醋酸生产技术.docx

1、醋酸生产技术知识目标 掌握乙醛氧化制醋酸的反应原理、工艺条件和工艺流程 熟悉甲醇低压羰化制醋酸的反应原理、工艺条件和工艺流程 了解醋酸生产的反应机理、催化剂应用及动力学分析能力目标 能够进行醋酸生产过程中工艺条件的分析、判断和选择 能阅读和绘制醋酸生产工艺流程图 能阅读醋酸生产设备布置图和主要设备装配图第十三章 醋酸生产技术第一节 概 述查一查醋酸的性质、产品规格和用途一、醋酸的性质、产品规格及用途 醋酸，分子式CH3COOH，分子量60.06，化学名称为乙酸。很早以前，中国就已经用粮食酿造食醋。食醋中含有3%5%的乙酸，故乙酸俗称醋酸。二、醋酸的原料来源及生产方法生产制造醋酸的原料有多种，基

2、本原料有乙醛、甲醇、一氧化碳、裂解轻汽油以及农副产品等。乙醛是生产醋酸的主要原料之一。醋酸生产有乙醛氧化法、甲醇碳基合成法、淀粉发酵法、水果及其下脚料发酵法以及木材干馏法等，工业化生产方法主要有以下几种。1.乙醛氧化法 乙醛氧化生产醋酸，不改变原料的碳链骨架，最早实现工业化。20世纪50年代以前，氧化法以乙炔为基本原料，乙炔水合先合成乙醛，然后氧化生成醋酸，这条路线的基础是煤和天然气，原料成本相对较高。20世纪60年代以来，以乙烯为基本原料，乙烯氧化为乙醛，乙醛氧化生成醋酸，此路线以石油为基础原料，原料成本较低，技术成熟，目前，中国在醋酸生产中，此法仍占相当比例。2.甲醇羰基合成法 甲醇羰基合

3、成法，20世纪70年代实现工业化生产。甲醇与一氧化碳在催化剂作用下，直接合成醋酸。此法基础原料可以是煤、天然气和石油，基础原料多样化，原料来源广，催化效率高、损耗低，转化率、选择性高，产品纯度高、三废少，工艺技术先进。按醋酸的产量计，该法处于绝对优势，是目前醋酸生产的主流方法3.粮食发酵法 粮食发酵法源于食醋发酵，是以淀粉为原料采用醋酸菌发酵生产醋酸的方法。由于该法以可再生资源粮食为原料，通过生物发酵的方法生产醋酸，符合绿色化学要求，因而受到广泛重视。随着现代生物化工技术的发展，粮食发酵生产醋酸的成本不断降低，由粮食生产醋酸将成为可能。4.长链碳架氧化降解法 利用C4C8裂解原料烃，采用氧化降

4、解法生产醋酸，此法以裂解产物轻汽油为基本原料，基础原料也是石油，原料成本虽然较低，但因原料组成复杂，氧化反应复杂，副产物较多，分离过程复杂、能耗较大。第二节 乙醛氧化生产醋酸一、工艺原理1主、副反应以重金属醋酸盐为催化剂，乙醛在常压或加压下与氧气或空气进行液相氧化反应生成醋酸的主反应方程式为：在主反应进行的同时，还伴随有以下主要副反应：（过氧醋酸） （二醋酸亚乙酸） 醋酸酐所以主要副产物有甲酸、醋酸甲酯、甲醇、二氧化碳等。乙醛氧化制醋酸可以在气相或液相中进行，且气相氧化比液相容易进行，不必使用催化剂。但是，由于乙醛的爆炸极限范围较宽，生产不安全，而且乙醛氧化是强放热反应，气相氧化不能保证反应热

5、的均匀移出，会引起局部过热，使乙醛深度氧化等副反应增多，醋酸收率低等原因，工业生产中都采用液相氧化法。在氧化剂选择方面，原则上采用空气或氧气均可。当用空气时，大量氮气在气液接触面上形成很厚的气膜，阻止氧的有效扩散和吸收，从而降低设备的利用率。若用氧气氧化，应充分保证氧气和乙醛在液相中反应，以避免反应在气相中进行；且在塔顶应引入氮气以稀释尾气，使尾气组成不致达到爆炸范围。目前生产中采用氧气作氧化剂的较多。2反应机理和催化剂乙醛氧化生产醋酸的反应机理比较复杂，认识不完全统一。一般都认为自由基链反应机理较为成熟。自由基反应机理认为，乙醛氧化反应存在诱导期，在诱导期时，乙醛以很慢的速度吸收氧气，从而生

6、成过氧醋酸。 过氧醋酸能使催化剂醋酸盐中的Mn2+氧化为Mn3+Mn3+存在溶液中，可引发原料乙醛产生自由基。整个自由基反应同烃类裂解相同，有三个阶段组成。（1）连引发经过上述链引发后，氧化反应速度加快，由于自由基的存在使分子链增长。（2）链增长（乙醛单过醋酸酯）（3）链终止通常情况下，反应速率常数k1、k2、k3、k8和k9小于k4、k5、k6、k7。因此，乙醛氧化生成醋酸的反应初期存在一引发阶段，即诱导期，这也是生产中必须有催化剂存在下才能顺利进行的原因之一。另一方面，从上述机理中可见，乙醛氧化首先生成的是过氧醋酸。过氧醋酸是一种不稳定的具有爆炸性的化合物，在363383K下能发生爆炸。当

7、过氧醋酸积累过多时，即使在低温下也能导致爆炸性分解。采用催化剂不仅能加快链反应的引发，缩短诱导期，加速过氧醋酸的生成，更有利于加快过氧醋酸的分解，避免由于过氧醋酸的积累可能引起的爆炸，从而使乙醛氧化生产醋酸得以工业化。作为乙醛氧化生产醋酸的催化剂，应能既加速过氧醋酸的生成，又能促使其迅速分解，使反应系统中过氧醋酸的浓度维持在最低限度。由于乙醛氧化生成醋酸的反应是在液相中进行的，因而催化剂应能充分溶解于氧化液中，才能施展其催化作用。研究发现，可变价金属（如锰、镍、钻、铜）的醋酸盐或它们的混合物均可作为乙醛氧化法生产醋酸的催化剂，其催化活性高低为CoNiMnFe。虽然钴的醋酸盐在乙醛氧化生成醋酸的

8、反应中活性最高，即钴盐催化剂对过氧醋酸的生成有较强的加速作用，但它不能满足使过氧醋酸迅速分解的条件，会造成过氧醋酸在反应系统中积累，故而不能适用。采用醋酸锰为催化剂，不仅能使乙醛氧化为过氧醋酸的反应加速进行，而且能保证过氧醋酸生成与分解速度基本相同，其醋酸收率也远远高于其他金属的催化剂。所以，工业上普遍采用醋酸锰作为催化剂，有时也可适量加入其他金属的醋酸盐。醋酸锰的用量约为原料乙醛量 （质量分数）的0.1%0.3%。二、工艺条件乙醛液相氧化生产醋酸的过程是一个气液非均相反应，可分为两个基本过程:一是氧气扩散到乙醛的醋酸溶液界面，继而被溶液吸收的传质过程；二是在催化剂作用下，乙醛氧化为醋酸的化学

9、反应过程。1气液传质 （氧的吸收与扩散）的影响因素影响氧的扩散与吸收的主要因素有以下三个方面：（1）氧的通入速度 通入氧气速率越快 ，气液接触面积越大，氧气的吸收率越高，设备的生产能力也就会增大。但是，通氧速率并非是可以无限增加的，因为氧气的吸收率与通入氧气的速率不是简单的线性关系。当通入氧气速率超过一定值后，氧气的吸收率反而会降低，氧气的损耗相应地加大，甚至还会把大量乙醛与醋酸液物料带出。此外，氧气的吸收不完全会引起尾气中氧的浓度增加，造成不安全因素。所以，氧气的通入速率受到经济性和安全性的制约，存在一适宜值。工业生产中氧气的通入速度可用氧化的空速来描述。式中 Sv 氧化的空速，h-1 Q

10、氧气的流量，m3/hVB 反应器内液体的滞留量，m3（2）氧气分布板的孔径 为防止局部过热，生产中采取氧气分段通人氧化塔，各段氧气通入处还设置有氧气分布板，以使氧气均匀地分布成适当大小的气泡，加快氧的扩散与吸收。氧气分布板的孔径与氧的吸收率成反比，孔径小可增加气泡的数量和气液两相接触面积，但孔径过小则造成流体流动阻力增加，使氧气的输送压力增高。如果孔径过大，不仅会造成气液接触不良，而且会加剧液相物料的带出，破坏正常的操作。（3）氧气通过的液柱高度 在一定的通氧速率条件下，氧的吸收率与其通过的液柱高度成正比。液柱高，气液两相接触时间长，吸收效果好，吸收率增加。与此同时，液柱越高，液体的静压大，氧

11、气再液相内溶解的量也越多。氧气的吸收率与液柱高度之间的关系如表13-1所示。从表中的数据可以看出，当液柱超过4m时，氧的吸收率可达97%98%以上，液柱再增加，氧气的吸收率无明显变化。因此，在工业生产中，氧气进入反应器的进料口位置应设置在液面下4.0m或更深的位置处，否则氧气的吸收不充分。2乙醛氧化速率的影响因素乙醛氧化生产醋酸的速率与催化剂的性质和用量、反应温度、反应压力、原料纯度、氧化液的组成等诸多因素有关。其中催化剂的性质和用量前已讨论，此处从略。（1）反应温度 温度在乙醛的氧化过程中是一个非常重要的因素，乙醛氧化成过氧醋酸及过氧醋酸分解的速率都随温度升高而加快。但温度不宜太高，过高的温

12、度会使副反应加剧，导致如甲酸等低碳数有机氧化物大量生成，并且尾气中一氧化碳、二氧化碳含量显著增多，严重时甚至可能导致反应失控。但温度也不宜过低，温度过低会降低乙醛氧化为过氧醋酸以及过氧醋酸分解的速率，易导致过氧醋酸的积累，同样存在不安全性。因此，用氧气氧化时，适宜温度控制为343353K，还必须及时连续地移走反应热，并且在系统内需通入氮气。（2）反应压力 操作压力对乙醛氧化过程的影响从两个方面体现。乙醛氧化反应是一个气体体积减小的反应，增加压力有利于反应向生成醋酸的方向进行。由于乙醛氧化是气液相反应，提高反应压力，既可促进氧向液体界面扩散，又有利于氧被反应液吸收。反应物乙醛的正常沸点为21，增

13、加压力可使乙醛沸点升高，从而减少乙醛的损失。但是，升高压力会增加设备投资费用和操作费用。实际生产中操作压力控制在0.l5MPa（表压）左右。（3）原料纯度 乙醛氧化生成醋酸反应的特点是以自由基为链载体，所以凡能夺取反应链中自由基的杂质，称为阻化剂。阻化剂的存在，会使反应速度显著下降。水是一种典型的能阻抑链反应进行的阻化剂。故要求原料乙醛含量 （质量分数）99.7%，其中水分含0.003%。乙醛原料中三聚乙醛可使乙醛氧化反应的诱导期增长，并易被带入成品醋酸中， 影响产品质量，故要求原料乙醛中三聚乙醛含量0.01%。 （4）氧化液的组成 在一定条件下，乙醛液相氧化所得的反应液称为氧化液。其主要成分

14、有乙醛、醋酸、醋酸锰、氧、过氧醋酸，此外还有原料带入的水分及副反应生成的醋酸甲酯、甲酸、二氧化碳等。氧化液中醋酸浓度和乙醛浓度的改变对氧的吸收能力有较大影响。当氧化液中醋酸含量（质量分数）为82%95%时，氧的吸收率保持在98%左右，超出此范围，氧的吸收率下降。当氧化液中乙醛含量在5%15%时，氧的吸收率也可保持在98%左右，超出此范围，氧的吸收率下降。从产品的分离角度考虑，一般在流出的氧化液中，乙醛含量不应超过2%5%。 （a）内冷却型氧化塔 （b）外冷却垫氧化塔图13-1氧化塔示意图三、反应器乙醛氧化生产醋酸的主要设备是氧化反应器。与其他液相氧化反应相同，乙醛氧化生产醋酸的主要特点是:反应

15、为气液非均相的强放热反应，介质有强腐蚀性，反应潜伏着爆炸的危险性。所以，对氧化反应器相应的要求是: 能提供充分的相接触界面； 能有效移走反应热； 设备材质必须耐腐蚀； 确保安全生产防爆； 流动形态要满足反应要求 （全混型）。工业生产中采用的氧化反应器为全混型鼓泡床塔式反应器，简称氧化塔。按照移除热量的方式不同，氧化塔有两种形式，即内冷却型和外冷却型。内冷却型氧化塔结构如图13-1（a）所示。氧化塔塔底由乙醛和催化剂入口组成。塔身分为多节，各节设有冷却盘管，盘管中通入冷却水移走反应热以控制反应温度。各节上部都设有氧气分配管，氧气由分配管上小孔吹入塔中（也有采用泡罩或喷射装置的），塔身之间装有花板

16、，通过花板，达到氧气均匀分布。在氧化塔上部设有扩大空间部分，目的是使废气在此缓冲减速，减少醋酸和乙醛的夹带量。塔的顶部装有氮气通入管，通入氮气降低气相中乙醛及氧气浓度。顶部还装有防爆口，以保证氧化过程的安全操作。内冷却型氧化塔可以分段控制冷却水和通氧量，但传热面积太小，生产能力受到限制。在大规模生产中都采用外冷却型鼓泡床氧化塔，其结构如图13-1（b）所示。该塔是一个空塔，设备结构简单，位于塔外的冷却器为列管式热交换器，制造检修远比内冷却型氧化塔方便。乙醛和醋酸锰是在塔中上部加入的，氧气从下部分三段加入。氧化液由塔底抽出送入塔外冷却器进行冷却，经冷却后再循环回氧化塔，其进口略高于乙醛入口。氧化

17、液溢流口高于循环液进口约1.5m。尾气由塔顶排出。安全设施与内冷却型相同。为使氧化塔耐腐蚀，减少因腐蚀引起的停车检修次数，乙醛氧化塔材料选用含镍、铬、钼、钛的不锈钢。四、工艺流程 图13-2 外冷却乙醛氧化生产醋酸工艺流程图1第一氧化塔；2第一氧化塔冷却器；3第二氧化塔；4第二氧化塔冷却器；5尾气吸收塔；6蒸发器；7脱低沸物塔；8脱高沸物塔；9脱水塔甲乙混合酸醋酸沸物乙醛氧化生产醋酸的工艺流程如图13-2 ,该流程采用了两个外冷却型氧化塔串联合成醋酸工艺。在第一氧化塔中盛有（质量%） 0.1%0.3%醋酸锰的浓醋酸，先加入适量的乙醛，混匀加热，而后乙醛和纯氧按一定比例，分两路进入第一氧化塔，乙

18、醛和氧气在催化剂作用下，于反应温度为348K左右，塔顶压力为0.l5MPa条件下，反应生成醋酸。由循环泵将氧化液自塔底抽出，送入第一氧化塔冷却器进行热交换，反应热由循环冷却水带走。降温后的氧化液再返回第一氧化塔。第一氧化塔上部流出的乙醛含量为2%8%的氧化反应液，由两塔间压差送入第二氧化塔。该塔盛有适量醋酸，塔顶压力0.080.1MPa，达到一定液位后，根据氧化液中乙醛浓度，通入适量氧气进一步氧化其中的乙醛，维持中部反应温度在353358K之间，塔底氧化液由泵强制循环，通过第二氧化塔冷却器进行热交换。物料在两塔中停留时间共计57h。从第二氧化塔上部连续溢流出醋酸含量97%，乙醛含量0.2%，水

19、含量1.5%左右的粗醋酸 （质量%）送去精制。两个氧化塔上部连续通入氮气稀释尾气，控制尾气中氧含量0.5%，以防气相达到爆炸极限。尾气分别从两塔顶部排出，各自进入相应的尾气冷却器，经冷却分液后进入尾气吸收塔，用水洗涤吸收未凝气体中未反应的乙醛及酸雾，然后排空。 从第二氧化塔溢流出的粗醋酸连续进入蒸发器，用少量醋酸自塔顶喷淋洗涤。蒸发器的作用是蒸除去一些难挥发性物质，如催化剂醋酸锰、多聚物和部分高沸物及机械杂质。它们作为蒸发器釜液被排放到催化剂配制系统，经分离后催化剂可循环使用。塔顶出来的蒸汽酯、加热气化后进人脱低沸塔。由蒸发器顶部来的蒸汽进入脱低沸物塔，脱低沸物塔的作用是分离除沸点低于醋酸的物

20、质，如未反应的微量乙醛以及副产物醋酸甲醋、甲酸、水等，这些物质从塔顶蒸出。脱除低沸物后的醋酸液从塔底利用压差进入脱高沸物塔，塔顶得到纯度高于99%的成品醋酸，塔釜为含有二醋酸亚乙醋及微量催化剂的醋酸混合物。此醋酸混合物送至回收塔 （图中末画出），脱除醋酸锰及部分杂质，蒸馏分离可得到醋酸含量大于98.5%的半成品，作为配制催化剂或蒸发器喷淋醋酸。脱低沸物塔顶分出的低沸物由脱水塔回收，塔顶分离出含量3.5%左右的稀醋酸废水，并含微量醛类、醋酸甲醋、甲酸及水，其数量不多，经中和及生化处理后排放；塔中部抽出含水的甲乙混合酸;塔釜为含量大于98.5%的回收醋酸，用作蒸发器的喷淋醋酸。第三节 甲醇低压羰化

21、合成醋酸用甲醇羰基化合成醋酸的方法，20世纪初已进行研究，初期是使用三氟化硼、磷酸等作为催化剂，但反应条件苛刻，要求压力5070Mpa，温度250350，而且腐蚀严重，选择性低，故难以实现工业化。1968年美国孟山都公司在高压法合成醋酸的基础上，研究开发出用铑取代钴的催化剂。这种特殊的催化剂，可使甲醇羰基化的反应压力从5070MPa降低到3Mpa，醋酸的选择性可提高到99%以上。故 1970年工业化后，采用此法的国家越来越多。一、工艺原理1. 主反应 （13-1）2. 副反应 （13-2） （13-3） （13-4） （13-5） （13-6） （13-7） （13-8）由于这些副反应可被甲醇

22、的平衡所控制，故一切中间产物都可以转化为醋酸，几乎没有副产物的生成。以甲醇为基准，生成醋酸选择性高达99%。二、工艺条件甲醇羰基化生成醋酸，主要工艺条件是温度、压力和反应液组成等。1反应温度 温度升高，有利于提高住反应速率；但主反应是放热反应，温度过高，会降低主反应的选择性，副产物甲烷和二氧化碳明显增多。因此，适当的反应温度，对于保证良好的反应效果非常重要。结合催化剂活性，甲醇羰基化反应，最佳温度为175。一般控制在130180。2反应压力 甲醇羰基化合成醋酸，是一个气体体积减小的反应。压力增加，有利于反应向生成醋酸的方向进行，有利于提高一氧化碳的吸收率。但是，升高压力会增加设备投资费用和操作

23、费用。因此，实际生产中，操作压力控制在3MPa。3反应液组成 主要指醋酸和甲醇浓度。醋酸和甲醇的物质的量比一般控制在1.441。如果物质的量比1，醋酸收率低，副产物二甲醚生成量大幅度提高。反应液中水的含量也不能太少，水含量太少，影响催化剂活性，使反应速率下降。三、工艺流程采用搅拌釜的甲醇低压羰基化合成醋酸工艺流程如图13-3原料甲醇与压缩机送来的一氧化碳气体，分别由反应釜1底部进入反应器，在催化剂作用下，于压力1.43.4Mpa及温度130180下进行羰基合成反应。反应后的物料从釜侧口采出进入闪蒸塔2，催化剂溶液由闪蒸塔底部返回反应釜，含有醋酸、水、碘甲烷和碘化氢蒸气从闪蒸塔顶分出，进入轻组分

24、塔3。反应釜顶部排出的二氧化碳、氢气、一氧化碳和碘甲烷作为弛放气进入冷凝器12冷凝，经气液分离器10分离，凝液返回反应釜，不凝气送至高压吸收塔7回收。自闪蒸塔顶部来的混合蒸气进入轻组分塔3分离，塔顶蒸出的碘甲烷经冷凝器12冷凝，凝液碘甲烷返回反应釜，未凝气送入低压吸收塔8；塔底排出的碘化氢、水和醋酸等高沸物和少量铑化合物送回闪蒸塔；轻组分塔侧线来的水和醋酸混合物，进入脱水塔4精馏，水及其他轻组分由塔顶蒸出，返回低压吸收塔8，塔底含有重组分的醋酸送至重组分塔5分离。从重组分塔5精馏段侧线采出成品酸，送至成品贮槽，来自重组分塔底的釜液在废酸气提塔蒸馏，蒸出的醋酸返回重组分塔；塔底废液送后处理。反应

25、釜排出的弛放气，含有碘甲烷、一氧化碳、二氧化碳和氢气等，依次进入高压吸收塔和低压吸收塔，用醋酸吸收其中的碘甲烷、未吸收的一氧化碳、二氧化碳和氢气，经火炬焚烧后放空。从高压吸收塔和低压吸收塔吸收了碘甲烷的醋酸溶液，进入解吸塔9气提解吸，解吸出的碘甲烷蒸气送至轻组分塔顶冷凝器冷凝，而后与轻组分塔顶的碘甲烷凝液一起返回反应釜；解吸后的醋酸返回高压吸收塔和低压吸收塔，作为吸收液循环使用。四、甲醇低压羰化法制醋酸的主要优缺点主要优点：可利用煤、天然气、重质油等为原料，原料路线多样化，可不受原油供应和价格波动的影响。转化率和选择性高，过程的能量效率高。反应系统和精制系统合为一体，工程和控制都很巧妙，装置紧

26、凑。催化系统稳定，用量少，寿命长。用计算机控制反应系统，使操作条件一直保持最佳状态。副产物少，三废排放物也少，生产环境清洁。操作安全可靠。主要缺点：催化剂铑的资源有限，价格昂贵。系统中有碘化物和醋酸存在，对设备腐蚀较严重，因此对设备材质要求高，需采用特殊合金（如钛钽合金），增加建厂费用。由于物料循环量大，整个工艺系统是连续操作，同时又要保持催化剂的稳定，因此反应条件要求严格，要有一套精密的控制系统。本 章 小 结思考题与习题13-1 比较几种醋酸生产方法的优缺点。13-2乙醛氧化生产醋酸可分为哪两个基本过程？各自的影响因素有哪些？试作简要分析。13-3工艺上对乙醛氧化生产醋酸的反应有何要求？试

27、画出内冷却型和外冷却型两种氧化塔的结构示意图，并比较它们的优缺点。13-4乙醛氧化生产醋酸存在哪些安全问题？工业上有哪些安全措施？13-5甲醇羰基化生产醋酸的主要工艺条件有哪些？如何确定的？13-6 甲醇羰基化生产醋酸的特点及意义。知识拓展天然气化工发展现状 据统计，10年来全球天然气探明储量增长了30以上，2000年探明储量达到150.19万亿m3，2001年达到154.42万亿m3。天然气储采比已由1973年的47年、1983年的58年提高到2000年的61年，超过石油储采比39.9年。世界天然气消费量平均每10年增加5000亿m3，2000年世界天然气消费量达24046亿m3。天然气在世

28、界能源消费结构中的比例已达24以上（其中美国为27，英国为30，俄罗斯为52.6），天然气成为仅次于石油和煤炭的世界第三大能源。世界能源专家普遍认为，21世纪是天然气的世纪，全球天然气的需求将从目前的2.6万亿m3增加到2020年的4.9万亿m3。约在2040年，世界天然气供应量将超过石油和煤炭，天然气占能源比例将从2000年的24.5上升到2040年51。天然气不仅是一种清洁能源，而且是一种优质的化工原料。天然气供应量的增长为发展天然气化工创造了良好条件。世界上约有50多个国家不同程度地发展了天然气化工，天然气化工年耗气量约为1400亿m3，约占世界总消费量的5左右。全球天然气化工一次加工品

29、年总产量在11.6亿t以上，包括合成氨（尿素）、甲醇、乙烯（丙烯）、氢气和合成气（CO+H2）、乙炔、卤代烷烃、氢氰酸、硝基烷烃、二硫化碳、炭黑等20多种及大量衍生物。目前，世界上76的合成氨、80的甲醇、42的乙烯由天然气为原料制取。一、天然气化工技术及进展1、乙烷、丙烷裂解制乙烯 世界富产天然气的地区都将廉价天然气中的乙烷、丙烷用作裂解装置制乙烯的原料，大大提高了裂解制乙烯的经济性。据统计，美国乙烯能力（2718万ta）的75左右采用乙烷和丙烷为原料，沙特阿拉伯85的乙烯能力（565万ta）采用乙烷和丙烷为原料。2000年加拿大建成世界最大的127万ta乙烷裂解装置。中东以乙烷为原料生产乙

30、烯，是世界上原料费用最低的地区。采用氧化偶联技术将甲烷转化为乙烯的工艺正在开发之中。伊朗国家石化公司聚合物研究所将甲烷与被氦气稀释的氧在700800下藉催化剂发生氧化偶联反应，催化剂为CaBaTiO3，乙烯产率为26，已建有中试装置。我国兰州化物所也在研究甲烷氧化偶联制乙烯技术，采用催化剂为Na-W-MnSiO2，具有较高的甲烷转化率，尤其适用于流化床和加压操作。2、乙烷催化联产乙烯和醋酸沙特阿拉伯基础工业公司（Sabic）开发了采用经磷改性的钼-铌-钒酸盐催化剂（MO2.5V1.0Nb0.32Px）的乙烷联产乙烯和醋酸的新工艺。乙烷和空气（体积比为15：85）在260和1.38 MPa下通过

31、催化剂（x=0.042），在转化率为53.3时，生产醋酸和乙烯的选择性分别为49.9和10.5。3、天然气生产合成氨和甲醇天然气生产合成氨和甲醇是目前天然气化工利用的一条重要途径，技术成熟，已大规模组织生产。目前国外单套甲醇装置规模普遍在50万85万ta，最近，TCI公司推出绿色甲醇工艺，不仅可减少天然气用量，而且可减少CO2排放，该绿色甲醇工艺每生产1000 kg甲醇仅产出100 kg CO2，而现在大多数甲醇装置CO2的产出量为300700 kg。4、天然气制二甲醚 二甲醚不仅是重要的化工原料，可用于许多精细化学品的合成、用作气雾推进剂，而且具有优良的燃烧性能，十六烷值高（5560），污染小，是良好的汽车替代燃料。目前世界上二甲醚年生产能力超过15万t，年产量在10万t以上。 二甲醚生产可采用合成气制甲醇、甲醇脱水二步法，但由合成气一步法直接制二甲醚的工艺具有流程短、能耗低等优点，而且可得到较高的单程转化率。一步法制二甲醚的合成条件为：250280、37 MPa，采用浆液床反应器。一次通过转化率大于50，二甲醚选择性大于90。生成水很少，二甲醚纯度大于99.9，水和甲醇含量小于1104，总转化率大于95。我国二甲醚市场发展很快，但年产量为3000t左右，满足不了需求。国内已有多家单位从事二甲醚生产的工艺技术研究。5、天然气