陶瓷生产工艺.docx

1、陶瓷生产工艺陶瓷的生产工艺一、陶瓷生产工艺流程原料工序：坯釉原料进厂后，经过精选、淘洗，根据生产配方称量配料，入球磨细碎，达到所需细度后，除铁、过筛，然后根据成型方法的不同，机制成型用泥浆压滤脱水，真空练泥，备用；对于化浆工艺，把泥浆先压滤脱水，后通过加入解凝剂化浆，除铁、过筛后备用；对注浆成型用泥浆，进行真空处理后，成为成品浆，备用。成型工序：分为滚压成型和注浆成型。然后干燥、修坯，备用。烧成工序：在取得白坯后，入窑素烧，经过精修、施釉，进行釉烧，对出窑后的白瓷检选，得到合格白瓷。彩烤工序：对合格白瓷进行贴花、镶金等步骤后，入烤花窑烧烤，开窑后进行花瓷的检选，得到合格花瓷成品。包装工序：对花

2、瓷按照不同的配套方法、各种要求进行包装，即形成本公司的最终产品，发货或者入库。二、原料包括高岭土、粘土、瓷石、瓷土、着色剂、青花料、石灰釉、石灰碱釉等。高岭土陶瓷原料，是一种主要由高岭石组成的粘土。因首先发现于江西省景德镇东北的高岭村而得名。它的化学实验式为：Al2O32SiO22H2O，重量的百分比依次为：39.50%、46.54%、13.96%。纯净高岭土为致密或松疏的块状，外观呈白色、浅灰色。被其他杂质污染时，可呈黑褐、粉红、米黄色等，具有滑腻感，易用手捏成粉末，煅烧后颜色洁白，耐火度高，是一种优良的制瓷原料。粘土陶瓷原料是一种含水铝硅酸盐矿物，由长石类岩石经过长期风化与地质作用而生成。

3、它是多种微细矿物的混合体，主要化学组成为二氧化硅、三氧化二铝和结晶水，同时含有少量碱金属、碱土金属氧化物和着色氧化物等。粘土具有独特的可塑性和结合性，其加水膨润后可捏练成泥团，塑造所需要的形状，经焙烧后变得坚硬致密。这种性能，构成了陶瓷制作的工艺基础。粘土是陶瓷生产的基础原料，在自然界中分布广泛，蕴藏量大，种类繁多，是一种宝贵的天然资源。瓷石也是制作瓷器的原料，是一种由石英、绢云母组成，并有若干长石，高岭土等的岩石状矿物。呈致密块状，外观为白色、灰白色、黄白色、和灰绿色，有的呈玻璃光泽，有的呈土状光泽，断面常呈贝壳状，无明显纹理。瓷石本身含有构成瓷的多种成分，并具有制瓷工艺与烧成所需要的性能。

4、我国很早就利用瓷石来制作瓷器，尢其是江西、湖南、福建等地的传统细瓷生产中，均以瓷石作为主要原料。瓷土由高岭土、长石、石英等组成，主要成分为二氧化硅和三氧化二铝，并含有少量氧化铁、氧化钛、氧化钙、氧化镁、氧化钾和氧化钠等。它的可塑性能和结合性能均较高，耐火度高，是被普遍使用的制瓷原料。着色剂存在于陶瓷器的胎、釉之中，起呈色作用。陶瓷中常见的着色剂有计三氧化二铁、氧化铜、氧化钴、氧化锰、二氧化钛等，分别呈现红、绿、蓝、紫、黄等色。青花料是绘制青花瓷纹饰的原料，即钴土矿物。我国青花料蕴藏较为丰富，江西的乐平、上高、上饶、丰城、赣州，浙江的江山，云南的宜良，会泽、榕峰、宣威、嵩明以及广西、广东、福建等

5、地均有钴土矿蕴藏。我国古代青花瓷使用的青花料一部分来自国外，大部分属国产。进口料中有苏麻离青、回青；常用的国产料有石子青、平等青，浙料、珠明料等。石灰釉主要物质是氧化钙（CaO），起助熔作用，特点是高温粘度小，易于流釉，釉的玻璃质感强，透明度高，一般釉层较薄，釉面光泽较强，能清晰地刻划纹饰，南宋以前瓷器大多使用石灰釉。石灰碱釉主要成分为助熔物质氧化钙以及氧化钾（K2O）、氧化钠（Na2O）等碱性金属氧化物。特点是高温粘度大，不易流釉，可以施厚釉。在高温焙烧过程中，釉中的空气不能浮出釉面而在釉中形成许多小气泡，使釉中残存一定数量的未溶石英颗粒，并形成大量的钙长石析晶。这些小气泡、石英颗粒和钙长石

6、析晶使进入釉层的光线发生散射，因而使釉层变得乳浊而不透明，产生一种温润如玉的视觉效果。石灰碱釉的发明与运用，是传统青瓷工艺的巨大进步。石灰碱釉出现于北宋汝窑青瓷中。南宋龙泉窑瓷器大量采用石灰碱釉，使釉色呈现出如青玉般的质感，如粉青、梅子青。可以说南宋龙泉青瓷已达到中国陶瓷史上单色釉器的顶峰。三、坯料的制备一 原料粉碎块状的固体物料在机械力的作下而粉碎，这种使原料的处理操作，即为原料粉碎。（1）粗碎 粗碎装置常采用颚式破碎机来进行，可以将大块原料破碎至40-50毫米的碎块，这种破碎机是无机材料工厂广泛应用的醋碎和中碎机械。是依靠活动颚板做周期性的往复运动，把进入两颚板间的物料压碎，颚式破碎机具有

7、结构简单，管理和维修方便，工作安全可靠，使用范围广等优点。它的缺点是工作间歇式，非生产性的功率消耗大，工作时产生较大的惯性力，使零件承受较大的负荷，不适合破碎片状及软状粘性物质。破碎比较大的破碎机的生产能力计算方法如下：G=0.06upkbsd/tanq式中 G破碎机生产能力，Kg/hu物料的松动系数，0.6-0.7P物料的密度K每分钟牙板摆动次数，次/MINb进料口长度，单位米S牙板之开程单位米Q钳角D破碎后最大物料的直单位毫米(2) 中碎碾轮机是常用的中碎装置。物料是碾盘与碾轮之间相对滑动与碾轮的重力作用下被碾磨与压碎的，碾轮越重尺寸越大，则粉碎力越强。陶瓷厂用于制备坯釉料的轮碾机常用石质

8、碾轮和碾盘。一般轮子直径为物料块直径的14-40倍，硬质物料取上限，软质物料物料下限。轮碾机碾碎的物料颗粒组成比较合理，从微米颗粒到毫米级粒径，粒径分布范围广，具有较合理的颗粒范围，常用于碾碎物料。（3）细碎球磨机是陶瓷厂的细碎设备。在细磨坯料和釉料中，其起着研磨和混合的作用。陶瓷厂多数用间歇式湿法研磨坯料和釉料，这是由于湿式球磨时水对原料的颗粒表面的裂缝有劈尖作用，其研磨效率比干式球磨高，制备的可塑泥和泥浆的质量比矸干磨得好。泥浆除铁比粉除铁磁阻小效率高，而且无粉尘飞扬。（4）筛分筛分是利用具有一定尺寸的孔径或缝隙的筛面进行固体颗粒的分级。当粉粒经过筛面后，被分级成筛上料和筛下料两部分。筛分

9、有干筛和湿筛。干筛的筛分效率主要取决于物料温度。物料相对筛网的运动形式以及物料层厚度。当物料湿度和粘性较高时，容易黏附在筛面上，使筛孔堵塞，影响筛分效率。当料层较薄而筛面与物料之间相对运动越剧烈时，筛分效率就越高，湿筛和干筛的筛分效果主要却决于料将的稠度和黏度。 陶瓷厂常用的筛分机有摇动筛，回转筛以及振筛。（5）除铁A磁选条件坯料和釉料中混有铁质将使制品外观受到影响，如降低白度，产生斑点。因此，原料处理与坯料制备中，除铁是一个很重要的工序。从物理学中，作用在单位质量颗粒上磁力为F=RHdH/dh式中 R物料的比磁化系数，即单位质量物料的磁化系数Cm3/gH磁场强度，A/m,dH/dh磁场梯度，

10、A/M2h磁场等强度面的距离由上式可知，要使磁选过程有效的进行，必须具备以下基本条件：1有磁场存在 2必须是不均匀磁场 3被选物料应有一定的磁性B对磁选机的要求1自动连续作业，无需手工操作2具有较高和较稳定的除铁效率。使那些含铁量属于等外的陶瓷原料通过磁选后能成为二级原料，争取达到一级原料。以充分利用原料资源。3尽量减少有用物料的夹带量。以减少资源损失，磁选机有干法和湿法两种，干法一般用于分离中碎后粉料的铁质，而湿法是用于泥浆除铁的。目前，我国陶瓷工业所用干法除铁设备有轮式磁选机和传送式磁选机。在湿法除铁中，一般采用过滤式湿法磁选机，操作时先在线圈中通入直流电，使带筛格板的铁芯磁化，泥浆由漏斗

11、进入，然后在静水压得作用下，由下往上经过筛格板，含铁杂质被吸住，而净化的泥浆由溢流槽流出，。由于泥浆通过格筛板，成薄层细流状，因此，湿法磁选机的除铁效果比较好。因此在制备陶瓷的过程中，选湿法磁选机比较好。（6）泥浆脱水 泥浆脱水常用的有两种方法，压滤脱水和喷雾干燥脱水。喷雾干燥是以喷雾干燥塔为主体，并附用泵，风机与收集细粉的旋风分离器等设备构成的机组；来完成的。 泥浆由泵压送到干燥塔的雾化器将泥浆雾化成细滴，进入干燥塔内，相遇热空气进行热交换时期干燥脱水。尚含有一定水分的固体颗粒自由下降到干燥塔底部。由出口卸出。而带有微粉及水汽的空气经旋风分离器，收集微粉后，从排风机口排出。本次工艺选用压力混

12、合流法，二者各有缺点。喷雾干燥器的干燥介质温度过高，则干燥速度过快。颗粒表面形成一层硬皮而里面仍然是湿的，一般进口干燥器介质的温度不高于400-500度。（7）陈腐陈腐是指将坯料放入封闭的仓库和池中，保持一定温度和湿度，存放一定时间，泥料经一段时间陈放后，可使其组分趋于均匀，可塑性提高，造粒后的压制坯料在密闭的仓库放一段时间，可使坯料的水分更加均匀， 陈腐对提高坯料的成型性能和坯体强度有重要作用。但陈腐需要占用较大的面积，同时延长了坯料的周转期，使生产过程不能连续化，因而现代化的生产不希望延长陈腐时间来提高坯料的成型性能，可通过对坯料的真空出理来达到这一目的。（8）练泥练泥可以排除泥饼中的残留

13、空气，提高泥料的致密度，和可塑性，并使泥料组织均匀改善成型性能，提高干燥强度和成瓷后的机械强度。（9）造粒造粒就是将粉体加工成形状和尺寸都比较均匀整齐。具有一定颗粒级配，流动性好的球形颗粒的过程。又叫团粒。常见的造粒方法有喷雾干燥法，轮碾造粒法。喷雾干燥法是陶瓷生产中普遍采用的一种脱水和造粒方法，除此之外还有一些传统的造粒方法，如碾轮造粒，等。碾轮造粒的工艺特点是产量大。能够连续操作，所得粉粒体积密度大但形状不规则，流动性差，颗粒分布难以控制。本工艺采用喷雾干燥法。二 成型本工艺采用压制成型中的干压成型。压制成型可以分为干压成型和等静压成型。A成型压力成型压力包括总压力和压强。总压力取决于所要

14、求的压强，这又与生坯的大小和形状有关，这是压机选型的主要技术指标。压强是指垂直于受压方向上生坯单位面积所受到的压力，合适的成型压强取决于坯体的形状，高度和粉体的含水量及其流动性，要求坯体的致密度等。B加压方式加压方式有单面加压，两面加压，四面加压等。粉料的受压面越大，就越有利于生坯的致密度和均匀性，因此，干压法的进一步改进方法就是等静压成形法。此外，在加压过程中，采用真空抽气和振动等也有利于生坯致密度和均匀性。上下加压可以通过不同的模具形式来实现；而要实现四面同时加压，不是常规的方法能实现的只有采用等静压方式。C加压速度和加压时间干压粉粒中有较多的空气，所以在加压力的过程中应该有充分的时间让空

15、气排出。所以加压速度不能过快，最好先轻后重多次加压，并在达到最大压力时要维持一段时间，让空气有机会排出。加压的速度和粉体的性质水分和空气排出速度有关，一般最好加压2-3次，出了控制加压外，装料均匀模型面涂润滑油等需要在操作中加以注意。装料后刮料时要从中间向两边刮，不能向一个方向刮料，应从中间开始。三 坯料的干燥 （1）干燥是指排出湿坯水分的工艺过程。干燥的作用就是将坯体中所含的大部分机械结合水排出同时赋予坯体一定的干燥强度，使坯体能够有一定的强度以适应修坯，粘接及施釉等工序的要求。同时避免了在烧成时由于水分大量汽化而带来的能量损失。（2）干燥过程1升速干燥2等速干燥3降速干燥阶段4平衡阶段（3

16、）干燥收缩与变形影响坯体干燥收缩的因素主要有以下几个方面A坯体中粘土的性质，粘土越细烧成收缩和变形就越大。B坯体的化学组成，坯体中粘土的阳离子对坯体干燥收缩有很多影响。在坯体加入钠离子可以促使粘土颗粒平行排列。实践证明含有钠离子的粘土矿物比含钙离子的粘土矿物收缩率大。C坯料的含水率，与收缩率成正比。D坯体的成型方法E坯体的形状（4）干燥方法干燥方法分为1热空气干燥2工频电干燥3直流电干燥4辐射干燥5综合干燥其中热空气干燥根据干燥设备不同可分为室式干燥，隧道式干燥，喷雾干燥，链式干燥，辊道传送式干燥，喷雾干燥，热泵干燥，少空气快速干燥技术。工频电干燥是将干坯两端加上电压，通过交变电流，这样湿坯就

17、相当于电阻而被并联与电路中，当电流通过时，坯体内部就会产生热量，是水分蒸发而干燥。这样的方法效率很高。直流电干燥，采用直流电干燥同样可以使水分在干燥过程中减少而且均匀分布辐射干燥分为高频干燥和微波干燥综合干燥1辐射干燥和热空气对流干燥相结合2电热干燥与红外干燥，热风干燥相结合。本工艺采用辐射干燥。四、粘接，修坯与施釉一 粘连 粘连过程是指用一定稠度的粘接泥浆将各自成型好的生坯部件粘接在一起。（1）粘接方法1干法粘接。坯体含水率在3%以下进行的粘接。这种粘接方法对操作工人技术要求较高，但粘接件不易变形。2湿法粘接。坯体含水率在15%-19%进行的粘连。这种方法造作简单，粘连；牢固不易开裂，粘连效

18、率高，但容易变形。（2）粘接步骤1粘接面处理。对粘接件进行处理，使其弧度吻合较好。2刷水。在坯体粘接点刷水，使其含水率与粘接泥的含水率接近，能减少粘连开裂3涂粘接泥4粘连。将涂有粘接泥的零件坯体与主体坯体粘连5刷余浆。用毛笔等工具刷去粘接点附近的多余粘接泥（3）粘接工艺要点A各部件的软硬程度B粘接处理二 修坯对于粘接完的坯体，由于其表面不太光滑，边口都有毛边，而且有的还留有模缝迹，而且有些产品还需要进一步加工，如挖底打孔等，因此需要进一步加工修平，称之为修坯。修坯方法有湿修和干修之分湿修是在坯体含水很多尚在是软的情况下进行，适合器具复杂或需经湿修的坯体，此时操作较容易而且修坯刀子不易磨损，其缺

19、点是容易在搬运过程中使坯件受伤而变形，对提高品质不利。干修是在坯体含水量降到6%-10%或干燥后水分更低的情况下进行。此时坯体强度增高，可减少因搬运受伤而引起的变形，对提高品质有力，其缺点是粉尘较大，而且对修坯刀的阻力大，容易跳刀，修坯刀的磨损较大，其技术也比较难以掌握。因此要根据实际选用方法。三 施釉施釉是陶瓷工艺中必不可少的一项工艺，在施釉前，生坯或素烧坯需进行表面的清洁处理，以除去积存的污垢或油渍，保证坯釉良好结合。清洁的办法，一般采用压缩空气在通风柜内进行吹扫，或者用海绵浸水后湿摸，然后干燥至所需含水率。（1）釉浆施釉法A浸釉浸釉法是将坯体浸入釉浆，利用坯体的吸水性或热坯对釉的粘附附着

20、在坯体上，所以又称蘸釉。B烧釉法烧釉法又称淋釉，是将釉浆浇到坯体上，对无法采用浸釉，荡釉等大型器物。一般用这种方法。C荡釉对于中空制品，如壶，花瓶及罐等，对其进行内部施釉，采用其他方法无法实现或比较困难，应采用荡釉法。（2）干法施釉A干釉粉的制备干法施釉是一种代替传统的以釉浆进行施釉的方法，它采用干粉釉，可以获得新的美观而又耐磨的表面。干釉粉分为以下四种。1熔块粉。粒度在40-200微米2熔块粒。粒度在0.2-2微米3熔块片。尺度在2-5微米4造粒釉粉。其特点是熔块和生料经过造粒而成。B施釉方法1流化床施釉2釉纸施釉3干法静电施釉4撒干釉5干压施釉6热喷施釉与传统的釉浆技术相比，干法施釉有以下

21、优点：A大多数釉粉可以回收，釉浆总的消耗减少B避免了湿法施釉的废水，於浆处理，坏境污染减少。C釉料制备工艺简化D釉面性能好E装饰效果更加多样化，且可获得传统湿法施釉无法得到的装饰效果F能耗大大减少五、烧成与窑具烧成是陶瓷制造工艺过程中最重要的工序之一。对坯体来说，烧成过程就是将成型后的生坯在一定条件下进行的热处理，经过一系列物理化学变化，得到具有一定矿物组成和显微结构，达到所要求的理化性能指标的成坯。烧成制度过程（1)温度制度和气氛A预热阶段（常温到300度）本阶段工艺目的的主要是坯体的预热与坯体残余水分的排除。这时窑内升温速度与坯体速度与坯体残余水分，坯体尺寸形状，窑内温差，窑内制品装载密度

22、等有关。如控制入窑坯体含水率在1%-2%以下时，残余水分排出时坯体基本不受收缩，坯体内部所含水分蒸发溢出通畅，因此升温速度可以加快，反之加入窑体皮料含水率过高。入窑后水分剧烈蒸发，坯体易爆裂。厚壁及形状复杂的产品这种情况更为严重。这时应控制升温不能太快，残余水分排出也与坯体组分有关，当坯体中可塑粘土质原料含量高时，坯体较致密，水分排出困难，这个因素应在确定这段升温速度时确定。 对于大断面窑炉，特别是断面高度比较大的窑炉，由于预热带烟气分层而形成较大的上下温差，这使同一断面不同部位制品受热不均匀，为减少其影响，只有降低升温速度，加以弥补，采取相应措施，如调整装窑密度，设置预热带搅拌气幕设置高温等

23、速烧嘴特别是采用断面高度比较小的窑炉，可以很大程度上解决这一问题。 传统大断面隧道窑及间歇窑如倒焰窑中，产品常用匣钵或棚架结构窑具进行叠装，这时装置密度更大，通气不畅，增大了窑炉断面上下温差。B氧化分解阶段（300-950度） 陶瓷坯釉在此阶段发生的物理变化主要有质量减轻，强度降低，发生的化学变化主要有结晶水排出，有机物，硫化物氧化，碳酸盐分解，石英晶型转变等。本阶段升温速度和气氛主要有坯料化学组成，颗粒组成，坯体尺度，形状及装窑密度等因素有关。 由于坯釉发生的化学反应可看出，本阶段窑内有大量气体产生，排出，因此主要考虑相关因素对气体排出的影响，如致密度，尺寸大小，壁厚坯料细度大等都影响气体排

24、出的速率。如上述因素影响较小，本阶段可较快升温，石英用量较多的坯体，应考虑573度左右由于晶型转变引起的体积膨胀，适当控制升温速度。此阶段宜用氧化焰烧成。C高温阶段（950-最高烧成温度）该阶段坯体开始出现液相，釉层开始熔融。 本阶段根据坯釉铁钛含量及对制品外观的颜色要求来决定是否采用还原气氛烧成。在使用还原气氛烧成时吗，本阶段又可分为氧化保温期，强化还原，弱还原期，这三个阶段之间的两个转化温度点及后两段还原气氛是确定气氛制度的关键。 为使釉完全熔融前氧化反应能充分进行，气体完全排除，临界温度应在釉始熔前100-150度。 强还原阶段气氛浓度一氧化碳为3%-6%.这时，燃料燃烧的空气过剩系数为

25、约0.9.。 高温阶段也常称为成瓷阶段。在这个阶段，由于液相量增加，气孔率减小，坯体产生较大的收缩，这时应特别注意窑内烟气与制品间的传热状况，并加以调整，力求减少制品不同部分，同一部分表层及内部的温差，防止由于收缩相差太大而导致制品变形或开裂。在接近最高烧成温度段时，升温要早，但平均升温速度要小。以减少不同部位产品及产品内温度分布梯度，对壁厚级形状复杂的制品，只一点更应注意。 最高烧成温度一般要根据成品所要求的吸水率烧成收缩，抗折强度，等性能指标确定，。最高烧成温度还与烧成周期有关，对于同一产品。烧成周期较长，最高烧成温度则应较低，反之，烧成周期较短，最高烧成温度应较高。D高火保温阶段如前所诉

26、，高火保温阶段即达到最高烧成温度后，在保持一段时间，由于制品不同，所使用的窑炉不同，装窑密度不同，。烧成周期不同，高火保温时间也应不同，但这一阶段是必不可少的。 高火保温阶段的主要作用是减少制品不同部分，同一部分表层及内部的温差，从而使坯体内各部分物理化学反应将进行的同样安全，组织结构趋于均已。同时也减少窑内各部分的温差，使窑内不同部位的制品处于接近相等的受热条件下，从而具有基本的成品理化性能。E冷却阶段850度以上由于有较多液相，因此坯体还处于塑性状态，故可进行快冷，快冷防止了液相析晶，晶体长大以及低价铁再氧化，从而提高了坯体的机械强度，白度以及釉面光泽度。同一产品，由于冷却时间不同，其中氧

27、化铁和氧化亚铁的相对含量有明显差异；可见快冷对防止氧化亚铁的再次氧化有很大作用。 在850度以下由于液相开始凝固，石英晶型转化，坯体固化，故应缓冷，防止因坯体快速收缩而开裂。特别是对含碱和游离石英较多的坯体，因为碱玻璃热膨胀系数较大。石英晶型转变也引起体积变化，降温过快后果尤为严重。急冷时的降温速度可控制在150-300度每小时，缓冷阶段40-70度每小时。瓷器在400度以下可适当快冷，降温速度可达100度以上。对含大量方石英原料的陶瓷坯料，在晶型转化温度段仍需缓冷。产品的出窑温度还要考虑窑外环境温度，一般掌握在100度以下。六、烧成工序的节能与低温烧成一、烧成工序的节能1低温快烧2采用裸装明

28、焰烧成技术3窑炉技术的不断进步4采用高效轻质保温耐火材料及新型涂料5烧成工序的余热利用二、低温快速烧成低温快速烧成的意义 1节约能源2充分利用原料资源3提高窑炉与窑具的使用寿命4缩短生产周期，提高生产效率快速烧成的工艺措施（1）快速烧成的坯料的工艺性质要求有以下几个方面1干燥收缩和烧成收缩均小2坯料的导热性能好，使烧成温度变化接近线性关系3坯料的膨胀系数小，在烧成过程中坯体不致开裂4坯料中少含晶型转变的成分，以免体积变化5快速烧成的釉料要求其化学活性强，以利于物理化学反应能迅速进行（2）减少坯体入窑水分，提高坯体入窑温度（3）控制坯体厚度形状和大小（4）选用温差小和保温良好的窑具（5）选用抗震

29、性能优良的窑具三、窑具的性能要求1结构强度2抗热震性3重复使用窑具的体积稳定性4导热性能5耐火度窑具的材质类型（1）硅铝质（粘土质，高铝质也称莫来石质）（2）硅铝镁质（莫来石质-堇青石质，堇青石-莫来石质）（3）碳化硅质（4）熔融石英窑具本工艺采用硅酸铝质窑具。七、陶瓷生产的特点作为社会化大生产的陶瓷生产过程，和其他一些行业的生产过程相比较，具有以下几个特点：1陶瓷生产过程是一种流程式的生产过程，连续性较低。陶瓷原料由工厂的一端投入生产，顺序经过连续加工，最后成为成品，整个工艺过程较复杂，工序之间连续化程度较低。隧道窑虽然是连续生产，但其速度尚不能与成型工艺的流水作业线相配合，需要做存坯、装坯

30、和装窑等一系列烧成准备工作。工艺陈设瓷的生产更是带有浓厚的手工作坊式色彩，缺少工业化生产的规模与条件。因此进行工艺革新，实现连续化生产，对于提高陶瓷工业劳动生产率，创造更大的经济效益具有重要作用。2陶瓷生产过程的机械化、自动化程度较低。陶瓷工业是我国的传统工业，又是劳动密集型产业。长期的习惯观念认为，技术不是这个行业的主要因素，因而忽略了对其的技术改造，再加上国家资金有限，陶瓷工业技术装备长期处于落后状况，机械化和自动化程度相当低，大部分机械设备只相当于先进制瓷国家五六十年代的水平，有的甚至处于二三十年代水平；彩绘、检验、包装等工序还依靠手工操作。3陶瓷生产周期较长。陶瓷产品的生产周期，是指从

31、原材料投入生产开始，经过各道工序加工直到成品出产为止，所经过的全部日历时间。包括基本作业时间、多余时间和无效时间。陶瓷生产的周期较长，从矿山采掘、原料处理、产品成型、锻烧到销售，工序多，过程长，但在陶瓷生产周期中，真正利用的基本作业时间所占的比重是不大的，一般在30一40左右，时间的利用率较低。因此，减少或消除作业中的多余和无效时间，增加基本作业时问的比重，这是陶瓷企业亟需解决的问题，有待于在企业保证产品质量的前提下，开发新技术，提高企业管理水平，去缩短陶瓷产品的生产周期。4陶瓷生产过程中辅助材料如石膏模型、匣钵等消耗量大。石膏模型是采用可塑法或泥浆法成型坯件的重要辅助材料，其强度较低，耐热性差，使用寿命较短，所以在陶瓷企业中消耗量很大。由于废石膏的利用尚未得到满意解决，给厂区环境带来了影响。匣钵是陶瓷制品在烧成工艺中作为承烧物的耐火材料制品，匣钵的使用次数一般在1015次，匣钵质量的低劣往往造成制品变形、落渣、火刺等一系列缺陷因此，如何提高石膏模和匣钵的质量，延长它们的使用寿命，以及解决废石膏模和匣钵的利用问题，是值得陶瓷企业认真研究的重要课题之。5陶瓷生产需要消耗大量的能源。陶瓷生产