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1、桩基工程施工技术总结桩基工程施工技术总结 - 结构理论施工方法总体说明钻孔桩采用循环钻机和旋挖钻机成孔，导管法灌注水下混凝土。钢筋笼在现场钢筋加工场制作。混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土输送车直接送至孔口，泵车进行灌注。为防止坍孔，施工中严格控制护筒埋深，泥浆比重和孔内水头，钻孔、清孔、验孔合格后迅速灌注水下混凝土。混凝土灌注连续进行，严禁中途停止，灌注过程中注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。混凝土浇注期间，配备水泵以及吸泥机、高压射水管等设备，以保持孔内水头和及时处理浇注故障。施工工艺见“钻孔灌注桩施工工艺框图”。一、循环钻机钻孔灌

2、注桩施工工艺一、钻孔桩准备工作：1、场地平整：认真清除地表植被、杂物、积水、更换淤泥，夯填密实，在桩位位置铺设一层碎石，保证钻机放置平稳。2、桩位测量：测量队用仪器准确测量桩位的中心和地面标高，设置长木桩标示。3、制作护筒：护筒采用5mm厚钢板卷制，内径1.4m（桩径1.2m），内径1.7m（桩径1.5m），内径2.0m（桩径1.8m），每节高2.0m。4、泥浆池储备：采用挖掘机挖设，泥浆池选择在两桥墩中间，泥浆池的尺寸8m8m3m。在施工完泥浆晒干后，把泥浆池回填，恢复原始地貌。5、钻机安装就位：将钻机设备运进施工现场，钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。钻机坐在桩位旁预先安放好

3、的枕木上，吊装设施，安装平台导向架。安装后的底座和顶端应平稳，在钻进过程中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。钻机的起吊滑轮线、钻头的桩孔中心三者应在同一条垂线上，其偏差不得大于1cm。二、钻孔：1、泥浆制备：开钻前，选择和备足塑性指数大于25、小于0.005mm的颗粒含量大于5%的造浆粘土（适量掺入烧碱或水泥可提高泥浆质量），钻孔过程中其比重控制在1.2左右，保证筒内泥浆顶面标高始终高于外部地面0.3m左右。2、泥浆的性能指标比重：选用NB-1型泥浆比重计测量，控制在1.2左右。泥浆的比重越大，护壁越稳，悬浮钻碴的能力越大。但对钻头运动的阻力加大，钻进速度降低，因而应该选取合理的泥浆比重。粘

4、度：用1006型泥浆粘度计测定。粘度大，携带钻碴的能力强，钻碴不易离析沉淀，但大钻头泥浆不易被钻头上下搅动，根据此处的地质情况可用25秒。含砂率：用NA-1型泥浆含砂量测定器测量。砂率大，钻孔设备磨耗大，且易埋钻。含砂率越小越好，此处循环泥浆不得大于4%。PH值：用试纸比测,要求泥浆的PH值大于6.5。3、埋设护筒：护筒可采用挖坑埋设法，位置偏差不大于5cm ，倾斜度不大于1%，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。护筒顶高出地面0.3米,长度为 2m，以提高孔内水头压力以利钻孔护壁 ，同时也可起固定桩位、导向钻头、隔离地下水的作用。护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压、不漏水。4、钻孔：钻

5、孔前应对钻孔的各项准备工作进行检查，如有问题，立即整改。钻进的过程是清碴、投土、冲击的循环作业过程。钻孔作业必须连续进行，因特殊情况停钻时，孔口应加护盖，严禁钻头留在孔内。孔内的水位和泥浆相对密度和粘度。开始钻进时，可不清碴，进尺需适当控制。孔深达护筒下34m后，转入正常钻进速度，应根据“勤松绳，少量松”的原则逐渐放松吊绳，并应勤清渣，一般0.51.0m清一次。钻孔时，应按设计资料绘制的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆。钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况记下一班应注意事项。应经常对钻孔进行监测和试验，不合要求时，应随时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞

6、取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。5、清孔：钻孔达到要求深度后，采用泥浆泵、掏渣工具及时进行清孔，同时要保持孔内水头高度，避免塌孔。不得用加深孔深来代替清孔。桩孔在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉渣厚度，如超过规定，应进行两次清孔，孔底沉渣厚度不大于0.15D(D为桩基直径)，泥浆比重控制在1.031.1之间，符合要求后方可灌注水下混凝土。6、成孔检测：钻进深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔形、孔位、垂直度和沉渣层厚度等进行检查，确认满足设计要求后，再灌注水下混凝土。三、钢筋笼制作和吊装就位：钢筋笼骨架应具有足够的刚度和稳定性。根据桩长可以作成

7、23节，吊装时再电焊连接。焊接型式采用搭接单面焊，焊缝长度为钢筋直径的10倍。将定位钢筋焊接在骨架主筋的外侧，数量每4.0m 设4个，以控制保护层，加强筋每2.0m 设1个。钢筋笼用顶部的4根加长钢筋吊放在横向担在枕木的钢管上。钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距20mm；箍筋、螺旋筋间距0,20mm；骨架直径5mm；骨架底面高程50mm。钢筋笼起吊要及时、快速、准确就位，至设计深度加以固定防止钢筋笼上浮。待混凝土灌注完毕并初凝后方可解除钢筋笼的固定设施。四、导管的设立：导管采用快速接头导管，底节长3.8米，中间段每节2.65米并配备1米和0.5米的调节段。吊装前先试拼，连接牢固，封闭严

8、密，并进行水密承压试验，上下成直线吊装，位于桩孔中央，并在混凝土灌注前进行升降试验，防止导管卡住，导管下口至孔底距离控制在3050cm。五、灌注混凝土：桩基采用C25砼，拌和站集中拌和，混凝土运输车运送。混凝土运至灌注地点时，应检查和易性和塌落度，混凝土塌落度1822cm。首批灌注混凝土的数量应能满足导管埋入混凝土的深度1.0m和填充导管底部间隙的需要，数量不小于2立方米（桩径1.2m）、3立方米(桩径1.5m )、4立方米(桩径1.8m)。确认封底成功后，进行正常连续灌注。混凝土灌注过程中，导管埋深一般控制在26米。当孔内混凝土面接近钢筋骨架时，使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度；当孔内混

9、凝土面进入钢筋骨架一定深度后，适当提升导管，使钢筋骨架在混凝土中有一定的埋深，稳定钢筋笼。在灌注过程中，经常测探孔内混凝土面的位置，及时拆卸导管，调整导管埋深。在灌注过程中，应将孔内溢出的水和泥浆引流至泥浆池中，不得随意排放，污染环境及河流。为确保桩顶混凝土质量，混凝土灌注至桩顶设计标高以上1.0m。多余部分在进入下道工序前凿除，保证桩头砼无松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量。六、钻孔事故的处理：1、塌孔：孔口坍塌和孔内坍方两种情况。孔口坍塌的处理：及时回填粘土或码砌粘土草袋加固护筒后继续钻孔；孔內坍方的处理：加大泥浆比重继续钻进或回填后重钻。2、缩孔：钻头上下反复扫孔，使之扩大

10、。3、漏浆：以棉絮堵塞护筒接缝，加粘土夯实护筒回填土，孔內倒入粘土，必要时掺入片石，以小冲程冲击或慢速旋转将其挤入孔壁加固，以减少渗漏。4、流沙：增加泥浆比重，提高孔內水头，必要时投入粘土块，用钻头冲击将粘土挤入流沙层內，以加强护壁，堵住流沙。5、糊钻：控制进尺，减少钻进速度，加快泥浆循环，严重时应提出钻头清理，降底泥浆稠度，减少冲程冲击，并在粘土上加填部分砂石以免吸钻。6、钻孔偏斜：弯空不严时，可上下钻头反复扫孔纠正。偏斜严重时，应掺片石于粘土中回填并待其沉淀密实后重钻。七、钻孔桩的质量控制：1、钻孔过程中要经常检查钻机的水平、垂直度，当发现钻机不直、偏斜、孔径减小、井壁有探头石等，应提出补

11、救错施，并经监理工程师同意后实施。2、合理配制泥浆，防止塌孔。3、灌注桩身砼，备好发电机和备用拌和机，以防灌注过程中因停电或拌合机损坏而导致时间过长，发生断桩事故。4、桩身砼的质量检验，按以下规定进行：作砼检查试件至少3组；若怀疑桩基质量有问题，可采用钻取桩芯鉴定。八、钻孔桩施工中应注意的事项：1、孔內水位宜高于护筒底脚0.5m以上；在钻进中取渣时和停钻后，应及时向孔內补水，保持一定的水头高度。2、采用小冲程开孔，使初成孔坚实、垂直、圆顺，能起导向作用，并防止塌孔。钻进深度超过钻头全高后，方可进行正常的钻孔，并在钻进时，应经常检查钻头转向装置，使钻头在钻进中能自由转动。3、钻进时，起落钻头的速

12、度应均匀，不得过猛，聚然变速，以免碰撞孔壁或套管。孔內出土，不得堆积在钻孔周围。4、钻孔应一次成孔，不得中途停钻。钻孔达到设计深度时，应对孔位、孔径和孔形等进行检查，填写钻孔记录表。二、旋挖钻机钻孔灌注桩施工工艺一、场地准备钻机进场前认真清除地表植被、杂物、积水、更换淤泥，夯填密实，在桩位位置铺设一层碎石，保证钻机停位水平、稳定，以免产生不均匀沉陷。二、埋设护筒护筒采用10mm厚钢板卷制，内径1.4m（桩径1.2m），内径1.7m（桩径1.5m），内径2.0m（桩径1.8m），每节高2.0m。埋设时护筒高出原地面30cm，要求钢护筒能耐拉、压、不漏水，灌注混凝土后立刻拆除。护筒埋设时要准确、稳

13、定、护筒平面位置偏差不得大于50mm，护筒的倾偏差不得大于1%。三、钻机就位钻机为履带式可自行走设备，钻机走到桩位附近后将钻头对中孔位，人工依据桩位十字线，使钻头尖与十字线中心对中，调整桅杆的竖直度及钻机机身的水平。四、钻孔方式制备优质泥浆护壁，钻机通过钻杆提钻甩渣，挖出孔渣堆放在钻机周围，用装载机外运。五、泥浆性能指标制备泥浆的基本原料是优质膨土。其配制比例是水100%。膨润土6%8%，5%碳酸钠（纯碱），0.3的纤维素,调制化学泥浆。泥浆相对密度：1.031.08；粘度（Pa.s）:1928；含砂率：无；胶体率96%；失水率（m1/30min）：15：泥土厚（mm/30min）：2；静切力

14、（pa）：35；酸碱率（PH）：810。制浆前，应先把膨润土块尽量打碎，使其在搅拌中易于成浆，缩短搅拌时间，提高泥浆质量。1、拌浆程序开动拌浆机加水加纯碱拌和一分钟加膨润土拌和加纤维素检查泥浆指标指标合格出浆.2、注意事项：膨润土要注意防雨防湿，存放和使用过程中不能混入杂物：要求选购好的粘土或膨润土（细度为200为宜）；拌浆时要做到计算准、称量准、记录准、土袋倒净、拌浆机出净、工作台面干净；不要重载起动机器、不要无故加水、不要任意投料、不要缩短拌和时间；当泥浆指标不符合要求时即采取处理措施（及时补充新浆）；原始资料要求齐全、准确、清楚。六、钻孔施工首先进行钻头对中孔位，人工依据桩位十字线，使钻

15、头尖与十字线中心对中，调整桅杆竖直度及钻机机身水平。在钻进过程，对于砂性土层及砂层，直接用旋挖筒钻进、取渣，遇到石层及卵砾层时，先用螺旋钻头将其搅拌，再用旋挖筒取渣。由于钻渣可直接用旋挖筒提取，所以仅用静态泥浆护壁，这样大大减少了泥浆用量，钻渣可用装载机车外运。旋挖钻机操作室中有深度显示仪，达到设计深度后，用测绳复测，这样可以控制孔深。另外旋挖筒取渣干净，如果控制好泥浆比例与粘度，在灌注混凝土前可将沉淀厚度控制在15cm以内。在钻进过程中若遇跑浆，可直接加膨润土于孔内，用旋挖机旋挖筒下入孔内跑浆位置反转不进尺，边加边搅直到不漏浆为止。1、在砂土、软土等土层时，降低旋挖筒的提升速度；2、钻进过程

16、中，应随时注意地质情况变化，根据地质资料在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对；3、旋挖筒升降速度要均匀，不要过猛，以免碰撞孔壁，造成塌孔；4、开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中若泥浆有损耗、漏失，以便及时补浆；5、钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项；6、钻孔时一气呵成，不得中途停顿。钻孔深度满足设计要求后，应对孔径、孔深进行检查，并填写钻孔记录表。（1）孔位：钻孔中心与桩位设计中心，在桩顶处偏离不得大于50mm；（2）孔径：不得小于设计桩径；（3）倾斜度：不得大于1%；（4）孔深：不小于设计规定。七：第一次清孔：由

17、于旋挖钻机的钻渣可直接用旋挖筒提取，所以仅用静态泥浆护壁，这样大大减少了泥浆用量。通常在钻到设计标高后，用旋挖筒进行第一次清孔，把孔底的沉渣清理干净，厚度控制在10之内，检验合格后方可下钢筋笼和导管。八、吊放钢筋笼（1）钢筋笼分段进行吊装，接头采用单面搭接焊，上下段保持顺直，在同一条轴线上；（2）钢筋笼入孔时，动作要轻缓，对准孔中心，防止碰撞孔壁，造成塌孔将泥土杂物带入孔中；（3）钢筋笼入孔后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形，并应固牢定位，以免填充混凝土时发生掉笼或上浮。九、导管的设立：导管采用快速接头导管，底节长3.8米，中间段每节2.65米并配备1米和0.5米的调节段。吊装前先试拼，连接

18、牢固，封闭严密，并进行水密承压试验，上下成直线吊装，位于桩孔中央，并在混凝土灌注前进行升降试验，防止导管卡住，导管下口至孔底距离控制在3050cm。十、第二次清孔：钢筋笼和导管安装到位后，把泥浆泵从导管插入进行第二次清孔 ，时间控制在2小时左右，清孔后要求泥浆比重1.03-1.0，含沙率小于2，粘度在1720之间。检验合格后，方可安装料斗进行砼灌注十一、灌注混凝土：桩基采用C25砼，拌和站集中拌和，混凝土运输车运送。混凝土运至灌注地点时，应检查和易性和塌落度，混凝土塌落度1822cm。首批灌注混凝土的数量应能满足导管埋入混凝土的深度1.0m和填充导管底部间隙的需要，数量不小于2立方米（桩径1.

19、2m）、3立方米(桩径1.5m )、4立方米(桩径1.8m)。确认封底成功后，进行正常连续灌注。混凝土灌注过程中，导管埋深一般控制在26米。当孔内混凝土面接近钢筋骨架时，使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度；当孔内混凝土面进入钢筋骨架一定深度后，适当提升导管，使钢筋骨架在混凝土中有一定的埋深，稳定钢筋笼。在灌注过程中，经常测探孔内混凝土面的位置，及时拆卸导管，调整导管埋深。在灌注过程中，应将孔内溢出的水和泥浆引流至泥浆池中，不得随意排放，污染环境及河流。为确保桩顶混凝土质量，混凝土灌注至桩顶设计标高以上1.0m。多余部分在进入下道工序前凿除，保证桩头砼无松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的

20、灌入数量。十二、钻孔事故的处理：1、塌孔：孔口坍塌和孔内坍方两种情况。孔口坍塌的处理：及时回填粘土或码砌粘土草袋加固护筒后继续钻孔；孔內坍方的处理：加大泥浆比重继续钻进或回填后重钻。2、缩孔：钻头上下反复扫孔，使之扩大。3、流沙：增加泥浆比重，提高孔內水头，必要时投入粘土块，用钻头反转将粘土挤入流沙层內，以加强护壁，堵住流沙。5、糊钻：控制进尺，减少钻进速度，加快泥浆循环，严重时应提出钻头清理，降底泥浆稠度，减少冲程冲击，并在粘土上加填部分砂石以免吸钻。十三、钻孔桩施工中应注意的事项：1、孔內水位宜高于护筒底脚0.5m以上；在钻进中取渣时和停钻后，应及时向孔內补水，保持一定的水头高度。2、钻进时，起落钻头的速度应均匀，不得过猛，聚然变速，以免碰撞孔壁或套管。孔內出土，不得堆积在钻孔周围。3、钻孔应一次成孔，不得中途停钻。钻孔达到设计深度时，应对孔位、孔径和孔形等进行检查，填写钻孔记录表。