自密实混凝土配制灌注作业指导书.docx

1、自密实混凝土配制灌注作业指导书郑徐铁路客运专线ZXZQ04标轨道工程编号：00XCRTS型板式无砟轨道自密实混凝土配制、灌注作业指导书单位： 编制： 审核： 批准： 2014年XX月XX日发布 2014年XX月XX日实施 1 适用范围11 3 技术要求1 4. 施工工艺流程3 5. 施工要求 .36 人员配置87 主要材料技术指标和性能参数88机具设备129 质量控制措施1210. 安全及环保要求13自密实混凝土配制、灌注作业指导书1 适用范围本作业指导书适用于郑徐铁路客运专线ZXZQ04标CRTS型板式无砟轨道自密实混凝土灌注施工。2 作业准备2.1 人员准备具有规定的资格技术人员、管理人员

2、配备合理到位，开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，熟悉规范和技术标准。对所有进场人员进行交底、培训，要求各工序操作人员及现场管理人员熟练掌握底座施工相关工序的施工方法及验收标准，考核合格后方可上岗。2.2 机械、工装装备开工前，各种机械、工装、器具准备齐全到位，且经检测调试、运转正常，满足施工要求。2.3 材料、试验准备各种原材料进场，供应满足施工进度，标识齐全且通过检验合格；试验室建设完成并通过验收确认，配合比选定完成允许施工灌注。2.4标准、制度、报批文件准备各种标准、制度完善齐备，各项责任落实到位、分工明确，开工报告等需批复文件已批复完备。2.5 交通运输准

3、备：施工便道已铺设完成，满足施工运输要求。3 技术要求3.1 构造要求自密性混凝土厚度为9，长宽度与轨道板对齐；采用单层钢筋焊接网片配筋，在限位凹槽处加设配筋。自密性混凝土与底座采用限位凹槽的方式进行限位和纵横向力的传递。3.2 性能要求自密实混凝土拌合物性能包括流动性、填充性、间隙通过性和抗离析性等，其性能指标应符合表 1的要求。表1 自密实混凝土性能指标表项 目性能要求坍落扩展度，mm70050扩展时间T50，s2-6障碍高差BJ，mm18L型仪，H2/H1L仪流动时间T700L，s10-18含气量，%25膨胀率，%02泌水率03.3 自密实混凝土配合比技术要求 一般规定(1)自密实混凝土

4、配合比设计的基本要求是拌合物性能必须满足充填灌注施工的要求，混凝土的性能满足设计要求。(2)自密实混凝土配合比应根据充填层的结构特点、灌注施工及环境条件所要求的性能进行设计，在综合工作性能、力学性能、体积稳定性能、耐久性能以及其他必要性能要求的基础上，提出试验配合比。(3)自密实混凝土的自密实性能指标应能满足无砟轨道板结构的灌注要求。(4)在进行自密实混凝土的配合比设计调整时，应考虑水胶比对自密实混凝土设计强度的影响和水灰比对自密实性能的影响。 自密实混凝土配合比(1)自密实混凝土配合比设计宜采用绝对体积法，选定自密实混凝土的配合比参数应符合以下规定：胶凝材料用量不宜大于600kg/m3；用水

5、量不宜大于190kg/m3；单位体积粗骨料绝对体积宜为0.26 。(2)自密实混凝土氯离子总含量应不大于胶凝材料总量的0.10 % ，自密实混凝土的总碱量应不大于 / m3。否则应重新选择原材料或调整计算的配合比，直至满足要求为止。(3)混凝土中宜适量掺加优质的粉煤灰、矿渣粉等矿物掺和料。也可根据性能需要，掺加石灰石粉、硅质微粉等惰性矿物掺和料。不同矿物掺和料的掺量应根据混凝土的性能通过试验确定。(4)有抗冻要求时，应根据抗冻等级和设计要求来确定自密实混凝土的含气量。(5)当混凝土原材料、施工环境温度等发生较大变化时，应及时调整混凝土配合比。4 施工工艺流程自密实混凝土施工工艺见下图：图1 自

6、密实混凝土施工工艺流程图5 施工要求灌注前，应确认轨道板标高及轴向平顺度满足要求，检查千斤顶的受力状态及紧固程度，并确定模板与底座之间的缝隙用土木布或海绵封堵密实，检查通过方可进行自密实混凝土灌注施工。5.1 轨道板压紧装置为防灌注自密实混凝土时轨道板上浮和偏移，精调完成后设置轨道板压紧装置。 压紧装置构成及布置压紧装置由锚杆、L型钢架及翼形螺母组成。一般情况下，压紧装置安装于轨道板的两端及中间共五个，即一个横向、四个纵向压紧装置，每块板同侧两纵向压紧装置间距。 安装步骤安装先在底座板中间位置及精调千斤顶附近钻孔，注意要与精调千斤顶位置有一定距离（40cm左右），以防影响精调作业。接着预埋锚杆

7、，锚杆锚固深度应为100150mm，采用膨胀螺栓或植筋胶（环氧树脂基为基础的）锚固，锚固完成的锚杆应确保处于垂直状态。轨道板精调完成后安装L型钢架，先将翼形螺母用手拧紧，然后再锤击二到三下，保证已充分压紧，但不得引起轨道板的变形。可以在压紧时，在附近安装百分表进行观察。自密实混凝土膨胀已经完成后，方可拆除压紧装置、切除锚固螺杆。5.2 轨道板封边及预留排气孔轨道板封边CRTS型板纵向封边采用有半干性砂浆封边或模板封边。.1半干性砂浆封边封边前应先将底座板清扫干净，并用水湿润，使砂浆和底座板能更好的粘接。封边应采用薄铁皮与半干水泥砂浆封堵。铁皮位置紧贴轨道板侧边。封边高度12cm左右，尽量不要太

8、低，以防漏浆。用干塑状砂浆抹成三角形状体并压实，砂浆不侵入铁皮内，并且砂浆高出轨道板板底3cm以上。待封边砂浆封堵完毕并具有一定强度后灌注自密实混凝土。.2 模板封边用槽钢或钢管制作成“U”型支架，横跨轨道板上，支架的两端各设一水平螺栓和倾斜螺栓，水平螺栓用于同轨道板紧固，倾斜螺栓用于支撑板缝上的封边角钢，板缝处用比较硬的海绵封边，在其上加压角钢。封边应注意以下两点，一是对倾斜螺栓加压时用力不能太大，防止把精调好的型板挠动，二是海绵垫同精调千斤顶的结合部位要处理好，防止漏浆。详见图2 模板封边构成图。图2 模板封边构成图 排气孔设置密封混凝土硬化前应在轨道板两侧面边角附近及中间紧靠板底处预留6

9、个(每侧3个)排气孔，孔径为2030mm，与水平面保持15O左右的夹角（见图3），且排气孔口上边缘和板底平齐，并在排气孔附近撒铺黄沙，以防冒出的自密实混凝土污染现场，孔位要避开精调装置周围的泡沫材料。封孔可采用专用孔塞或泡沫材料。图3 排气孔设置示意图5.3 轨道板预湿由于轨道板是混凝土构成，极易吸水。灌注时，混凝土将会把自密实混凝土中的自由水吸附到混凝土空隙中并置换出空气，使自密实混凝土内部产生较大的气泡。轨道板预湿采用旋转喷嘴或手枪式喷枪施工，在灌板前1小时分别从三个灌浆孔伸入轨道板进行雾状喷射，足够湿润的标志是表面稍微潮湿。预湿时应注意不得在隔离层表面形成明水、积水。灌注混凝土前10mi

10、n再检查一次轨道板下方的混凝土底座表面状况，查看其表面是否有积水和雾化不彻底等现象。预湿有积水或者不预湿都会严重影响灌注质量。5.4 搅拌搅拌时，宜先向搅拌机投入粗骨料、细骨料、水泥和矿物掺和料和其他材料，干粉搅拌1分钟，再加入所需用水量和外加剂，并继续搅拌2分钟。总搅拌时间不宜少于 2min，也不宜超过 3min。冬期施工时，直接与水泥接触水的加热温度不宜高于 80，自密实混凝土搅拌时间宜较常温 施工延长 50%左右。夏（热）期施工时，水泥进入搅拌机的温度不宜大于 50。正式生产前必须对自密实混凝土拌合物进行开盘鉴定，检测其工作性能。5.5 运输应选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土

11、搅拌机的搅拌能力相匹配的混凝土专用运输设备运输自密实混凝土。自密实混凝土运输便道应平坦畅通，以确保混凝土在运输过程中的均匀性，在运到浇筑地点时不发生分层、离析和泌浆等现象，并具有相应的自密实性和含气量等工作性能。当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20-30s 方可卸料。在灌注现场应确保一台罐车等待灌注。不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。运输自密实混凝土过程中，应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。5.6 灌注.1 自密实混凝土入模前，应检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、T50 和含气量。.2 对于预留灌注口的无砟轨道板，自密实混凝土宜

12、从轨道板预留灌注孔进行灌注，两侧模板上预留排气孔，以利于灌注时排除空气。灌注时应通过料仓及连接料仓的下料管注入，自由倾落高度不宜大于 。自密实混凝土灌注速度不宜过快，宜采取慢-快-慢方式灌注，应保证下料的连续性和混凝土拌合物在轨道板下的满空间连续流动。.3 对于未预留灌注口的无砟轨道板，可通过侧模板上预留灌注槽进行单侧灌注，灌注时应通过漏斗及连接料仓的下料管注入到灌注槽内，当灌注槽内混凝土量一定时，控制操作阀门，开启灌注槽使自密实混凝土在轨道板下形成与轨道板准长度相当的一侧灌注形式。自密实混凝土灌注速度不宜过快，宜采取慢-快-慢方式灌注，应保证下料的连续性和混凝土拌合物在轨道板下的满空间连续流

13、动。.4 泵车操控人员注意控制混凝土出料速度，料仓有专人观察混凝土面高度，发现泵车送料速度过快或过慢时，应及时通知泵车操控人员调整泵送速度。应有专人控制蝶阀流速，防止局部混凝土溢出。.5 通过下料管口模板内混凝土下降情况和在灌注口另外一侧用木棒触探混凝土流动到的部位，随时检查混凝土在轨道板下的流动情况，当流动情况不良时及时进行调整混凝土下料速度。灌注完毕后，灌注槽模板内多余混凝土应及时清除。 一块轨道板灌注结束后，推移料仓进行下一块轨道板灌注。当浇注时间间隔大于2小时时，应及时清洗料仓及送料管道。5.7 养护.1 自密实混凝土灌注完成后，应及时养护，养护时间不得少于14 天。.2 养护用水温度

14、与混凝土表面温度之差不得大于15 。.3 做好养护记录。同时，对同条件养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件强度与自密实混凝土强度同步增长。.4 当板体混凝土达到100%设计强度时，停止对自密实混凝土调整层的养护。.5 冬季施工，应对混凝土做好保温养护措施。5.8 拆模.1 轨道板两侧模板的拆除应在自密实混凝土强度达到4.OMPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损。.2 拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水化热引起）不能过高，以免混凝土开裂。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。.3 拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤轨道板四周混凝土，并减少模板破损。当模板与自密实混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。.4 拆模后，应在自密实混凝土达到100 的设计强度后，轨道板方可承受全部设计荷载。.5 拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温隔热措施，防止混凝土开裂。6 人员配置主要人员、劳动力配置见表2。表2 施工人员配置一览表序号作业内容人员名称数量备注1轨道板润湿普工2名2轨道板封边普工4名3轨道板固定普工2名4混凝土运输平板车司机2名材料运输5