GJB版13产品标识和可追溯性控制程序.doc

1、股份有限公司 QQMS A版程序文件 QG/产品标识和可追溯性控制程序编 写 日 期 审 核 日 期 批 准 日 期 受控状态 发放编号 年 月 日发布 年 月 日实施1 目的公司对产品的标识进行控制，以防止产品混淆，误用。确保在需要时对产品质量的形成过程可追溯。2 适用范围本程序适用于本公司采购产品及生产过程中的半成品、成品。3 职责3.1 制造部负责产品标识和可追溯性的控制与管理。3.2 科技部负责提出产品标识和可追溯性的控制方法。3.3 采购部负责对采购产品的标识及标识移植。3.4 质量部负责产品的检验和试验状态标识，并对其有效性进行监控。3.5 仓库、车间负责所属区域内产品标识和维护管

2、理，负责产品的分区摆放。4 工作程序4.1 采购产品的标识4.1.1 采购产品包括原材料、外协件、外构件等。采购产品进厂后车间负责将其放置于待检区，由采购人员向质量部提出报检并提供相关质量证明，经检验员检验合格后方可办理入库手续。4.1.2 仓库管理员按不同类型的采购产品分别进行标识库存。4.1.2.1 原材料的标识a)存放于库房的采购产品用挂牌方式标识规格、型号，型材、钢板在醒目位置用油漆注明其型号、规格。b)所有采购产品应存放于固定货位，以区、排、架、格标识，并在库存卡上注明。4.1.2.2 外协件、外购件用标签标识名称、规格、型号。4.1.2.3 对外协、外购的关键件、重要件按4.5.2

3、.进行标识。若外协、外购产品有产品铭牌，则可沿用原产品铭牌作为标识。如各类柴油机、马达等。4.1.3 检验不合格的采购产品由检验员放置于不合格区域，采购部门按QG/LIFT 04-2008不合格品控制程序执行。4.2 半成品的标识4.2.1 对生产过程的产品（在制品、半成品），生产车间使用 “生产卡”进行标识，填写产品代号、零件号、零件名称、批号、生产日期、数量、工号、工序等内容，其每个工序检验状态，可通过“生产卡”上相应的栏目反映出来，必要时，现场放置检验状态标牌进行标识。标识方法如下：SQ6.3ZA2.01.01 X08 02 0 2 该年生产的第2批第2台 2008年生产 生产型号为SQ

4、6.3ZA2.01.014.2.2 加工后的半成品需放置于待检区，或放置待检牌，由检验员进行检验。检验合格的应放置于合格区或放置合格牌，并在“生产卡”上由检验员签章，方可流入下道工序；检验不合格品由操作人员放置于不合格区或放置不合格牌，按不合格控制程序执行。4.2.3 产品加工完后，由车间办理入半成品库手续。仓库管理员负责对“生产卡”把关、核查，并负责移植相关记录并进行标识，分类、分批存放，建立”半成品台帐“。4.3 成品标识4.3.1 完工后的成品由车间放置于待检区或放置待检牌，交检验员进行检验。检验合格的应放置于合格区或放置合格牌，并在“生产卡”上由检验员签章，车间方可办理入成品库手续；检

5、验不合格品由操作人员放置于不合格区或放置不合格牌，按不合格控制程序执行。标识方法如下：SQ6.3ZA2 X08 02 0 2 该年生产的第2批第2台 2008年生产 生产型号为SQ6.3ZA24.3.2 仓库管理员负责对“生产卡”把关、核查，并负责移植相关记录并进行标识，分类、分批存放，建立”成品台帐。4.3.3 出厂成品按工艺文件规定用铭牌标识对应替换掉“成品库存卡”， 铭牌标识标明产品的名称、规格型号、出厂日期、出厂编号等。替换掉的“成品库存卡”由成品仓库妥善保管。4.4 检验和试验状态标识4.4.1 检验和试验状态标识分为：合格、不合格、待检、待判定，用标牌、标签印证、区域划分、生产卡等

6、给予标识区分。4.5 批次管理要求4.5.1 制造部根据产品生产连续性和批量，确定实施批次管理的产品。编制月度生产计划，同时下达成品批号、零部件批次号及批量号。4.5.2 成品批号标注方法按本程序4.3.1成品标识方法进行；零部件批次号标注方法按本程序4.2.1方法进行。生产过程中应严格控制分次加工。4.5.3 为保持同批产品的可追溯性，在组织产品投入产出过程中，有效的进行分批投产、加工、转序、入库、存放、装配、检验，力求做到产品的批次清、质量状况清、数量清、批号清、责任清，有利于分析、便于追溯，在生产全过程必须使用“生产卡”进行进度和质量追踪、记录。4.6 批次管理工作程序4.6.1 采购进

7、厂的原材料包括钢材、配件等，每批均应按相关质量文件（材质单）上的批号或生产批号分批分类存放。并用标签注明批号或生产批号。4.6.2 按批投产4.6.2.1 生产车间按制造部下达的计划和批次令填写“生产卡”，并标明批次号。4.6.2.2 仓库发货时应在“生产卡”材料栏中注明入库时的材质及其生产批号。4.6.3 按批加工、转工4.6.3.1 加工过程中生产车间必须按批次加工、严格进行首件自检和专检的控制，原则上同一工作场地不允许同时投入不同批的同类零件，严禁混批。4.6.3.2 同批零件加工合格后应同批流转，下道工序按上道工序转入的每批数量加工后的实有合格数转出，严防批与批之间混批现象。4.6.4

8、 按批入库4.6.4.1 入库时应注明生产批号。仓库保管员应在台帐上记录生产批号并保存 “生产卡”。4.6.4.2 零部件入库后仓库保管员根据“生产卡”上的批次号分批存放，标识，并记录在台帐上。4.6.5 按批装配4.6.5.1 装配车间领取零件时，先在领用明细上写明时间、件号、数量后交仓库，由仓库注明批次号。个别零件领取时（补废）由领用单位填写领用单，仓库注明批次号。4.6.5.2 装配车间对所有构成产品的各组装件，都应有批次凭证和标记，并在领用明细上记录成品批号与零部件批次号，配套装配。4.6.5.3 装配车间应尽可能采取同批零部件组装，装配完工后应有明显的批次标记。4.6.6 按批检验、交付，质量部做好检验记录。4.7 产品的可追溯性4.7.1 当合同、法律、法规或质量控制要求有可追溯性时，应对产品建立唯一标识，并由检验员做好记录。其标识方法按工艺的规定执行。4.7.2 一旦发生质量问题，质量部应通过各种标识、记录，可追溯到产品生产单位、检验员、操作者、生产批号等，以便查明原因、责任和采取纠正预防措施。5 相关文件5.1 QG/ 采购控制程序5.2 QG/ 产品的监视和测量控制程序5.3 QG/ 不合格品的控制程序5.3 QG/ 仓库管理制度6 质量记录 6.1 采购物资库存台帐6.2 半成品台帐6.3 成品台帐6.4 领用单