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1、数控专业毕业论文正文数控车床加工程序的优化问题（针对Faunc-0i-MateTc进行分析） 我们在数控车上加工的零件主要还是以回转件为主，其加工精度一般都比较高，而往往加工精度高出废品率也比较高。那么我们如何才能保证高的精度而出废品率低？当然要达到高精度低废品率的要求需要考虑的各方面的原因，而本论题主要是侧重于从程序这一角度来分析。旨在使车床编程人员在满足工艺要求的前提下，编制出即简洁、运算量小又能使机床损耗小、刀具磨损小的程序。一、 简析数控车床的工艺方面问题编制数控机床加工零件程序需要处理一系列的工艺问题。在普通机床上加工零件的工艺实际上就是一个工艺卡片，机床加工的切削用量、走刀路线、工

2、序内的工步安排等，往往都是操作工人自行决定。而数控机床是按程序进行加工的。因此加工中的所有工序、工步、每道工序的切削用量、走刀路线、加工余量、以及所用刀具的尺寸、类型等都要预先确定好并编入程序中。为此要求一个合格的编程人员首先应该是一个很好的工艺员，并对数控机床的性能、特点和应用、切削规范和标注刀具系统非常熟悉。否则就无法做到全面、周到地考虑零件加工全过程，无法正确、合理地确定零件加工程序。其加工工艺主要包括：机床加工的切削用量、工序划分及安排、走刀路线、加工顺序等。1.1切削用量的选择切削用量的选择：数控加工零件时，其切削用量都预先编到加工程序里面，在正常的情况下是人工部允许变动的。只有在试

3、切削或是出现异常情况时，才允许通过速度调节或是电手轮调节其切削用量。因此程序中所选的切削用量一般是最合理、最优化的。这样才可以提高其数控加工机床的加工精度、刀具寿命和生产率，降低加工成本。影响数控加工切削用量的因素有：(1)机床 切削用量的选择必须在机床主传动功率、进给传动功率、主轴转速范围之内。机床刀具工件系统的刚性是限制切削用量的重要因素。切削用量的选择使机床刀具工件系统部发生较大的颤动。对于热稳定性好、热变形小、刚性好的数控机床，可以适当加大切削用量。(2)刀具 刀具材料是影响切削用量的有一重要因素。常用的刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷和金刚石。金刚石刀片性能最好，允许很高的切削速度，

4、耐磨性好，硬度高，硬度随温度变化小。数控机床所采用的刀具多是部刃磨可换刀片（机夹刀片）机夹刀片的材料、形状和尺寸，必须与程序中切削速度和进给量相适应并存入刀具参数里面。对于标准刀片的参数可参考有关的手册或是产品样本。(3)工件 加工工件的材料不同，所选用的刀具材料、刀片的类型也不同。要注意其可切削性。优良的切削性能的标志：在高的切削速度下，有效的形成切屑，较小的饿道具磨损，良好的表面加工质量采用较高的切削速度、较小的背吃刀量和进给量，可以获得较好的表面粗糙度。采用合理的恒切削速度、较小的背吃刀量和进给量，可获得较高的加工精度。工件的测量除首件全面检验外，应隔一段时间对工件的重要尺寸进行检验，控

5、制刀具的磨损量及时进行刀具的补偿或更换刀片。(4)冷却液 冷却液具有冷却和润滑的作用。冷却液能带走切削过程中产生的热量，降低工件、刀具、夹具和机床的升温，减少刀具与工件的摩擦与磨损，提高刀具寿命和工件的表面加工质量。使用冷却液还能提高切削用量。冷却液必须定期更换，以防老化，腐蚀机床导轨或其他零件。1.2工序划分的安排（1）刀具的集中分序法 该法是按所用刀具来划分工序的方法。用同一把刀完成零件上所所有可以完成的部位。再用第二把刀、第三把刀完成他们可以完成的部位。这样可以减少换刀的次数，压缩空行程时间，减少不必要的定位误差。（2）粗精加工分序法 对于单个零件要先粗加工、半精加工，而后在精加工。对于

6、一批零件要，应先全部进行粗加工、半精加工，最后在进行精加工，且粗、精加工之间最好先隔一段时间以使粗加工后的零件的变形得到充分地恢复，然后再进行精加工以提高零件的加工精度。（注：尤其是对于易变形的零件或是对精度要求较高的零件必须将粗、精加工放在不同的工序下进行。）（3）按加工部位分序法 一般是先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度低的部位，再加工精度高的部位。1.3加工路线的选择原则及加工顺序的安排加工路线的安排及确定 加工路线是指数控机床加工过程中刀具的运动轨迹和方向。每一道工序的加工路线的确定都是非常重要的，因为它影响着零件的加工精度及表面粗糙度

7、。其加工路线的总体划分原则为：保证加工精度及粗糙度、使得空行程最少及加工路线最短、计算也要方便。但是在加工路线的确定中还需考虑以下几点： （1）应尽量减少进、退刀时间和其他辅助时间。 （2）选择合理的进、退刀位置，尽量避免沿零件轮廓法向切入和进给中途停顿，且进、退刀的位置应选在不重要的位置上。 （3）加工路线一般是先加工外轮廓，然后再加工内轮廓。. 加工顺序的安排 重点是为了保证定位夹紧时工件的刚性和保证加工精度。一般可按以下原则来进行： （1）上道工序加工部影响下道工序的装夹（特别是定位） （2）以相同的装夹方式或同一把刀加工的工序尽可能采用集中的连续加工，减少重复装夹、更换刀具等辅助时间。

8、 （3）同一次安装中的加工内容，以对零件刚性小的内容先行。二、 车床数控系统的G指令及其插补方式概述2.1车床数控系统常用G指令1、快速定位 G00格式：G00 X（U）_ Z（W）_说明：X、Z：为绝对编程时，快速定位终点在工件坐标系中的坐标；U、W：为增量编程时，快速定位终点相对于起点的位移量；G00 指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点。G00 指令中的快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设定，不能用 F 规定。注意：在执行 G00 指令时，由于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达终点，因而联动直线轴的合成轨迹不一定是直线。操作者

9、必须格外小心，以免刀具与工件发生碰撞。常见的做法是，将X 轴移动到安全位置，再放心地执行G00 指令。G00 一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。快移速度可由面板上的快速修调按钮修正。G00 为模态功能，可由 G01、G02、G03 或 G32 功能注销。2、直线插补G01格式： G01 X（U）_ Z（W） _ F_ ；说明： X、Z：为绝对编程时终点在工件坐标系中的坐标；U、W：为增量编程时终点相对于起点的位移量；F_：合成进给速度。G01 指令刀具以联动的方式，按 F 规定的合成进给速度，从当前位置按线性路线(联动直线轴的合成轨迹为直线)移动到程序段指令的终点。G01 是模态代码，可

10、由 G00、G02、G03 或 G32 功能注销。 3、圆弧进给 G02/G03格式： G02X（U）_Z（W）_I_K_F说明：G02/G03 指令刀具，按顺时针/逆时针进行圆弧加工。圆弧插补 G02/G03 的判断，是在加工平面内，根据其插补时的旋转方向为顺时针/逆时针来区分的。加工平面为观察者迎着 Y 轴的指向，所面对的平面。注意： G02： 顺时针圆弧插补； G03： 逆时针圆弧插补；X、 Z： 为绝对编程时，圆弧终点在工件坐标系中的坐标；U、W： 为增量编程时，圆弧终点相对于圆弧起点的位移量；I、 K：圆心相对于圆弧起点的增加量(等于圆心的坐标减去圆弧起点的坐标，在绝对、增量编程时都

11、是以增量方式指定，在直径、半径编程时 I 都是半径值R：圆弧半径，F：被编程的两个轴的合成进给速度；4、螺纹切削 G32格式：G32 X（U）_Z（W）_ F_说明：X、 Z： 为绝对编程时，有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标；U、W： 为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的位移量；F： 螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给值；注意：从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数；在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常危险；因此螺纹切削时进给保持功能无效，如果按下进给保持按键，刀具在加工完螺纹后停止运动；在螺纹加工中不使用恒定线速度控制功能；在螺纹加工轨迹中应设置足够的升

12、速进刀段 和降速退刀段，以消除伺服滞后造成的螺距误差。5、内（外）径切削循环 G90圆柱面内（外）径切削循环格式： G90 X_Z_F_；说明：X、Z：绝对值编程时，为切削终点在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为切削终点相对于循环起点的有向距离。6、端平面切削循环 G94格式： G94 X_Z_F说明：X、Z：绝对值编程时，为切削终点在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为切削终点相对于循环起点的有向距离7、螺纹切削循环 G92格式： G92 X（U）_Z（W）_ F_；说明：X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为螺纹终点相对于循环起点的有向距离。F：螺纹导程；

13、8、复合循环有四类复合循环，分别是：G71：内（外）径粗车复合循环；G72：端面粗车复合循环；G73：封闭轮廓复合循环；G70：精车循环；运用这组复合循环指令，只需指定精加工路线和粗加工的吃刀量，系统会自动计算粗加工路线和走刀次数。（1）内（外）径粗车复合循环 G71格式：G71 U(d) R(r)G71 P(ns) Q(nf) X(x) Z(z) F(f) S(s) T(t)；d：切削深度(每次切削量)；r：每次退刀量；ns：精加工路径第一程序段的顺序号；nf：精加工路径最后程序段的顺序号；x：X 方向精加工余量；z：Z 方向精加工余量；f，s，t：粗加工中G71程序段中编程的 F、S、T

14、有效，而精加工处于 ns 到 nf 程序段之间的 F、S、T 有效。注意：G71 指令必须带有 P，Q 地址 ns、nf，且与精加工路径起、止顺序号对应，否则不能进行该循环加工。ns的程序段必须为G00/G01指令。在顺序号为 ns 到顺序号为 nf 的程序段中，不应包含子程序。（2）端面粗车复合循环 G72格式：G72 W(d) R(r) ;G72 P(ns) Q(nf) X(x) Z(z) F(f) S(s) T(t)；说明：该循环与 G71 的区别仅在于切削方向平行于 X 轴。（3）固定形状复合循环 G73格式：G73 U（i） W(k) R(d) ; G73 P(ns) Q(nf) X

15、(x) Z(z) F(f) S(s) T(t)；说明：适用于铸造、锻造毛坯，与最终零件有相似外形。（4）精车循环 G70格式：G70 P(ns) Q(nf) ；2.2数控机床中的插补原理在理解插补的基本概念之前，应先首先理解脉冲当量的含义。在数控机床中，刀具或是工件最小的位移量是机床坐标轴运动的一个分辨单位，由检测装置辨识，称为分辨率（闭环系统），或称为脉冲当量（开环系统）。又称之为最小设定单位。可见刀具的运动轨迹在微观上是由许多的小线段构成的折线，不可能使刀具严格按照所要求的零件轮廓进行运动，因此只能用折线逼近所要求的廓形曲线。而“插补”的实质就是使数控系统根据零件轮廓线型的有限信息（包括直

16、线的起点、终点，圆弧的起点、终点等），计算出刀具的一系列的加工点，完成所谓的数据的“密化”工作。也就是说插补有两层意思：一是产生基本线型，二是用基本线型拟合其他轮廓曲线。如图所示常见的插补方式有： 圆弧插补方式 直线插补方式三、椭圆宏程序的编制由于数控车床加工对象为各种类型的回转面，其中对于圆柱面、锥面、圆弧面、球面等的加工，可以利用直线插补和圆弧插补指令完成，而对于椭圆等一些非圆曲线构成的回转体，加工起来具有一定的难度。这是因为大多数的数控系统只提供直线插补和圆弧插补两种插补功能，更高档的数控系统提供双曲线、正弦曲线和样条曲线插补功能，但是一般都没有椭圆插补功能。因此，在数控机床上对椭圆的加

17、工大多采用小段直线或者小段圆弧逼近的方法来编制椭圆加工程序。在这里结合工作实践对车削椭圆轮廓的宏程序的编制方法进行探讨。3.1椭圆宏程序的编制原理 数控系统的控制软件，一般由初始化模块、输入数据处理模块、插补运算处理模块、速度控制模块、系统管理模块和诊断模块组成。其中插补运算处理模块的作用是依据程序中给定的轮廓的起点、终点等数值对起点终点之间的坐标点进行数据密化，然后由控制软件，依据数据密化得到的坐标点值驱动刀具依次逼近理想轨迹线的方式来移动，从而完成整个零件的加工。 依据数据密化的原理，我们可以根据曲线方程，利用数控系统具备的宏程序功能，密集的算出曲线上的坐标点值，然后驱动刀具沿着这些坐标点

18、一步步移动就能加工出具有椭圆、抛物线等非圆曲线轮廓的工件。3.2椭圆宏程序的编制步骤宏编程一般步骤： 1.首先要有标准方程（或参数方程）一般图中会给出。 2.对标准方程进行转化，将数学坐标转化成工件坐标标准方程中的坐标是数学坐标，要应用到数控车床上，必须要转化到工件坐标系中。 3.求值公式推导 利用转化后的公式推导出坐标计算公式。 4.求值公式选择 根据实际选择计算公式。 5.编程 公式选择好后就可以开始编程了。下面分别就工件坐标原点与椭圆中心重合，偏离等2种情况进行编程说明。 （1）工件坐标原点与椭圆中心重合 椭圆标准方程为 转化到工件坐标系中为 根据以上公式我们可以推导出以下计算公式 在这

19、里我们取公式。凸椭圆取+号，凹椭圆取-号。即X值根据Z值的变化而变化，公式不能加工过象限椭圆，所以舍弃。下面就是FANUC系统0i椭圆精加工程序：O0001; 程序名#1=100; 用1指定Z向起点值#2=100; 用2指定长半轴#3=50; 用3指定短半轴G99 T0101 S500 M03; 机床准备相关指令G00 X150. Z150. M08; 程序起点定位，切削液开 X0Z101.；快速定位到靠近椭圆加工起点的位置N1WHILE#1GE-80DO1; 于-80时执行DO1到END1之间的程序#4=#3*SQRT1-#1*#1/#2*#2; 计算X值，就是把公式 里面的各值用变量代替G

20、01 X#4*2 Z#1 F0.15; 直线插补#1=#1-0.1; 步距0.1，即Z值递减量为0.1，此值过大 影响形状精度，过小加 重系统运算负担， 应在满足形状精度的前提下尽可能取大值。END1; 语句结束，这里的END1与上面的DO1对应G01 Z-110.; 加工圆柱面X102.; 退刀G00 X150. Z150.；回程序起点M09; 切削液关M05; 主轴停止M30; 程序结束（2） 工件坐标原点与椭圆中心偏离 数控车床编程原点与椭圆中心不重合，这时需要将椭圆Z(X)轴负向移动长半轴的距离，使起点为0，原公式转变为： Z1-编程原点与椭圆中心的Z向偏距；此例中为-100 X1-编

21、程原点与椭圆中心的X向偏距；此例中为0 可推导出计算公式： (精加工程序)O0001; 程序名#1=0; 用1指定Z向起点值#2=100; 用2指定长半轴#3=50; 用3指定短半轴#5=-100; Z向偏距G99 T0101 S500 M03; 机床准备相关指令G00 X150. Z150. M08; 程序起点定位，切削液开X0 Z1.；快速定位到靠近椭圆加工起点的位置N1WHILE#1-#5GE-80DO1; 于-80时执行DO1到END1之间的程序#4=#3*SQRT1-#1-5*#1-#5/#2*#2; 计算X值，就是把公式里面的各值用变量代替G01 X#4*2 Z#1-#5 F0.1

22、5; 直线插补#1=#1-0.1; 步距0.1，即Z值递减量为0.1END1; 循环语句结束G01 Z-110 ; 加工圆柱面X102.; 平圆柱的阶梯端面G00 X150. Z150. M09; 快速退刀并切削液关M05; 主轴停止M30; 程序结束3.3完整粗、精加工程序 以上两个实例均只编写了精加工程序，另外可以利用宏调用子程序进行粗加工，下面以第一个图（工件坐标原点与椭圆中心重合的零件）为例说明。 O0001; 程序名695；定义总的加工余量G99 T0101 S500 M03; 机床的相关准备工作G00 X150. Z150. M08; 程序起点位置切削液开G00 X6 Z101.；

23、程序循环起点N10 #6=#6-5；每循环完一次X向进5 M98 P0002; 子程序的调用IF #6GE0GOTO10; 执行N10到IF之间的语句G00 X150.Z150.; 快退到换刀点M05; 主轴停止M30; 主程序结束O0002 子程序 #1=100; 用1指定椭圆加工Z向起点值#2=100; 用2指定长半轴#3=50; 用3指定短半轴 WHILE#1GE-80DO1; 于-80时执行DO1到END1之间的程序#4=#3*SQRT1-#1*#1/#2*#2; 计算X值，把数学公式用变量替代G01 X#4*2+6 Z#1 F0.15; 进行直线#1=#1-0.1; 步距0.1，即Z

24、值递减量为0.1END1; 循环语句结束G01Z-110 ; 加工圆柱面X102.; 平圆柱的阶梯端面G00 Z101.; Z向退刀X#6；X向退刀循环起点M99; 子程序结束并返回主程序 除了用标准方程加工椭圆外，还可以用参数方程加工椭圆曲线。在这里就不一一阐述了。3.4加工椭圆的注意事项利用数控车床加工椭圆曲线，应注意以下几点：（1）车削后工件的精度与编程时所选择的步距有关。步距值越小，加工精度越高；但是减小步距会造成数控系统工作量加大，运算繁忙，影响进给速度的提高，从而降低加工效率。因此，必须根据加工要求合理选择步距，一般在满足加工要求前提下，尽可能选取较大的步距。（2）对于椭圆轴中心与

25、Z轴不重合的零件，需要将工件坐标系进行偏置后，然后按文中所述的方法进行加工。结论不同的加工方案就会出现不同的加工路径，每一条加工路径都有其各自的特色，有的会是加工效率高，但是机床和刀具的损耗大，不宜于大批量加工；而有的加工路径则效率适中，机床和刀具的损耗相对较小，从而在大批量生产时，零件的尺寸精度波动比较小。在使用宏程序编程，大部分零件尺寸和工艺参数可以传递到宏程序中，程序的修改比较方便。图样改变时，仅需修改几个参数，因此，柔性好，极易实现系列化生产。另外，使用宏程序除了能加工椭圆面外，还可以加工抛物线、双曲线等非圆曲线，有效的扩展数控机床的加工范围，提高加工效率和品质，充分发挥机床的使用价值。