机械加工规程设计的内容和步骤.docx

1、机械加工规程设计的内容和步骤二机械加工工艺规程设计的内容及步骤1.分析零件图和产品装配图；2.对零件图和装配图进行工艺审查;3.由今生产纲领研究零件生产类型;4.确定毛坯；5.拟定工艺路线；6.确定各工序所用机床设备和工艺装备（含刀具、夹具、量具、辅具等），对需要 改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差;8.确定各工序的技术要求及检验方法；9.确定各工序的切削用量和工时定额；10.编制工艺文件。二：工艺路线的拟订拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步，需顺序完成以下几个方 面的工作。内容原则原则说明具体实例选 择 定位基准精 基 准 的 选

2、 择 原 则基准 重合 原则应尽可能选择被加工表 面的设计基准为精基准， 这样可以避免由于基准 不重合引起的定位误差。统一 基准 原则应尽可能选择用同一组 精基准加工工件上尽可 能多的加工表面，以保证 各加工表面之间的相对 位置关系。例如，加工轴类零件时， 般都米用两个 顶尖孔作为统一精基准来加工轴类零件上 的所有外圆表面和端面，这样可以保证各 外圆表面间的同轴度和端面对轴心线的垂 直度。互为 基准 原则当工件上两个加工表面 之间的位置精度要求比 较咼时，口以米用两个加 工表面互为基准反复加 工的方法。例如，车床主轴前后支承轴颈与主轴锥孔 间有严格的同轴度要求，常先以主轴锥孔 为基准磨主轴前、

3、后支承轴颈表面，然后 再以前、后支承轴颈表面为基准磨主轴锥 孔，最后达到图纸上规定的同轴度要求。自为 基准 原则一些表面的精加工工序， 要求加工余量小而均匀， 常以加工表面自身为基 准图示为在导轨磨床上磨床 身导轨表面，被加工床身1 通过楔铁2支承在工作台 上,纵向移动工作台时，轻 压在被加工导轨面上的百 分表指针便给出了被加工 导轨面相对于机床导轨的 不平行度读数，根据此读数 操作工人调整工件1底部 的4个楔铁，直至工作台带 动工件纵向移动时百分表 指针基本不动为止，然后将 工件1夹紧在工作台上进 行磨削。在导轨磨床上 磨床身导轨面粗基 准 的 选 择 原 则保证 零件 加工 表面 相对 于

4、不 加工 表面 具有 疋 位置 精度 的原 则被加工零件上如有不加 工表面应选不加工面作 粗基准，这样可以保证不 加工表面相对于加工表 面具有较为精确的相对 位置图示套筒法兰零件，表面为 不加工表面，为保证镗孔后 零件的壁厚均匀，应选表面 作粗基准镗孔、车外圆、车 端面。当零件上有几个不加 工表面时，应选择与加工面 相对位置精度要求较咼的 不加工表面作粗基准。r = ti 套筒法兰加工 实例合理 分配 加工 余量 的原 则从保证重要表面加工余 量均匀考虑，应选择重要 表面作粗基准。在床身零件中，导轨面是最 重要的表面，它不仅精度要 求高，而且要求导轨面具有 均匀的金相组织和较咼的 耐磨性。由于

5、在铸造床身 时，导轨面是倒扣在砂箱的 最底部浇铸成型的，导轨面 材料质地致密，砂眼、气孔 相对较少，因此要求加工床 身时，导轨面的实际切除量 要尽可能地小而均匀，故应 选导轨面作粗基准加工床 身底面，然后再以加工过的 床身底面作精基准加工导 轨面，此时从导轨面上去除 awiF !必床身加工粗基 准选择的加工余量可较小而均匀。便于 装夹 的原则为使工件定位稳定，夹紧 可靠，要求所选用的粗基 准尽可能平整、光洁，不 允许有锻造飞边、铸造浇 冒口切痕或其它缺陷,并 有足够的支承面积。粗基 准一 般不 得重 复使 用的 原则在同一尺寸方向上粗基 准通常只允许使用一次， 这是因为粗基准一般都 很粗糙，重

6、复使用同一粗 基准所加工的两组表面 之间位置误差会相当大， 因此，粗基一般不得重复 使用。表 面 加 工 方 法 的 选 择在选择 加工方 法时，首 先根据 零件主 要表面 的技术 要求和 工厂具 体条件， 先选定 它的最 终工序 方法，然后再逐 一选定 该表面 各有关 前导工 序的加 工方法。同一种表面可以选用各 种不同的加工方法加工， 但每种加工方法所能获 得的加工质量、加工时间 和所花费的费用却是各 不相同的，工程技术人员 的任务，就是要根据具体 加工条件(生产类型、设 备状况、工人的技术水平 等)选用最适当的加工方 法，加工出合乎图纸要求 的机器零件。具有一定技 术要求的加工表面，一般

7、 都不是只通过一次加工 就能达到图纸要求的，对 于精密零件的主要表面， 往往要通过多次加工才 能逐步达到加工质量要 求。例如，加工一个精度等级为 IT 6表面粗糙度Ra为0.2卩m的钢质外圆表面， 其最终工序选用精磨，则其前导工序可分 别选为粗车、半精车和粗磨。主要表面的 加工方案和加工工序选定之后，再选定次 要表面的加工方案和加工工序。加工粗加工 阶段半精加 工阶段精加工将零件的加工过程划分 为加工阶段的主要目的 是：(1)保证零件加工质量；(2)有利于及早发现毛坯阶段 的划分阶段光整加 工阶段缺陷并得到及时处理；(3)有利于合理利用机床 设备。此外，将工件加工划分为 几个阶段，还有利于保护

8、 精加工过的表面少受磕 碰损坏。工序 的集中与分散工序集 中原则按工序集中原则组织工 艺过程，就是使每个工序 所包括的加工内容尽量 多些，将许多工序组成一 个集中工序，最大限度的 工序集中，就是在一个工 序内完成工件所有表面 的加工。传统的流水线、自动线生产基本是按工序 分散原则组织工艺过程的，这种组织方式 可以实现高生产率生产，但对产品改型的 适应性较差，转产比较困难。工序分 散原则按工序分散原则组织工 艺过程，就是使每个工序 所包括的加工内容尽量 少些，最大限度的工序分 散就是每个工序只包括 一个简单工步。米用数控机床、加工中心按工序集中原则 组织工艺过程，生产适应性反而好，转产 相对容易

9、，虽然设备的一次性投资较高， 但由于有足够的柔性，仍然受到愈来愈多 的重视。工序顺序 的安排机械加 工工序 的安排先加工定位基准面，再加 工其它表面先加工主要表面，后加工 次要表面先安排粗加工工序，后安排精加工工序先加工平面，后加工孔热处理 工序及 表面处 理工序 的安排为改善工件材料切削性 能安排的热处理工序，例 如，退火、正火、调质等， 应在切削加工之前进行。为消除工件内应力安排的热处理工序，例 如，人工时效、退火等，最好安排在粗加 工阶段之后进行。为了减少运输工作量， 对于加工精度要求不咼的工件也可安排在 粗加工之前进行。对于机床床身、立柱等 结构较为复杂的铸件，在粗加工前后都要 进行时

10、效处理(人工时效或自然时效)，使 材料组织稳定，日后不再有较大的变形产 生。为提咼工件表面耐磨性、耐蚀性安排的热处理工序以及以装饰为目的而安排的 热处理工序，例如镀铬、镀锌、发兰等， 一般都安排在工艺过程最后阶段进行。其它工 序的安 排为保证零件制造质量，防 止产生废品，需在下列场 合安排检验工序：1）粗加 工全部结束之后；2）送往 外车间加工的前后；3） 工时较长和重要工序的 前后；4）最终加工之后。 除了安排几何尺寸检验 工序之外，有的零件还要 安排探伤、密封、称重、 平衡等检验工序。零件表层或内腔的毛刺对机器装配质量影 响甚大，切削加工之后，应安排去毛刺工 序。零件在进入装配之前，一般都

11、应安排 清洗工序。工件内孔、箱体内腔易存留切 屑，研磨、珩磨等光整加工工序之后，微 小磨粒易附着在工件表面上，要注意清洗。 在用磁力夹紧工件的工序之后，要安排去 磁工序，不让带有剩磁的工件进入装配线。机 床 设 备 与 工艺装 备 的 选择所选机床设备的尺寸规格应与工件的形体尺寸相适应，精度等级应与本工序 加工要求相适应，电机功率应与本工序加工所需功率相适应，机床设备的自 动化程度和生产效率应与工件生产类型相适应。工艺装备的选择将直接影响 工件的加工精度、生产效率和制造成本，应根据不同情况适当选择。在中小 批生产条件下，应首先考虑选用通用工艺装备（包括夹具、刀具、量具和辅具）； 在大批大量生产

12、中，可根据加工要求设计制造专用工艺装备。 机床设备和工艺装备的选择不仅要考虑设备投资的当前效益，还要考虑产品改型及转产 的可能性，应使其具有足够的柔性。三：加工余量（一）概述用材料去除法制造机器零件时，一般都要从毛坯切除一层层材料之后最后才 能得到符合图纸规定要求的零件。 坯上留作加工用的材料层，称为加工余量。加 工余量又有总余量和工序余量之分。某一表面毛坯尺寸与零件设计尺寸之差称为 总余量，以Zo表示。该表面加工相邻两工序尺寸之差称为 工序余量Z。总余量 Zo与工序余量Z的关系可用下式表示：工序余量有单边余量和双边余量之分。对于非对称表面，其加工 余量用单边余量 乙表示：Zb= Ia-|b

13、式中：Zb 本工序的工序余量； lb本工序的基本尺寸； I a 上工序的基本尺寸。对于外圆与内圆这样的对称表面，其加工余量用双边余量 2Zb表示，对于外圆表面有：2乙=da-db；对于内圆表面有：2乙=Db- Da由于工序尺寸有偏差，故各工序实际切除的余量值式变化的，因此工序余量有公称余量（简称余量）、最大余量 Zmax、最小余量Zmin之分，对于上图所示被包容面加工情况，本工序加工的公称余量： 乙=I a-l b公称余量的变动范围：Tz= Zmax Zmin= Tb + Ta 式中：Tb本工序工序尺寸公 差； T a 上工序工序尺寸公差。工序尺寸公差一般按“入体原则”标注。对被包容尺寸 （轴

14、径），上偏差 为0，其最大尺寸就是基本尺寸；对包容尺寸（孔径、键槽）、下偏差为 0，其 最小尺寸就是基本尺寸。（二）影响加工余量的因素（1） 上工序留下的表面粗糙度值 Ry（表面轮廓最大高度） 和表面缺陷层深度（2） 上工序的尺寸公差Ta（3） Ta值没有包括的上工序留下的空间位置误差 ea（4） 本工序的装夹误差 b（二）加工余量的确定 计算法、查表法和经验估计法四、工序尺寸及其公差的确定零件图上所标注的尺寸公差是零件加工最终所要求达到的尺寸要 求，工艺过程中许多中间工序的尺寸公差， 必须在设计工艺过程中予以确定。 工 序尺寸及其公差一般都是通过解算工艺尺寸链确定的，为掌握工艺尺寸链计算规

15、律，这里先介绍尺寸链的概念及尺寸链计算方法， 然后再就工序尺寸及其公差的 确定方法进行论述。（一）尺寸链及尺寸链计算公式1尺寸链的定义在工件加工和机器装配过程中，由相互连接的尺寸形成的封闭 尺寸组，称为尺寸链。图示工件如先以A面定位加工C面，得尺寸A1 &十_ _然后再以A面定位用调整法加工台阶面 B,得尺寸A2,要求保证_匚吕予 - B面与C面间尺寸AO; A1、A2和A0这三个尺寸构成了一个封闭 二 尺寸组，就成了一个尺寸链。组成尺寸链的每一个尺寸，称为尺 寸链的环。尺寸链中凡属间接得到的尺寸称为 圭寸闭环，在图b所 示尺寸链中，A0是间接得到的尺寸，它就是图b所示尺寸链的封 闭环。尺寸链中凡属通过加工直接得到的尺寸称为 组成环，尺寸 链中A1与A2都是通过加工直接得到的尺寸，A1、A2都是尺寸链 的组成环。组成环按其对封闭环的影响又可分为 增环和减环。当 尺寸链示例 其它组成环的大小不变，若封闭环随