新建医院连廊钢结构安装施工方案.docx

1、新建医院连廊钢结构安装施工方案 医养结合建设项目连廊工程钢结构安装施工方案 公司 一、编制依据.1二、工程简介.1三、工程管理策划.2四、钢结构施工工艺.4 1、钢结构构件制作.4 2、吊装施工.12 3、高强螺栓施工.13 4、楼承板施工.16五、钢结构安全文明施工措施18一、编制依据1、 医养结合建设项目招标文件及招标图纸问题反馈书；2设计图纸及其钢结构施工规范；3本公司依据ISO9001：2015标准制定的质量管理体系程序文件；本工程施工组织设计编制中采用的规范及标准如下：序号标 准 编 号标 准 名 称1GB50017-2014钢结构设计规范2GB50207-2012屋面工程质量验收规

2、范3GB50212-2014建筑防腐蚀工程施工及验收规范4JGJ18-2015钢筋焊接及验收规程5JGJ81-2011建筑钢结构焊接及验收规范6JGJ82-2011钢结构高强螺栓连接设计、施工及验收规范7GB502052001钢结构工程施工质量验收规范8GB502092010建筑地面工程施工质量验收规范9GB503002013建筑工程施工质量验收统一标准10JGJ33-2012建筑机械使用安全技术规程11JGJ59-2017建筑施工安全检查标准12GB/T50328-2016文件归档整理规范二、工程简介1、工程名称： 医养结合建设项目-连廊工程2、建设单位： 3、建设地点： 4、建筑面积：91

3、.8m5、建筑设计使用年限：50年6、建筑耐火等级：二级7、建筑物设防抗震烈度：8度8、建筑结构类型：单层钢框架结构a、本工程为单层钢框架连廊，地上一层，层高3.6m，建筑高度11.25m,外围护结构为断桥铝合金夹胶玻璃幕墙，屋面防水等级为II级，做法为一道4厚SBS防水卷材，室外雨水管采用DN100PVC雨水管。连廊长32.8m,宽2.3m，连接精神康复养老院和原精神康复住院部。b、连廊柱间跨度为2.3米，柱距分别为：3.03米、2.3米 、10.125米、9.65米、9.6米。 c、本工程基础采用钢筋混凝土柱下独立基础，基础采用人工挖基础换填处理，处理后的素土垫层作为基础持力层，基础设计等

4、级为丙级。 三、 工程管理策划1.质量目标：本工程质量等级确保达到国家规定的统一标准（GB50300-2013） “合格”，按照ISO9001及我公司质量管理体系进行质量管理，以实施过程严控，创精品工程。2.工期目标：工期为50日历天。根据建设单位要求，经认真分析本工程，结合本工程的特点，我公司通过对施工组织、进度安排深入研究，保证在招标文件及中标合同中约定的工期内完成合同约定的工程内容，争取提前完工。3.安全施工目标：杜绝重大伤亡事故发生，重伤率为0，轻伤率控制在0.3。4.文明施工目标：按相关规范要求达到合格的文明工地标准。5.环境保护目标：严格按照ISO14001-2015环境管理体系标

5、准和OHSAS18001-2007职业健康安全管理体系标准的要求，认真执行公司的规定，现场施工采取有效措施，控制现场的各种粉尘、废水、废气、固体废弃物，控制现场噪音、振动等对环境的污染和危害，确保施工期间便民、利民、爱民、不扰民、不影响周围自然环境，不损害（坏）甲方院内和施工现场的地下、地上建筑物及其他设施等。6.服务目标：接受建设单位代表、监理公司、质量监督部门及其委派人员对工程质量、工期、计划、协调、现场管理的监督，并为检查提供便利条件，对甲方现场代表、监理公司及质监部门提出的合理要求，无条件接受。在施工中牢固树立“为用户服务”的思想，加强作业队间、作业班组间和工序间的协调配合，一切为了用

6、户，严格执行合同管理。工程竣工后保修期内无条件提供保修服务，保修期后坚持定期的用户回访制度，为用户提供最优惠的服务。7.管理措施：在施工过程中应按照动态管理、目标控制和节点考核的动态项目管理法组织施工，严格执行网络计划和施工方案，强化现场协调，确保网络计划中关键线路和关键工序按节点控制。在项目中引入竞争机制，将安全、质量和工期层层分解，对专业施工队实行分工包干，按照精干、高效的原则组织施工队伍，配备专业技术人员和有施工经验的施工队伍，树立用数字说话的观点，预防为主，完善质量检查体制，强化监督职能。服从业主和监理人员的监督检查，搞好与设计单位的配合。8.运输计划安排运输：根据产品的长度确定运输工

7、具，确保产品质量和运输安全，梁、柱尽量采用长货车，特殊长度应对车厢进行适当改装，严禁野蛮装卸。构件运输时示意如下图 根据钢结构安装计划编制详细发货计划，在正式起吊前7天开始合理组织运输车辆发运构件，减少现场堆放及材料的二次搬运。装卸：原则上梁、柱构件都用吊车或行车装运，其他杆件和零件可用铲车、吊车装卸，车上堆放合理，绑扎牢固，装车时有专人检查。卸料时，均应采用吊车卸货，严禁自由卸货，装卸时应轻拿轻放。堆放：材料到现场，应按施工顺序分类堆放，尽可能堆放于室内或平整不积水的场地；高强螺栓连接副必须在现场干燥的地方堆放，厂内外堆放都必须整齐、合理,标识明确，雨天要做好防雨淋措施，高强螺栓连接摩擦面应

8、得到确实保护。9.成品保护措施为保障工程质量要求,必须重视并妥善地进行好成品保护工作，才能保证工程优质高速地进行施工，成品保护管理组织机构首先根据实际情况制定具体的成品、半成品保护措施及奖罚制度，落实责任单位或个人；然后定期检查，督促落实具体的保护措施，并根据检查结果，对贡献大的给予奖励，对保护措施不得力的采取相应的处罚手段。钢结构在运输、堆放过程中采用枕木，拼装时必须设计专用胎架。转运和吊装时吊点及堆放时搁置点的选择均须通过计算确定，确保钢结构变形不超出允许范围。钢结构堆放时应正放。运输、转运、堆放，拼装、吊装过程中应防止碰撞、冲击而产生局部变形，影响构件质量。施工过程中，任何单位或个人均不

9、得任意割焊。凡需对构件进行割焊时，均须提出局面原因及割焊方案，报监理单位或设计院批准备后实施。所有构件在运输、转运、堆放、拼装及安装过程中，均需轻微动作。搁置点、捆绑点均需加软垫。钢结构安装就位后，应特别注意交叉施工部位的保护，任何人均不得随意敲打杆件。现场禁止随意动火。四、钢结构施工工艺1.钢结构构件制作1.1工程流程：工程工艺流程图：1.2放样1.2.1放样工作包括：核对构件各部分尺寸及安装尺寸和孔距；以1：1大样放出节点；制作样板和样杆作为切割、弯制、铣刨、制孔等加工的依据。1.2.2放样应设置专门的钢平台或砼平台，平台应平整、量线准确，清晰。1.2.3放样应根据构件的具体情况按实际划线

10、，并根据工艺要求预留切割余量、加工余量或焊接接收入缩余量。1.2.4样板或样杆上的标记赢得制应细、小、清晰，其几何尺寸允许偏差：长度和宽度0.5mm；矩形对角线之差不大于1 mm ；相邻孔眼中心距偏差及孔心位移不大于0.5mm。1.3号样1.3.1号样工作包括：检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加位置；打冲孔；标出零件编号等。1.3.2号料应统筹安排，长短搭朽，先大后小，或套材号烊；对焊缝较多，加工量大的构件应先号料，同一构件需要拼料时，必须同时号料。当工艺有规定时，应按规定的方向取料。1.3.3在焊接结构上号孔，应在焊接完毕整形后进行，孔眼应距焊缝边缘50mm以上。1.3.

11、4号料公差：长、宽1.0mm;对角线差1.0mm；相邻孔心距0.5mm；两排眼心距0.5mm；冲点与孔心距位移0.5mm。1.4切割1.4.1对于同型号大宗钢材采用数据火焰切割机切割；对于零星用料采用机械切割（包括冲剪、剪切、车、铣、刨、锯等）砂轮切割，气割或等离子切割等。1.4.2切割前，应清除钢材表面切区域内的铁锈、油污等，切割后，断口上不得有裂缝和大于1.0mm的缺棱，并清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。1.4.3切割的质量要求；切割截面与钢材不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm；剪切线与料红的允许偏差2.0mm；机械剪切的型钢，其端部剪切，斜度不大于2.0mm，并清除毛刺。1

12、.5钢结构件制孔1.5.1构件上的螺栓孔，用钻孔和冲孔方法。1.5.2构件钻孔前进行试钻，经检查认可，方可正式钻孔。1.5.3构件冲孔时，应装好冲模，检查冲模之间间隙是否均匀一致，并用与构件相同的材料试冲，经检查质量符合要求后，用正式冲孔，冲孔的孔径应大于板厚。1.5.4大批量冲孔时，应按比抽查孔的尺寸及孔的中心距，以便及时发现问题及时纠正。1.5.5制孔质量应符合规范要求。1.6焊接1.6.1焊接在组装质量检查合格后进行，组装尺寸应做到准确正直，避免强制装配。1.6.2工厂化加工的大宗阐述、屋架等采用H型钢埋弧自动焊机焊接，小量构件或零星构件则采用半自动焊或手工焊。1.6.3焊接时注意焊接顺

13、序，采取防止和减少应思与变形的可靠措施，（见质量通病防治措施）。1.6.4根据设计要求，本工程焊条，应符合现行国家标准碳钢焊条（GB/T5117）或低合金焊条（GB/T5118） 之规定，选择的焊条型号应与主体金属强度相计算方法，采用E4300-E4313型焊条。1.6.5焊缝坡品和型钢工厂接头应符合有关规范等技术标准要求。1.6.6当工作地点温度低于0时，应对钢材进行焊前预热，预温度谖控制在100-150，预热区应在坡品两侧各80-100mm范围内。1.6.7多层焊接中各启蒙焊缝应连续完成，每层焊缝为4-6mm，每一层焊道焊完后及时清理，发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。1.6.8要

14、求焊成凹面的贴角焊缝，如加劲板与腹板焊缝，必须采取措施使焊缝金属与母材呈凹型平缓过渡，不应有咬肉、弧坑。1.7高强螺栓连接1.7.1高强螺栓连接前，对构件磨擦面进行加工处理。处理方法为喷砂或砂轮打磨等。用砂轮打磨的方向应与受力方向垂直。1.7.2高强螺栓贴合面上喷砂范围应不小于4（-板厚）。喷砂面不得有毳刺、泥土和溅点，亦不得有涂料。1.7.3处理后的磨擦面可在生锈前进行组装，或加涂无机富锌漆。亦可在生锈后组装，在组装前用钢丝刷清除浮锈。1.7.4板面接触应平整，如有间隙应进行处理。1.8 成品检验 1.8.1钢构件厂内组装焊接完成后必须经过检验方可出场，检验时应有建设单位、监单位、总包方、加

15、工单位共同参加。检验依据为设计文件、质量验收规范等。检验合格的成品作出标识后方可交货。1.8.2钢结构制造单位在成品出厂进应提供结构出厂合格证书及技术文件，其中包括：1.8.2.1竣工图纸，图纸变更通知。1.8.2.2制作过程中所发生问题的技术协议书。1.8.2.3原材料和焊接材料的材质证明、合格证书和试验报告。1.8.2.4技术检验部门的检验记录。1.8.2.5高强螺栓磨抢救系数的实测资料。1.8.2.6按照国家标准钢结构工程施工及验收规范（GB50205）进行UT探伤工艺进行检测。探伤人员必须具有二级探伤资格证，出具报告运行时必须是二级探伤资质人员，探伤不合格下必须返回，在探伤确定缺陷位置

16、两端各加50mm清除范围，用碳弧气刨进行清除，在尝试上也应保证缺陷清理干净，然后再按焊接工艺进行补焊。此类证书作为竣工资料和建设单位技术档案的一部分。1.9成品堆放和装运1.9.1现场材料堆放场地应硬化且平整、干燥，并备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳。1.9.2侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上。1.9.3大型构件的小零件，应放在构件的空档内，用螺栓或铁丝固定在构件上。1.9.4同一工程的构件分类在同一地区，以便发运。1.9.5为了方便成品的收发装运，本工程钢结构成品件采用集装箱汽车运输，吊卸车时应符合吊装要求，公路运输应符合公路装运有关要求。根据

17、集装箱尺寸，有必要对钢梁14.2M，进行分段制作，以满足构件。2.防腐涂料涂装2.1抛光前钢板表面及焊缝处理2.1.1所有钢材自由边的锐角边要磨成半径为20mm的圆弧；2.1.2所有焊渣焊珠清除掉；2.1.3一些咬边和砂孔在抛光前要补焊并磨平；2.1.4抛光前所有钢板的翘边要打磨；2.1.5所有支架等要移走，损伤的地方要修平并磨平；2.1.6如有需要，焊缝要打磨以减少尖锐的表面；2.1.7所有油、污、杂物要清除干净。2.2二次除锈2.2.1打磨前，必须全面检查抛光设备，做好必要的试验并布置好设备；2.2.2在抛光过程中，除湿机必须正常运行并控制抛光房内的相对湿度以保持抛光标准。相对湿度保持在5

18、0%以下；2.2.3抛光除锈等级应达到GB8923-2011规定的Sa2.5级；2.2.4QC应在钢件抛光完成后，对抛光进行检查并标出抛光疏忽的部位；2.2.5全面抛光后，要对漏抛或抛的不好的地方进行修补，直至达到喷涂所要求的标准Sa2级；2.2.6抛光后，应对钢砂丸及所有的尘埃、浮锈必须吸净；2.2.7最后向业主、监理工程师、油漆公司现场技术代表提交抛光报验。2.3喷涂/预涂2.3.1抛光报验认可后，即进行第一道底漆的喷涂；2.3.2喷涂第一道底漆要达到设计要求的厚度，喷漆要按设计的湿膜厚度进行喷涂同时间断的用湿膜厚度测量仪测量，以保证涂层的厚度和均匀性；2.3.3每次涂料喷完后，QC要对漆

19、膜进行检查，并对漏喷、流挂、漆膜不规则的部位进行修补；2.3.4测量的漆膜平均的厚度应大于工艺设计规定值且分布合理，表面的漆膜度按双90%的标准进行检查；2.3.5喷完二度红丹底漆后都要对结构复杂的部位进行预涂，以保证其漆膜厚度；2.3.6再整个喷涂过程中，所有作业人员必须穿棉质脚套；2.3.7醇调和面漆两度，在施工现场刷涂。2.3.8所有油漆喷完后，必须对漆膜进行全面的检查，如有缺陷则进行必要的修补；2.3.9防锈底漆涂装完成干透后，即涂装面层防火涂料，防火涂料涂层厚度按设计相应构件耐火极限进行检验。2.3.10向业主代表、监理工程师、油漆公司技术代表进行漆膜报验。2.4损耗量的有效控制2.

20、4.1首先与施工单位有关人员制定一个油漆损耗系数，不同的型材及不同施工工艺有不同的损耗系数，从而制定一个总油漆的基数；2.4.2按当天施工表面处理后的面积，结合油漆的涂布率计算当天油漆的用量；2.4.3由于大部分油漆都是双组分的油漆，即化学固化干燥型油漆与物理干燥型油漆有所不同，混合后在不同气温的情况下之使用时间当有所差别。为避免浪费，必须根据喷漆速度的快慢来调配油漆；2.4.4督促施工人员注意油漆桶不能剩余油漆；2.4.5在露天作业难免遇到自然风力影响，具体操作时，尽可能减少因风力影响而带来的损耗；2.4.6油漆厚度问题，前面所说油漆并非越厚越好，有些油漆超过规定厚度时会出现龟裂。所以在喷漆

21、时，操作工人应该使用湿膜测厚卡，以能准确控制所需之干膜厚度，随时调整油漆的湿膜厚度；2.4.7油漆喷涂有难度的地方（死角位），为达到厚度要求而不浪费油漆，必须进行预涂工艺；2.吊装施工1、前期复测主要指对柱网、轴线、标高、预埋位置复测，开工前，应向土建施工员索取柱网轴线标高，预埋位置安装纪录，会同监理进行复测。2、钢结构吊装前对螺栓的复查及准备3、吊装前准备工作：.安装前应对柱标高，预埋件位置、预埋与混凝土紧贴性再次进行检查，检测。. 柱的轴线标志和标高基准点准确、齐全。. 超出规定的偏差，在吊装之前应设法消除，此外，为便于校正梁，屋面标高等，需在柱的底部和上部标出纵横向的轴线，在柱底部适当高

22、度处标出标高准线。构件制作允许偏差应符合规范要求。. 准备好所需的吊具、吊索、钢丝绳、电焊机及劳保用品，为调整构件的标高准备好各种规格的铁垫片、钢楔。4、柱吊装：柱子就位后，即可进行吊装，在柱吊装前需完成三项工作，一是提前对基础底承载面用水平仪复查标高，并记录，用尺子量轴线至坑壁距离是否符合要求。原则上基底标高不应有正误差，轴线至坑壁距离不能小于或等于柱截面的一半，如有问题，必须提前处理。以此点控制梁的同一水平。三是在柱上部设两道缆风绳。以上三项工作完成，即可绑扎起吊。吊柱采用双点正吊法。绑点选择柱梁节点处。由25吨吊车将柱脚稍微吊离地面50100mm，并向吊车回转半径内递送起吊和插入基坑内，

23、柱插入基坑后，用吊车大体调整好柱垂直度，用撬杠等使柱中心线对准基础定位轴线。落实后立即用水平仪测量柱标高（测量等高点）使之符合图纸要求，然后用经纬仪校正双肢方向的垂直度（可用薄钢板稍加支垫柱底脚的方法），符合规范后用钢楔在柱四面打紧，并将柱底部与基坑壁间隙用钢楔+木楔挤紧，使柱底不能移动。最后将两根缆风绳用小倒链收紧，即可摘钩解绳。柱校正灌浆：校正工作紧随其后，强轴方向（双肢方向）已完成，只需销紧或销松两侧钢楔，同时调整两侧缆凤绳即可校正弱轴方向的垂直度。校正后的柱子应尽快通知灌浆，灌浆后的柱子在细石砼浆失去塑性之前对定位及垂直再进行一次检查，以防出错。3.高强螺栓施工1、施工前的准备高强度螺

24、栓施工前的复验高强度螺栓进场应提供检验报告及产品合格证；高强度螺栓进场后按规定在待安装的高强度螺栓批中，按照规定每批抽取8套进行扭矩系数复验，复验应在国家认可的有资质的检测单位进行，合格后方可使用。高强螺栓安装前必须再次检查和处理摩擦面的浮锈及污物杂质等，安装时严禁硬性打入，必须自由插入，螺栓必须对号穿入，不得错用；高强螺栓安装必须由培训合格的人员进行。摩擦面的抗滑移系数试验摩擦面的处理方法：制造部门应按照钢结构高强螺栓连接的设计，施工及验收规程（JGJ82-2011）中规定和设计技术要求的摩擦面处理方法进行喷砂处理，安装前用软织物将浮锈、油漆、油污等清除干净，不能用钢丝刷。摩擦面抗滑移系数试

25、验：摩擦面的抗滑移系数由钢结构加工制作厂负责送样检验，钢构件在加工摩擦面时，应同时加工抗滑移系数试验的试件，以钢构件同等条件运到工地，在安装钢构件前由安装单位进行抗滑移系数的送样检验。高强螺栓的储运与保管高强螺栓不同于普通螺栓，其储运与保管的要求比较高，根据其紧固原理，要求在出厂后到安装前的各个环节必须保持高强螺栓连接副的出厂状态，在此过程中应注意以下几点：高强螺栓连接副应由制造厂按批配套供应，每个包装箱内都必须配套装有螺栓、螺母及垫圈，包装箱应能满足储运要求，并具备防水、密封的功能。包装箱内应带有产品的合格证和质量保证书；包装箱外注明批号、规格及数量。在运输、保管及使用过程中应轻装轻卸，防止

26、螺纹损伤、严禁使用螺纹损伤或雨淋过的螺栓。螺栓连接副应成箱在室内仓库保管，地面应有防潮措施，并按批号、规格分类堆放，保管使用中不得混批。高强螺栓连接副包装箱底层应架空，距离地面大于300mm，码高不大于5层。高强螺栓连接副在安装使用时，工地应按当天计划使用的规格数量领取，当天安装剩余的高强螺栓应送回仓库保管。高强螺栓连接副的保管时间不应超过6个月，超过保管时间后再使用必须按要求再次进行试验。高强度螺栓扳手的管理高强度螺栓扳手属于计量器具，在使用前按照规定进行校验；施工人员每天到现场库房领取扳手，并由领取专人负责，当天施工结束后退回库房，注明扳手的状态。高强螺栓的施工方法由技术人员向施工人员交底

27、。2、 高强螺栓安装高强度螺栓的连接施工包括节点处理、螺栓安装、螺栓紧固、拧紧顺序和紧固方法等五个主要控制环节与步骤：a、节点处理高强度螺栓连接应在其中心位置调整完毕后，再对接合件进行矫正，消除接合件的变形、错位和错孔，摩擦面贴紧后，进行安装高强度螺栓。为了接合部板间摩擦面贴紧、结合良好，先用临时普通螺栓和手动扳手紧固，达到贴紧为止。在每个节点上穿入临时螺栓的数量，一般不得少于高强度螺栓总数的1/3。最少不得少于三个临时螺栓。冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓总数的30%。不允许用高强度螺栓兼作临时螺栓，以防止损伤螺纹，引起扭矩系数的变化。b、螺栓安装对孔及穿孔钢构件吊装就位后每个节点用两只过镗冲对

28、齐节点板上的上下螺栓孔，使螺栓能从孔内自由穿入，用手动板手拧紧后，对余下的螺栓孔直接安装高强螺栓，用手动板手拧紧后，拔出过镗冲，再进行该处的高强螺栓的安装。高强度螺栓安装在节点全部处理好后进行，高强度螺栓穿入方向要一致。一般应以施工便利为宜。螺栓紧固高强度螺栓紧固时，应分初拧、终拧。初拧：第一次紧固称之为初拧。初拧扭矩为终拧扭矩的50%。终拧：对安装的高强度螺栓作最后的紧固，称之为终拧。终拧的扭距值以计算得出的扭距值为目标，并应符合设计要求。当天安装的高强螺栓应在当天内终拧完毕。每组高强度螺栓拧紧顺序应从节点中心向边缘依次施拧，使所有的螺栓都能有效起作用。 4.楼承板施工（1）、本工程使用楼承

29、板型号YX70-200-600-1.0，楼承板与钢梁用16200mm栓钉固定，现浇板厚度100mm，混凝土为C30，保护层厚度15mm。（2）、弹线先在铺板区弹出钢梁的中心线，梁的中心线是铺设楼承板固定主位置的控制线。由主梁的中心线控制楼承板搭接钢梁的搭接宽度，并决定楼承板与钢梁熔透焊接的焊点位置。梁的中心线将决定熔透焊次栓钉的焊接位置。因楼承板铺设后难以观测次梁翼缘的具体位置，故将次梁的中心线及次梁翼缘宽度返弹在主梁的中心线上，定栓钉时固应将次梁的中心线及次梁翼缘宽度再返弹到次梁面上的楼承板上。（3）、排版下料根据图纸设计要求的搭接长度，主次梁位置、间距，跨度尺寸，分为标准跨压型钢板排版图；

30、非标准跨压型钢板排版图；标准节点作法详图；个别节点的作法详图；压型钢板编号、材料清单等。本工程压型钢板与主梁搭接尺寸不小于50mm。（4）、吊装：1）压型钢板厂家供货时，压型钢板应以安装单元为单位成捆运至现场，捆压型钢板按照厂家提供的布置图将压型钢板按照铺装顺序叠每放整齐。2）压型钢板起吊前，需按设计施工图核对其板型、尺寸、块数和所在部位，确认配料无误后，分别随主体结构安装顺序和进度，吊运到各施工节间成叠堆放。堆放应成条分散。压型板在吊放于梁上时应以缓慢速度下放，切忌粗暴的吊放动作。3）压型钢板在装、卸、安装中严禁用钢丝绳捆绑直接起吊，应使用软吊索或在钢丝绳与板接触的转角处加胶皮或钢板下使用垫木，输运及堆放应有足够支点，以防变形。起吊要平稳，不能有倾斜现象，以防滑落伤人。4）压型钢板成捆堆置，应横跨多根钢梁，单跨置于两根梁之间时，应注意两端支承宽度，避免倾倒而造成坠落事故。5）刮风速6m/s时禁止施工，己拆开的压型钢板应重新捆扎，否则，压型钢板很可能被大风刮起，造成安全事故或损坏压型钢板。（4）、安装1）铺设前对弯曲变形者应矫正好。2）钢梁顶面要保持清洁，严防潮湿及涂刷油漆未干。3）安装压型钢板前，应在梁上标出压型钢