，模拟运行，检查程序是否正确。2.2启动冷却泵、运丝电机，输入程序，空转10分钟后，方可加工。2.3停机前，程序复位，关闭冷却泵、运丝电机。2.4关闭机床电控总开关，关闭电控柜空气开关。3. 操作结束后清理步骤3.1清洁机床及周围环境。3.2按设备润滑图表进行注油润滑，对刮研面抹油。