穿井坝特大桥施工方案.docx

1、穿井坝特大桥施工方案1.编制说明 1.1编制依据（1）新建铁路兰州至重庆段补充初步设计线路平面方案图。（2）沿线结构物、水系等现场踏勘。（3）现场调查的施工气候、地质、地形、水文、民风民俗等实际情况。（4）国家和铁道部的适用于本管段的设计施工规范、规定及质量检验与验收标准等。（5）公司现有的施工技术管理水平和机械设备配备能力。1.2采用的主要施工技术规范、规程、标准及法规：新建时速200公里客货共线铁路工程质量验收暂行标准铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定客货共线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ203-2008）铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（TB10424-2003）铁路混凝土与砌体工程施

2、工规范（TB10210-2001）铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10415-2003）铁路工程施工安全技术规程（TB10401.1-2003）2.工程概况2.1自然条件2.1.1桥梁沿线地形、地貌本桥于合川市渭沱镇穿井坝村横跨涪江。该桥位于既有遂渝线左侧，与既有线线间距30m。桥址属河谷岸坡地貌，地面高程193.6262.8m，相对高差1069m。兰州端为涪江左岸的河漫滩及阶地，河床宽缓，覆盖较厚的冲积层，自然横坡小于10。重庆端（涪江右岸）受河流冲刷侧蚀，地形陡峻，基岩普遍出露，自然横坡4060。汛期水面宽度达270米，枯水期水面宽度在130米以下。主跨及两边跨跨越涪江水面，其余段处于涪

3、江左岸的旱地上。2.1.2水文、通航情况涪江水流方向与线路方向基本垂直,每年的4月初到10月底为汛期,10月底到下年的4月初为枯水期。本桥设计要求通航。最高通航水位：215.3m，最低通航水位：193.5m。2.1.3工程地质资料主要持力层为弱风化泥岩夹砂岩。地表上覆人工填土，下层为粉质粘土、粗圆乐土、卵石土、全风化泥岩夹砂岩、强风化泥岩夹砂岩、。根据1/400万中国地震动峰值加速度区划图，测区内地震动峰值加速度0.05g，地震烈度VI度。2.2 设计概况全桥孔跨布置：23*32+(68+136+68)，23跨简支梁，3跨悬臂浇注梁，中心里程：DK888+004.9，全长1034.75m。本桥

4、采用矩形空心桥台，圆端型空心桥墩和实心桥墩，基础采用1.25m、1.5m、2.0m钻（挖）孔桩。跨江面的主桥梁部采用悬臂法施工。3、施工组织安排及施工单元划分根据穿井坝特大桥自身的特点及我单位以往的施工经验，安排3个桥涵架子队进行施工，分别完成钻孔桩基础、承台及墩台、悬臂梁施工等任务。 桥涵架子队按照平行流水展开施工，施工范围内桥梁下部结构按先台、后墩，先水中墩、后陆上墩，先连续梁墩台施工、后其它墩台的顺序，钻孔桩基础选择冲击钻机施工，水中和河滩地的桥梁基础施工安排在枯水期（今年10月到下年3月）进行施工。本桥23#、24#、25#三个墩在河滩或水中，并且河道的主跨在24#与25#之间，上部为

5、悬臂浇注梁，必须利用枯水期将23#、24#、25#墩的基础及墩身完成。根据模板及钻机配置情况，同时减小机械倒运成本，本桥分6组分段施工，分别为0#4#，5#9#，10#14#，15#18#，19#22#，23#26#。4、施工方案4.1 施工场地布置及临时设施4.1.1施工便道本桥施工便道采用沿线既有的乡村道路，对乡村道路进行拓宽处理。便道宽6.0m。枯水期，水中墩施工便道分别由涪江两岸填筑至施工的桥墩位置，便道靠涪江水冲刷一侧采用编制袋装卵石防护。在汛期，23#到24#墩间便道拆除，搭设钢便桥供施工人员通行，并在23#墩处填筑平台以便23#、24#墩施工材料堆放。25#靠近岸边，便道可填土加

6、高（见附图1-施工平面布置图）4.1.2施工用水涪江水为淡水，可作为施工用水；4.1.3 施工用电涪江三线特大桥大里程端(涪江南岸)设置315KVA变压器1台，在大桥小里程端（涪江北岸）设置500KVA变压器2台；搅拌站设置315KVA变压器1台；同时在大桥施工现场和搅拌站分别配置一台315KW发电机，做到临时用电和长期用电相结合。4.1.4混凝土拌和站设HZS60型拌和站2台。搅拌站位于线路DK883+400 左侧，距离涪江三线特大桥5 km左右。4.1.5 生产、生活区设置 在穿井坝特大桥的左侧DK887+620 处设置钢筋加工场地，占地3亩，见图- 穿井坝钢筋加工场地平面图。场地设办公室

7、、材料室。施工人员居住租用附近民房。4.2 施工进度安排4.2.1施工工期安排 施工中按均衡施工，重点先行的原则对穿井坝特大桥的施工进度进行安排。计划施工工期 14个月。具体如下：0#4#：钻孔桩施工时间2010.1.1-2010.7.31；承台、墩身施工时间2010.2.20-2010.10.315#9#：钻孔桩施工时间2010.1.1-2010.7.20；承台、墩身施工时间2010.2.20-2010.8.3110#14#：钻孔桩施工时间2010.1.1-2010.7.20；承台、墩身施工时间2010.2.10-2010.8.3115#18#：钻孔桩施工时间2010.1.1-2010.7.

8、10；承台、墩身施工时间2010.2.20-2010.10.3119#22#：钻孔桩施工时间2010.1.1-2010.8.10；承台、墩身施工时间2010.3.1-2010.12.2023#26#：钻孔桩施工时间2009.11.1-2009.12.31；承台、墩身施工时间2010.1.1-2010.3.20；悬臂梁浇注：4.2.2 施工进度计划横道图(附图2- 施工计划形象进度图)4.3资源配置计划4.3.1劳动力安排（详见“表4.3.1劳动力配备表”）。表4.3.1劳动力配备表序号工种名称人数备注1管理人员12作业人员人数均为施工高峰时的最大配置。2技术工人903普工1604合计2624.

9、3.2机械设备安排 计划投入本工程的主要施工设备表序号设备名称规格型号数量国别产地制造年份额定功率（KW）生产能力用于施工部位备注1挖掘机（2m3）PC3001合肥1622m3 穿井坝特大桥2履带式推土机T220A1洛阳1626.0m3 穿井坝特大桥3装载机（2.5m3）ZL50B4徐州1623m3 穿井坝特大桥4自卸车SH36AZ/15t6上海15815t穿井坝特大桥5柴油发电机组250KW2上海250KW250KW穿井坝特大桥6混凝土输送车JC84山东2168m3 穿井坝特大桥7混凝土搅拌站HBS602江阴9560m3/h穿井坝特大桥8混凝土输送泵IPF85B2徐州7560m3 穿井坝特大

10、桥9塔吊QTZ1251牡丹江125t穿井坝特大桥10汽车吊QY252河北25t穿井坝特大桥11钻孔桩机（冲击钻机）CJF208陕西522.0m穿井坝特大桥12钻孔桩机（冲击钻机）BRM-46中国521.5-2.0m穿井坝特大桥13挂蓝自制4济南穿井坝特大桥14变压器S9/3152合肥315315穿井坝特大桥15变压器S9/5002合肥500500穿井坝特大桥16发电机(移动式)75KW2西安75KW穿井坝特大桥17闪光接触焊机 K-8132郑州6-40穿井坝特大桥18交流电焊机BX-5008郑州6-40穿井坝特大桥19钢筋切断机FGQ402郑州126-40穿井坝特大桥20钢筋弯曲机GW403郑

11、州6-40穿井坝特大桥21钢筋弯曲机 GJ2-402合肥5.56-40穿井坝特大桥22钢筋调直机GT4-82合肥5.56-10穿井坝特大桥23千斤顶ZLD200型6江苏200t穿井坝特大桥24抽水机6武汉穿井坝特大桥5.施工方法及工艺5.1筑岛施工穿井坝跨涪江三线特大桥主跨24#墩、25#墩为水中墩基础，枯水期在这两个墩所在的位置水深不足2米，采用筑岛法施工。筑岛的尺寸见附图3- 筑岛施工平面图，顶面控制标高196米，岛心填料采用涪江两岸附近的黏土，并在开挖线外筑岛冲刷面采用铅丝石笼防护。5.2钻孔桩施工5.2.1 钻孔桩施工工序（1）准备工作：内容包括修筑便道、围堰筑岛、测量放样和埋设护筒等

12、施工项目。埋设的钢护筒顶端标高应高出原地面或围堰面30-50cm，护筒底端埋入原地面以下不少于1m范围内必须保证为粘性土并至少护筒底0.5m以下。水中墩钢护筒施工：在围堰上准确定位并严格控制好钢护筒入土深度。钢护筒分节制作，分节振埋，埋设深度穿过新填筑的围堰厚度。（2）钻孔施工钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，确保桩位准确无误。在钻孔方法上，本工程桩基础为嵌岩桩，根据地质优先采用冲击成孔法。在钻孔过程中始终严格控制和保持孔内水头，高出地下水位或施工水位2m以上，以保持孔壁稳固。冲击成孔注意事项：a、开钻前，向护筒内注满水，用冲击锤小冲程（1.0-1.5m）反复冲击造浆，必要时添加黄

13、土或膨润土造浆，待护筒内泥浆保持一定浓度后开钻；b、正常钻进时要注意及时松放钢丝绳的长度。c、不同土质采用不同的冲程和泥浆，最大冲程不超过6m；d、成孔过程中，应经常检查孔内有无异常情况，钻架有无倾斜，各部连接是否松动；e、钻孔至设计标高后，对孔底岩样、孔径、孔深进行自检，合格后进行清孔，以确保孔底沉淀、泥浆指标满足设计规范要求。f、岩层中钻进时，尽量提高孔底的泥浆比重和稠度，使孔底泥浆由一般的钻渣托浮力变为握裹力，使钻头冲击下的岩块裹于泥浆中，以减少岩石的重复破碎。施工中反复投粘土、冲击和掏渣，以提高钻进速度。水头控制一般以高出地下水位或河面2m左右为宜。采用及时补浆、抽浆、掏渣的办法始终保

14、持与孔外水面有2m的固定高差，以保证孔内水压的稳定和孔壁的安全。（3）钢筋笼制安清孔完毕，使用探孔器(加工成的钢筋笼，直径与孔径同，长度为孔径的4倍)检查孔深、孔径和竖直度检查符合要求后，即进行钢筋笼安装施工。钢筋笼在岸上钢筋加工场地集中分节预制，设专人负责，确保钢筋骨架的几何尺寸和绑扎质量。为保证在运输过程中不变形，钢筋笼内用十字支撑加固。钢筋笼用吊车吊入孔内，在孔口对位焊接，并保持上下节在一条轴线上。钢筋笼下到设计标高后，用悬挂器将其与护筒或平台连接牢固，防止钢筋笼发生倾斜或浮笼现象。钢筋笼安装要认真对中，保证桩壁砼保护屋的厚度及钢筋笼标高符合设计要求。钢筋笼安装完毕，进行二次清孔。清孔后

15、泥浆性能指标报现场监理工程师验收。（4）灌注水下砼水下砼采用导管法灌注，导管直径30cm，管间连接为法兰盘；隔水采用拔球法。导管在使用前要对其规格、质量和拼接构造进行压水试验。要求压水试验时的压力应不小于灌注砼时导管可能承受的最大压力。灌注砼时，在大灌浆斗颈部设置一个隔水木球栓，下面垫一层塑料布，球栓由细钢丝绳栓住挂在横梁上，大灌浆斗装满足够的混凝土，起拔球栓，利用初灌砼的压力排水，以保证导管埋深，从而保证水下砼的质量。进行水下砼的灌注时，导管接头不得漏水或漏气；提升导管时，不得有摇动，要维持孔内静水状态，起拔导管要保证导管底部埋深不少于2m，并不得大于6m，灌注完成后的钻孔桩桩顶应比设计高度

16、至少高出50cm，以便清除桩头浮浆砼后，保证截面处砼有良好的质量。（5）钻孔灌注桩工程施工隐蔽在河床底下，属于特殊过程。施工中，必须严格按照特殊过程的要求进行施工质量控制，对每一道工序的施工质量实行严格监控，确保大桥钻孔灌注桩这一分项工程的施工质量，为本工程报评部优工程奠定基础。1、钻机安装 钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。采用枕木、钢轨作为钻机运行轨道，钢轨枕木连接紧寄存牢靠，确保钻机在钢轨上运行平稳。钻机安装就位必须做到天车中心、转盘中心、钻孔中心在一垂直线上。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷。2、泥浆及泥浆循环系统 本工程地

17、层上部为地表上覆人工填土，下层为粉质粘土、粗圆乐土、卵石土、全风化泥岩夹砂岩、强风化泥岩夹砂岩，地层造浆困难，需要人工造浆，以保证孔内泥浆的良好性能指标。施工中孔内泥浆以黄粘土或膨润土人工造浆为主。钻进泥浆性能指标一般为：粘度20-26s，比重1.20-1.35，含砂率小于4%。根据本工程特点，拟采用抽砂筒捞渣、并需在墩台围堰中设一个约10m3的滤渣池，以便钻渣及时清除，还可以备漏浆时能及时补充泥浆。3、钻进成孔钻孔前应有技术人员对其进行技术和安全交底后方可开始钻进。开钻时应稍提冲击钻头，在护筒内加入黄粘土打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方可开始钻进。施工过程中应注意控制水头高度在1.

18、5-2.0m之间；在钻进过程中，要严防各类事故，并要防止异物掉入孔内，损坏钻机钻头。冲击锥每冲击一次应转动一个角度以保证成孔时得到圆桩孔。在砂层和园砾层中使用较大粘度和比重的泥浆，以防止垮孔和漏浆等事故。操作人员必须认真贯彻执行操作规程和施工规范，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。4、成孔后的清孔、下笼、灌注（1）清孔 钻孔至设计标高后，稍提起钻具，离孔底20厘米处反复冲击，采用正循环进行换浆清孔，并保持一定水头高度，以防止塌孔。砼灌注前进行二次清孔，确保孔底沉碴和泥浆参数满足设计和规范要求。清孔后的孔底沉渣应小于10cm，泥浆指标：相对密度为1.03-

19、1.1，粘度为17-20s，含砂率小于2%。可利用压风机配合风管清孔，以满足嵌岩桩设计和规范要求。（2）钢筋笼制安钢筋笼采用在岸上分节制作，孔口吊装准确定位后焊接成整体。焊接采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范的要求。钢筋笼严格按照设计图纸制作，各项指针符合设计和规范要求。为控制钢筋保护层厚度，在钢筋上设置“耳环”，串上混凝土滚轮，焊接在钢筋骨架上，每隔四米设置一组，每组四块对称安装。护筒内的上部钢筋骨架，由于与护筒间隙较大，必须在其顶圈上对称焊四个与之间距相匹配的“耳环”以保证钢筋骨架定位准确。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，不得强行插入，应查明原因，排除阻力后再下入。钢筋

20、骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求。（3）水下砼灌注A、根据现场条件及水上施工方案，水下砼采用砼运输车或拖式砼泵输送至孔口漏斗的水下导管灌注成桩工艺。B、现场采用直径275mm壁厚5mm的法兰连接导管灌浆。下管时，做到导管内涂油光滑，导管之间连接处放置橡胶密封圈，确保密封。导管使用前必须做水密试验和抗拉试验。C、砼的搅拌应均匀、和易性好，其塌落度满足设计规范及现场施工要求。砼的灌注应快速连续进行，避免中断。灌注前，必须充分做好准备工作，保证用电供应及各种机械设备的运转等均处于正常状态。D、灌注过程埋管深度必须严格控制在26米之间，经常用测绳量取桩砼面高度，以便控制埋管深度。起拨导管时，速

21、度不宜过快，防止导管提出砼面而造成断桩。砼灌注完毕及时清除桩顶浮浆。钻孔桩施工技术参数表序号项目技术要求备注1护筒1、钢护筒壁厚度4-12mm; 2、护筒内径大于钻头40cm; 3、护筒顶面高度：高出施工水位或地下水位2m，高出施工地面0.3-0.5m 4、埋深：黏性土、粉土不小于1m；砂类土不小于2m；水中筑岛埋入河床面下1m； 5、护筒埋设偏差：护筒中心与桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%；2钻孔泥浆性能指标1、比重:1.1-1.3; 2、冲击钻实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重不宜大于：黏土、粉土.1.3；大漂石、卵石层 1.4；岩石1.2； 3、黏度：一般地层16-22s，易坍地层19-

22、28s； 4、含砂率不大于4%；5、胶体率：95% 6、PH值：大于6.53清孔1、孔内排出或抽出的泥浆无2-3mm颗粒； 2、泥浆比重不大于1.1； 3、含砂率小于2%； 4、黏度17-20s；5、灌注前沉渣厚度：柱桩10cm，摩擦桩：30cm 。4砼灌注1、首批砼导管埋深：不小于1m，不大于3m； 2、灌注过程导管埋深：一般2-6m，最大8m；钻孔桩施工工艺框图 5.3承台施工方案本工程承台位于原地面之下，旱地承台主要开挖土方为地表土，强风化红砂岩，河中墩（23#、24#墩、25#墩）开挖主要为填筑土方、卵石层，施工采用单承台放坡开挖，基坑内挖排水沟、集水井集中排水方案。 施工中要密切注意

23、气象的变化，加强对气象信息的收集，及时调整施工顺序，合理安排后续工序，采取必要的排、降水措施。1、 测量放样：陆上承台基坑开挖深度约为3-5m，整个开挖暴露地层均为黏土和强风化红砂岩，该土层的力学性能较好，基坑开挖的放坡坡度为1：0.5，并作好排水工作。河中墩开挖深度6-10米，主要为卵石层，基坑开挖的放坡坡度为1：0.5，分级开挖。测量放出承台的中心位置，再按承台各边向外放出1.0m（作业空间）及放坡要求放出开挖边线。承台基础的轴线位置，经校核无误后再开挖，为便于校核，使基础与设计吻合，将承台纵、横轴线从基坑处引至安全的地方，并对轴线桩加以有效的保护。2、 模板制作：拟加工钢模2套，承台模板

24、用1.2m1.5m钢模，板面钢板厚度为5mm，用16mm对拉筋及辅助支撑固定，拉筋间距100cm，保证足够的强度、刚度和平整度。3、 承台开挖施工：采用人工配合机械开挖。注意控制开挖深度，为防止承台施工时，承台地基因自重下沉，可对承台基底铺设5cm碎石垫层,抹5cm砂浆面。为防止地下水影响基坑内的正常作业，在基坑内沿基底四周和各角点各设置排水沟和集水井。集水井大小为303040cm，基底周边设宽深均为20cm排水沟与集水井相连。承台施工时，随时用泵排出集水井内的积水至地表排水沟。4、钢筋制安：钢筋在加工场地集中加工，加工前应对钢筋进行检验，合格后才能使用。严格按设计图纸对钢筋放样加工，加工成型

25、备用。为确保钢筋定位准确，满足钢筋施工的精度要求，在承台钢筋施工时，要着重注意以下几点：（1）在承台基底施工时，承台测量放样要准确；（2）布筋前，在承台砂浆底板上弹出承台中心线、钢筋骨架位置线，以及薄壁墩身钢筋位置线或点；（3）利用伸入承台的钻孔桩加垫块对底层钢筋进行定位，两层骨架钢筋间利用短钢筋支垫；承台侧面的保护层则利用同标号的混凝土垫块来保证；5、立模：加工好的承台模板运到现场，涂刷脱模剂，按模板支撑结构示意图设置支撑拼装模板。拼装模板时应注意保证拼缝的密封性，防止漏浆。为保证模板的整体稳定，在模板的每个支撑点上打入1m长的8型钢，作为加大支撑的措施。6、砼浇筑及养护：钢筋的布筋、立模验

26、收合格后，进行浇筑砼。控制混凝土的拌和质量，其坍落度7cm-9cm。承台混凝土采用与主桥墩相同低热水泥拌制；在浇筑过程一中，每30cm一层，逐层浇注一次性完成承台的混凝土浇注。混凝土采用混凝土罐车或砼泵输送，吊斗直接入模的浇筑方式。在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣密实。振动棒应避免碰撞钢筋、模板，不得直接或间接地能过钢筋施加振动。为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇筑完后，及时收浆，立即进行养护。采用二层草帘对混凝土进行保温、养护。承台混凝土浇注完成24小时后，即要进行浇水养护，浇水养护的时间不少于7天。本工程的承台为大体

27、积砼浇注，施工时严格按照大体积砼浇注控制措施执行。5.4.墩身、墩台帽施工方案穿井坝跨涪江特大桥桥墩为圆端形空心桥墩和实心墩，桥台为单线矩形空心桥台。墩身高于30米，施工的起重设备采用塔吊；墩身低于30米的岸上墩，施工的起重设备采用汽车吊。1、墩身采用搭架立模 在承台上将墩身部位凿去上面浮浆，以使承台与墩身接合面良好，处理好墩身预埋钢筋。在承台上测量放样出墩身中心点、纵、横轴线。弹出立柱模板位置线和控制线。墩身分段浇注,低于15米的墩身，一次性完成浇注，高于15米的墩身，采用爬模分段施工。2、墩帽及台帽在墩顶测量放样出墩帽、台身中心点、盖梁台帽中心轴线。墩柱顶面要凿毛。墩帽施工采用抱箍支撑模板

28、，台身一次浇注完成。3、模板制作模板采用定型钢模板；模板拼装必须保证足够的强度和刚度，并保证板央的平整度满足技术规范要求，对模板的固定要牢固可靠；本工程台身模板一套，墩帽4套。 4、钢筋制作与安装钢筋加工钢筋在加工场地集中加工，钢筋原材进场要通过试验，合格后方能投入使用，钢筋焊接试验室要按频率进行抽检。严格按图纸下料，加工成型好的钢筋按规格、长度堆放整齐，并注意防雨、防锈。最后集体运至现场绑扎、成型。钢筋加工时，还应着重注意以下几点：钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；应避免在结构的最大应力处设置接头，并应尽可能使接头交错排列，接头间距互错开的距离大于50cm；焊接点与弯

29、曲处的间距应大于10d（d为钢筋直径）；焊接时存留的焊渣应除去。布筋墩身钢筋施工时，墩身钢筋笼吊装时对位要准确，采用垂线法定位，中心点误差控制在2cm内，墩身边侧的保护层利用垫块来保证；墩帽、台帽钢筋施工时，钢筋弯曲要符合规范要求，尽量避免在接头处弯起钢筋。墩帽、台帽底面、边侧的保护层利用垫块来保证。主筋、箍筋间距要依据图纸要求进行。焊接时焊接处焊渣要敲掉方能进行绑扎、安装。同时要注意预埋件的设置。4、立模 墩身模板采用定型钢模板，用吊机吊装后，要检查其定位、垂直度，为控制其中心位置，可在墩身钢筋底部先对模板定位，垂直度用吊锤检查。墩帽模板运至现场后，在现场先将抱箍安装牢固，注意确定标高，将底模吊至工字钢上，注意接缝及模板两边与中心轴线的距离，再安装边模板，吊装前涂刷脱模剂，然后用吊车按顺序将各边模板吊起进行整体拼装，为保证模板的整体稳定，模板整体拼装后，安装加劲和对拉螺杆，外用拉锚固定墩帽、台帽整体位置（拉锚的拉环提前预埋在承台上），拼装模板时还应注意保证拼缝的密封性和钢筋骨架的保护层，防止漏浆和露筋。台帽背墙模板应特别注意纵向支撑或拉条的刚度，防止灌注混凝土时鼓肚，侵占梁端空隙。5、砼浇筑及养护浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，符合设计要求后，方可进行砼浇注。模板内的杂物、积水和钢筋上的污